电池箱体的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池箱体。

背景技术：

传统电池包的电池箱体并没有充分利用电池箱体的内部结构，导致电池包的换热组件均设置在电池模组安装空间内，在换热组件泄漏时会导致电池模组的损坏，并且电池箱体的各部分构件之间结合的不紧凑，存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池箱体，该电池箱体的整体结构更紧凑且安全性较高。

根据本实用新型的实施例的电池箱体，包括：侧边框、底板组件和集流管路，其中所述侧边框限定出具有敞口的腔体，所述底板组件封闭所述腔体的敞口，所述底板组件包括换热板，所述换热板具有用于流通换热介质的换热腔，所述集流管路设在所述腔体内且与所述换热腔连通。

根据本实用新型的实施例的电池箱体，该电池箱体的侧边框的空腔内设置有集流管，以使集流管存在于单独的封闭腔体内，与电池模组安装空间相独立，有效解决了换热介质漏液到电池模组安装空间内所带来的风险，并且侧边框与底板组件的紧密结合可使电池箱体的整体结构更紧凑、优化使用空间，使电池箱体的可靠性高。

另外，根据实用新型实施例的电池箱体，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述侧边框包括第一端臂、第二端臂以及隔离段，所述隔离段连接在所述第一端臂与所述第二端臂之间，且所述第一端臂、第二端臂以及所述隔离段限定出所述腔体。

根据本实用新型的一些实施例，所述底板组件包括交错排布的换热板和支撑板，所述侧边框的第一端臂与所述换热板和所述支撑板的上表面相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述支撑板的端部与所述侧边框的第二端臂相连，以在对应位置封闭所述腔体的敞口。

根据本实用新型的一些实施例，所述底板组件还包括补丁板，所述补丁板连接所述侧边框的第二端臂以及所述换热板的端部，以在对应位置封闭所述腔体的敞口。

根据本实用新型的一些实施例，所述补丁板具有相对设置的第一端、第二端，以及相对设置的第三端和第四端；所述补丁板的第一端与所述侧边框的第二端臂相连，所述补丁板的第二端与所述换热板的端部相连；所述补丁板的第三端和第四端中的至少一端与相邻的所述支撑板相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述集流管路包括集流管和管接头，所述集流管设置在所述换热板的端部且与所述换热腔连通，所述管接头连接相邻的两个所述集流管。

根据本实用新型的一些实施例，多个所述换热板的所述换热腔通过所述集流管以及连接相邻两个集流管的管接头并联，换热介质在多个所述换热板内部的多个所述换热腔沿同一方向从多个所述换热板的一端流向另一端。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池箱体还包括：流量分配部件，所述流量分配部件夹设在所述换热板与所述集流管之间，所述流量分配部件具有多组节流孔，所述集流管通过所述节流孔与所述换热腔连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述集流管具有主流通腔和与所述主流通腔连通的多个分支孔，所述分支孔与所述节流孔对应设置，所述换热板的多个所述换热腔通过所述集流管并联连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述流量分配部件通过调节所述节流孔的数量和/或位置和/或孔径来调节流量。

根据本实用新型的一些实施例，所述节流孔的流通面积小于所述换热腔敞开端的流通面积，所述流量分配部件中位于两端的所述节流孔的流通面积大于位于中间的所述节流孔的流通面积。

根据本实用新型的一些实施例，多个所述集流管中的至少一个具有用于与外部水路连通的连接端口，所述流量分配部件中全部节流孔的总流通面积随着所述流量分配部件到所述连接端口的距离增加而增大。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池箱体还包括：箱体横梁，所述箱体横梁的两端与所述侧边框焊接相连，所述箱体横梁的底面与所述支撑板焊接相连；箱体纵梁，所述箱体纵梁的两端与所述侧边框焊接相连，所述箱体纵梁的底面与所述底板组件的上表面通过粘胶粘接。

根据本实用新型的一些实施例，所述侧边框还包括吸能结构，用于吸收碰撞时产生的能量。

根据本实用新型的一些实施例，所述侧边框还包括：防护结构，用于防护所述腔体。

根据本实用新型的一些实施例，所述吸能结构和/或所述防护结构为空腔型。

根据本实用新型的一些实施例，所述空腔内均设有加强筋以将所述空腔分为多个。

根据本实用新型的一些实施例，所述底板组件包括交错排布的换热板和支撑板，所述换热板与所述支撑板之间通过插接结构插接相连。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图；

