一种弹片结构的制作方法

本实用新型涉及一种连接部件，尤其涉及一种弹片结构。

背景技术：

现有的弹片结构通常将弹片本体与料带连接，需要把弹片本体与料带分离时，通过摆动料带对弹片本体与料带的连接处进行往复弯折，进而使弹片本体与料带分离，过程中容易在弹片本体与料带的断裂处产生毛刺，导致弹片本体在与PCB板焊接时产生空焊虚焊而影响功能。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种弹片结构，能够有效防止弹片本体与料带分离时产生毛刺。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种弹片结构，包括弹片本体、连接部和料带，所述弹片本体通过连接部与料带连接，所述连接部呈片状，且连接部上设有开孔，连接部的第一表面上设有第一V形槽，连接部的第二表面上设有第二V形槽，所述第一V形槽和第二V形槽相对设置，且第一V形槽和第二V形槽均与所述开孔相交。

进一步的，所述第一V形槽的第一侧壁与所述第一表面所围成的夹角度数为105～135度，所述第一V形槽的第二侧壁与所述第一表面所围成的夹角度数为135～165度，所述第二V形槽的第一侧壁与所述第二表面所围成的夹角度数为105～135度，所述第二V形槽的第二侧壁与所述第二表面所围成的夹角度数为135～165度，所述第一V形槽的第一侧壁和第二V形槽的第一侧壁均靠近所述料带。

进一步的，所述第一V形槽和第二V形槽的深度之和等于连接部厚度的1/5～4/5。

进一步的，所述第一V形槽的底部和第二V形槽的底部均为平底。

进一步的，所述料带呈长条状，料带的一长边端连接有多个弹片本体，且多个弹片本体沿料带的长度方向均匀分布，各个弹片本体分别通过一一对应的连接部与料带连接。

进一步的，所述弹片本体包括底片、弹性部和接触部，所述弹性部呈U形，所述接触部呈V形，弹性部的U形敞口的一边缘与底片的一端连接，接触部的V形敞口的一边缘与弹性部的U形敞口的另一边缘连接，且接触部的V形敞口朝下设置。

进一步的，所述弹片本体还包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁均垂直连接于底片，且第一侧壁和第二侧壁分别位于接触部的两侧，第一侧壁远离底片的一端设有朝向第二侧壁的第一折边，第二侧壁远离底片的一端设有朝向第一侧壁的第二折边，所述接触部的V形敞口的另一边缘连接有限位部，所述限位部的一端位于第一折边与底片之间，所述限位部的另一端位于第二折边与底片之间。

本实用新型的有益效果在于：连接部的第一表面上设有第一V形槽，连接部的第二表面上设有第二V形槽，且第一V形槽和第二V形槽相对设置，使连接部弯折后容易在第一V形槽和第二V形槽之间断裂，不易在断裂处产生毛刺，同时连接部上设有开孔，且第一V形槽和第二V形槽均与所述开孔相交，一方面，开孔将连接部的断裂处分隔成两个部分，使得连接部更易在断裂处断开，进一步减少毛刺的产生，另一方面，第一V形槽和第二V形槽的成型质量会直接对断裂处的平整度造成影响，开孔的设置降低了第一V形槽和第二V形槽冲压成形时所需压力，使模具冲压端头在冲压第一V形槽和第二V形槽时不易磨损，防止由于模具冲压端头的磨损而影响第一V形槽和第二V形槽的成型质量，进而进一步降低毛刺产生的概率。

附图说明

图1所示为本实用新型的一种弹片结构的侧视图；

图2所示为本实用新型的一种弹片结构的主视图；

图3所示为本实用新型的连接部的侧视图；

图4所示为本实用新型的弹片本体的结构示意图；

标号说明：

1、料带；2、连接部；3、弹片本体；4、开孔；5、第一V形槽；6、第二V形槽；7、第一V形槽的第一侧壁；8、第一V形槽的第二侧壁；9、第二V形槽的第一侧壁；10、第二V形槽的第二侧壁；11、底片；12、弹性部；

13、接触部；14、第一侧壁；15、第二侧壁；16、第一折边；17、第二折边；18、限位部。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：第一V形槽5和第二V形槽6相对设置，且第一V形槽5和第二V形槽6均与开孔4相交。