图6是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图；

图7是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图；

图8是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图10是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图；

图11是根据本实用新型实施例的流量分配部件的结构示意图；

图12是根据本实用新型实施例的流量分配部件的结构示意图；

图13是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图；

图14是根据本实用新型实施例的管接头的结构示意图；

图15是根据本实用新型实施例的管接头的局部结构示意图；

图16是根据本实用新型实施例的管接头的剖视图；

图17是根据本实用新型实施例的管接头的局部剖视图；

图18是根据本实用新型实施例的管接头的局部结构示意图；

图19是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部结构示意图；

图20是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图；

图21是根据本实用新型实施例的电池箱体的局部剖视图。

附图标记：

电池箱体100，侧边框1，底板组件2，集流管路3，腔体11，换热板21，换热腔211，第一端臂12，第二端臂13，隔离段14，支撑板22，补丁板23，集流管31，管接头32，流量分配部件4，节流孔41，主流通腔311，分支孔312，连接端口313，箱体横梁5，箱体纵梁6，吸能结构15，防护结构16，加强筋17，上防护段161，外防护段162，凸台212，搭接边314，插接槽7，插接凸台8，导向面81，支撑面71，边板82，阶梯面72，第一支腿213，减重腔221，第二支腿222，底护板301，防护腔302，端部节流孔411，中部节流孔412，连接管321，密封套322，密封结构3221，第一结构3222，缺口32221，套本体段3223，密封段3224，密封环32211，凹槽32212，轴向限位凸缘3225，安装槽3211，电池模组400。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图21描述根据本实用新型实施例的电池箱体100。

根据本实用新型实施例的电池箱体100可以包括：侧边框1、底板组件2和集流管路3。

如图9、图20和图21所示，边框本体为独立于电池模组400安装空间(电池舱体)的结构，其内具有敞开的腔体11，腔体11用于容纳设置于腔体11内部的集流管31，其中，电池模组400安装空间由底板组件2限定出，电池模组400设置在具有换热作用的底板组件2上，底板组件2适于封闭腔体11的敞口，以将集流管31完全限定在腔体11内，进而使三者形成一个完整的整体，结构更加紧凑。

进一步，如图1、图2、图3、图4、图8和图19所示，底板组件2包括换热板21，换热板21具有用于流通换热介质的换热腔211，集流管31适于与换热腔211连通，以将外界进入集流管31内的换热介质输入到换热板21内，进而实现对电池模组400的有效换热。

换言之，集流管31设置在独立于电池模组400安装空间的边框本体的腔体11内，由此，当集流管31发生泄漏时，泄漏出的换热介质也不会流入电池模组400安装空间内，不会对电池模组400造成影响，以降低电池模组400损坏的风险。

并且将集流管31设置在边框本体内的空腔内可使在电池包的整体结构更紧凑、优化使用空间，边框本体也对集流管31具有防护作用，可靠性更高，进而提高了电池包的安全性能。

根据本实用新型实施例的电池箱体100的侧边框1，该电池箱体100的侧边框1的空腔内设置有集流管31，以使集流管31存在与单独的封闭腔体11内，与电池模组400安装空间相独立，有效解决了换热介质漏液到电池模组400安装空间内所带来的风险，并且侧边框1与底板组件2的紧密结合可使电池箱体100的整体结构更紧凑、优化使用空间、使电池箱体100的可靠性高。

结合图20和图21所示实施例，边框本体包括第一端臂12、第二端臂13以及隔离段14，隔离段14连接在第一端臂12、第二端臂13之间，其中，第一端臂12、第二端臂13、隔离段14限定出向下敞开的腔体11，其中，底板组件2包括交错排布的换热板21和支撑板22，且第一端臂12的下端高于第二端臂13的下端以使腔体11的下端向内敞开，以便于使换热板21能够从敞开处伸入到腔体11内并与集流管31相连接，以实现整个电池包换热系统内换热介质的循环流动。

进一步，如图20所示，侧边框1的第一端臂12与换热板21和支撑板22的上表面相连，以便于换热板21和支撑板22能够完全封堵住空腔向内侧敞开的开口，进而实现空腔的完全密封，以避免从集流管31中泄漏出的换热介质从此开口处流入电池模组400安装空间内，以保证电池模组400的安全性。

再进一步，由于支撑板22不需要与集流管31的分支孔312连接，因此支撑板22的端部可直接与侧边框1的第二端臂13相连，以在对应位置封闭腔体11的敞口，完成腔体11的完全密封。其中，支撑板22还起到支撑集流管31的作用，以使集流管31能够更加稳定的设置在空腔内。

如图21所示，由于换热板21的端部需要与集流管31的分支孔312直接连接，因此换热板21无法延伸到第二端臂13处，因此，底板组件2还设置了补丁板23，以使补丁板23连接侧边框1的第二端臂13以及换热板21的端部，以在对应位置封闭腔体11的敞口。并且，补丁板23也起到支撑集流管31的作用，以使集流管31能够更加稳定的设置在空腔内。

优选的，集流管31与支撑板22和补丁板23之间适于使用耐高温的结构胶进行间接固定，以达到更好的固定效果。

进一步，参照图21，补丁板23具有相对设置的第一端、第二端，以及相对设置的第三端和第四端，上述四端为补丁板23的四条边。其中，补丁板23的第一端(横向外端)与侧边框1的第二端臂13相连，补丁板23的第二端(横向内端)与换热板21的端部相连，而补丁板23的第三端和第四端(纵向两端)中的至少一端与相邻的支撑板22相连。由此，使补丁板23能够与周边的所有部件进行连接，形成一个整体，进而使电池箱体100的整体强度更大。

根据本实用新型的一些实施例，如图8和图19所示，集流管路3包括集流管31和管接头32，集流管31设置在换热板21的端部且与换热腔211连通，以便于将为外界进入集流管31内的换热介质输送到换热腔211中，以实现换热板21的换热作用。而相邻的两个集流管31之间通过管接头32连接，以将多个集流管31以及换热板21连接成为一种完整的换热体系，即热管理系统。由此，形成一个整体结构更紧凑的热管理系统。

进一步，每个换热板21均设有多个并排设置的换热腔211，换热板21的两端均连接有集流管31，多个换热腔211通过集流管31并联连接，相邻的两个换热板21之间的集流管31通过管接头32相连，以实现相邻两个换热板21的换热腔211之间的并联连接，由此，使所有换热板21的所有换热腔211均形成并联连接想成一个完整的热管理系统。

具体地，每一个换热板21内均具有多条平行设置的换热腔211，其中，换热介质在多个换热板21内部，沿多个换热腔211的同一方向从多个换热板21的一端流向另一端，即多个换热腔211为并联设置。由此，可使换热介质能够更加均匀的流过每一个换热腔211，避免出现局部涡流的现象，并且可使换热板21各处的换热效果能够更加均衡，进而使换热板21的换热效果更好。

如图8、图14所示，管接头32用于与集流管31连接以连通相邻的换热板21，其中，密封套322套设在连接管321的端部外，连接管321用于连接相邻的两个集流管31，而密封套322则用于密封连接管321与集流管31的连接处。

可选的，密封套322可为橡胶或硅胶，而连接管321可为金属管或塑料管，二者可通过胶水粘接或直接注塑为一体，以保证二者的连接稳定性以及管接头32的整体设置稳定性。其中，塑料管在侧部挤压过程中可以消除挤压力带来的影响，以保证连接管321的密封性能，进而可以保证管接头32的可靠性。

进一步，参照图14和图15，密封套322设有沿轴向间隔开布置的密封结构3221和第一结构3222，其中，密封结构3221用于密封连接管321与集流管31的连接处，以通过过盈配合的方式实现密封。由于使用了过盈配合的方式，因此即使安装后管接头32与集流管31同轴度存在微小偏差，也可保证密封效果。

并且，采用此种过盈配合的方式相较于传统的卡箍或快速接头的装配方式，安装空间要求更低、结构简单、安装便捷，且成本相对较低。

参照14-图18，第一结构3222用于在管接头32与集流管31的装配过程中起导向作用，以确保二者能够对中安装，保证了安装精度及安装准确性，进而有效的提升了二者之间连接的密封性。