请参照图1至图4所示，本实用新型提供的一种弹片结构，包括弹片本体3、连接部2和料带1，所述弹片本体3通过连接部2与料带1连接，所述连接部2呈片状，且连接部2上设有开孔4，连接部2的第一表面上设有第一V形槽5，连接部2的第二表面上设有第二V形槽6，所述第一V形槽5和第二V形槽6相对设置，且第一V形槽5和第二V形槽6均与所述开孔4相交。

使用时，固定弹片本体3，通过摆动料带1对连接部2进行弯折，使连接部2弯折后在第一V形槽5和第二V形槽6之间断裂，进而将弹片本体3与料带1分离。

从上述描述可知，连接部2的第一表面上设有第一V形槽5，连接部2的第二表面上设有第二V形槽6，且第一V形槽5和第二V形槽6相对设置，使连接部2弯折后容易在第一V形槽5和第二V形槽6之间断裂，不易在断裂处产生毛刺，同时连接部2上设有开孔4，且第一V形槽5和第二V形槽6均与所述开孔4相交，一方面，开孔4将连接部2的断裂处分隔成两个部分，使得连接部2更易在断裂处断开，进一步减少毛刺的产生，另一方面，第一V形槽5和第二V形槽6的成型质量会直接对断裂处的平整度造成影响，开孔4的设置降低了第一V形槽5和第二V形槽6冲压成形时所需压力，使模具冲压端头在冲压第一V形槽5和第二V形槽6时不易磨损，防止由于模具冲压端头的磨损而影响第一V形槽5和第二V形槽6的成型质量，进而进一步降低毛刺产生的概率。

进一步的，所述第一侧壁14第一V形槽的第一侧壁7与所述第一表面所围成的夹角度数为105～135度，所述第二侧壁15第一V形槽的第二侧壁8与所述第一表面所围成的夹角度数为135～165度，所述第一侧壁14第二V形槽的第一侧壁9与所述第二表面所围成的夹角度数为105～135度，所述第二侧壁15第二V形槽的第二侧壁10与所述第二表面所围成的夹角度数为135～165度，所述第一侧壁14第一V形槽的第一侧壁7和第一侧壁14第二V形槽的第一侧壁9均靠近所述料带1。

从上述描述可知，第一侧壁14第一V形槽的第一侧壁7与第一侧壁14第二V形槽的第一侧壁9之间的部分短于第二侧壁15第一V形槽的第二侧壁8与第二侧壁15第二V形槽的第二侧壁10之间的部分，同时将两个V形槽的敞开角度设置为60～120度，即保证了连接部2在弯折时的转动空间，又能使连接部2易于断裂，且断裂处位于两个V形槽的尖角，进而减少毛刺的产生。

进一步的，所述第一V形槽5和第二V形槽6的深度之和等于连接部2厚度的1/5～4/5。

从上述描述可知，第一V形槽5和第二V形槽6的深度之和等于连接部2厚度的1/5～4/5，第一V形槽5和第二V形槽6之间的部分更易在连接部2弯折的过程中断裂。

进一步的，所述第一V形槽5的底部和第二V形槽6的底部均为平底。

从上述描述可知，第一V形槽5的底部和第二V形槽6的底部均为平底，仅需用端部为平面的模具冲压端头进行成型，模具冲压端头的端部不易磨损，保证第一V形槽5和第二V形槽6的成型质量，进而避免毛刺的产生。

进一步的，所述料带1呈长条状，料带1的一长边端连接有多个弹片本体3，且多个弹片本体3沿料带1的长度方向均匀分布，各个弹片本体3分别通过一一对应的连接部2与料带1连接。

从上述描述可知，多个弹片本体3沿料带1的长度方向均匀分布，便于一次性将多个弹片与料带1分离，提升效率。

进一步的，所述弹片本体3包括底片11、弹性部12和接触部13，所述弹性部12呈U形，所述接触部13呈V形，弹性部12的U形敞口的一边缘与底片11的一端连接，接触部13的V形敞口的一边缘与弹性部12的U形敞口的另一边缘连接，且接触部13的V形敞口朝下设置。

从上述描述可知，弹性部12呈U形，接触部13通过呈U形的弹性部12与底片11连接，使得弹片本体3具有良好的形变性能和回弹性能。

进一步的，所述弹片本体3还包括第一侧壁14和第二侧壁15，所述第一侧壁14和第二侧壁15均垂直连接于底片11，且第一侧壁14和第二侧壁15分别位于接触部13的两侧，第一侧壁14远离底片11的一端设有朝向第二侧壁15的第一折边16，第二侧壁15远离底片11的一端设有朝向第一侧壁14的第二折边17，所述接触部13的V形敞口的另一边缘连接有限位部18，所述限位部18的一端位于第一折边16与底片11之间，所述限位部18的另一端位于第二折边17与底片11之间。

从上述描述可知，限位部18的一端位于第一折边16与底片11之间，所述限位部18的另一端位于第二折边17与底片11之间，能够对接触部13的位移进行限位，提升接触部13的稳定性，同时能够防止接触部13位移过大而损坏弹性部12。

请参照图1至图4所示，本实用新型的实施例一为：

一种弹片结构，包括弹片本体3、连接部2和料带1，所述弹片本体3通过连接部2与料带1连接，所述连接部2呈片状，且连接部2上设有开孔4，连接部2的第一表面上设有第一V形槽5，所述第一侧壁14第一V形槽的第一侧壁7与所述第一表面所围成的夹角度数为120度，所述第二侧壁15第一V形槽的第二侧壁8与所述第一表面所围成的夹角度数为150度，连接部2的第二表面上设有第二V形槽6，所述第一侧壁14第二V形槽的第一侧壁9与所述第二表面所围成的夹角度数为120度，所述第二侧壁15第二V形槽的第二侧壁10与所述第二表面所围成的夹角度数为150度，所述第一V形槽5和第二V形槽6相对设置，第一侧壁14第一V形槽的第一侧壁7和第一侧壁14第二V形槽的第一侧壁9均靠近所述料带1，且第一V形槽5和第二V形槽6均与所述开孔4相交，优选地，所述第一V形槽5和第二V形槽6的深度之和等于连接部2厚度的1/2，优选地，所述第一V形槽5的底部和第二V形槽6的底部均为平底。

本实用新型的实施例二为：

一种弹片结构，在实施例一的基础上还具有以下特征：所述料带1呈长条状，料带1的一长边端连接有多个弹片本体3，且多个弹片本体3沿料带1的长度方向均匀分布，各个弹片本体3分别通过一一对应的连接部2与料带1连接。

本实用新型的实施例三为：

一种弹片结构，在实施例一的基础上还具有以下特征：所述弹片本体3包括底片11、弹性部12和接触部13，所述弹性部12呈U形，所述接触部13呈V形，弹性部12的U形敞口的一边缘与底片11的一端连接，接触部13的V形敞口的一边缘与弹性部12的U形敞口的另一边缘连接，且接触部13的V形敞口朝下设置，所述弹片本体3还包括第一侧壁14和第二侧壁15，所述第一侧壁14和第二侧壁15均垂直连接于底片11，且第一侧壁14和第二侧壁15分别位于接触部13的两侧，第一侧壁14远离底片11的一端设有朝向第二侧壁15的第一折边16，第二侧壁15远离底片11的一端设有朝向第一侧壁14的第二折边17，所述接触部13的V形敞口的另一边缘连接有限位部18，所述限位部18的一端位于第一折边16与底片11之间，所述限位部18的另一端位于第二折边17与底片11之间。

综上所述，本实用新型提供的一种弹片结构，连接部2的第一表面上设有第一V形槽5，连接部2的第二表面上设有第二V形槽6，且第一V形槽5和第二V形槽6相对设置，使连接部2弯折后容易在第一V形槽5和第二V形槽6之间断裂，不易在断裂处产生毛刺，同时连接部2上设有开孔4，且第一V形槽5和第二V形槽6均与所述开孔4相交，一方面，开孔4将连接部2的断裂处分隔成两个部分，使得连接部2更易在断裂处断开，进一步减少毛刺的产生，另一方面，第一V形槽5和第二V形槽6的成型质量会直接对断裂处的平整度造成影响，开孔4的设置降低了第一V形槽5和第二V形槽6冲压成形时所需压力，使模具冲压端头在冲压第一V形槽5和第二V形槽6时不易磨损，防止由于模具冲压端头的磨损而影响第一V形槽5和第二V形槽6的成型质量，进而进一步降低毛刺产生的概率。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。