进一步，第一结构3222包括沿密封套322的周向间隔开布置的多段，多段第一结构3222环绕密封套322设置以在相邻的两段之间形成缺口32221。其中，当管接头32与集流管31安装完成后，从外界可通过缺口32221处接触到密封结构3221。由此，设置缺口32221可实现气密检测功能，当密封结构3221密封失效时将会从密封结构3221处出现漏气的现象，因此检测人员可使用检测工具从缺口32221处通过并接触到密封结构3221以便于检测密封结构3221气密性，以判断密封结构3221是否完好。

结合图14-图18所示实施例，密封套322包括沿轴向相连的套本体段3223和密封段3224，密封结构3221设于密封段3224用于实现管接头32与集流管31的密封，第一结构3222设于套本体段3223用于保证二者的对中安装，由此，通过将密封套322合理的分成两部分，以将具有不同功能及作用的结构集成在同一的密封套322上，以实现结构的集中设置，可使管接头32的整体结构更紧凑。

其中，密封段3224的直径从中间到两端逐渐变小。由此，能够有效补偿各部位的安装公差，以实现更好的密封效果。

进一步，参照图14-图18，第一结构3222与密封段3224间隔开，以避免第一结构3222的对中对密封段3224上的密封结构3221与集流管31的配合密封造成影响，并且也避免了密封结构3221对第一结构3222的导向对中作用造成影响，以使二者在功能性及结构上不会出现相互干扰的现象。

如图14-图18所示，密封结构3221包括沿轴向顺次布置的多个密封环32211，分布在中间的密封环32211的直径大于分布在两端的密封环32211的直径。由此，通过设置多个密封环32211以实现管接头32与集流管31之间的多段密封，可使密封效果更好，并且通过密封环32211直径不同的设置能够有效补偿各部件之间的同轴度，以补偿安装公差，保证安装精度。

进一步，参照图15、图17和图18，相邻的两个密封环32211之间设有弧形的凹槽32212。设置凹槽32212为密封环32211的压缩预留了空间，以使密封环32211能够在与集流管31内壁挤压时充分压缩，进而使密封环32211能够与集流管31内壁贴合的更紧密，使密封效果更好。

结合图14和图15所示实施例，第一结构3222沿轴向的厚度大于密封环32211沿轴向的厚度。由于第一结构3222要与集流管31的内壁进行导向配合以实现二者的对中安装，因此，第一结构3222要设置的强度相对较大一些，由此将第一结构3222的厚度设置的相对密封环32211较大一些。

如图14和图15所示，密封套322还设有轴向限位凸缘3225，轴向限位凸缘3225可在管接头32与集流管31的装配过程及使用过程中起限位作用，并且在装配完成后，轴向限位凸缘3225适于与集流管31的外端壁相止抵，以起到限位的作用，保证管接头32始终处于良好的密封状态。

具体地，密封结构3221、第一结构3222、轴向限位凸缘3225沿轴向从密封套322的端部向内间隔开布置，以避免三者结构及功能上的相互干扰。其中，轴向限位凸缘3225用于抵压待连接的管路(集流管31)的端面，轴向限位凸缘3225的弧度小于270°，以形成通过口，以使缺口32221的至少部分能够与不设轴向限位凸缘3225的区域(通过孔)正对，以便于检测人员能够使用检测工具依次穿过轴向限位凸缘3225和第一结构3222对密封结构3221进行密封性检测。

根据本实用新型的另一些实施例，如图16-图18所示，连接管321端部部分向内凹陷以形成安装槽3211，密封套322套设在安装槽3211内，以实现稳定的安装。其中，密封套322可采用epdm材料一体注塑在安装槽3211内，以实现二者的稳定连接。通过将二者一体注塑成型可避免出现密封套322漏装及转运过程中丢失的情况，也不会在振动过程出现松脱的现象，出现泄漏的概率也很小。

并且，密封结构3221和第一结构3222凸出于安装槽3211，以便于与集流管31的内壁向止抵配合，以实现稳定的密封作用。

进一步，结合图16-图18所示实施例，连接管321设有轴向限位凸缘3225。即轴向限位凸缘3225直接形成在了连接管321的外周面上，以保证轴向限位凸缘3225设置稳定性。轴向限位凸缘3225可在管接头32与集流管31的装配过程及使用过程中起限位作用，并且在装配完成后，轴向限位凸缘3225适于与集流管31的外端壁相止抵，以起到限位的作用，保证管接头32始终处于良好的密封状态。

其中，密封结构3221、第一结构3222、轴向限位凸缘3225沿轴向从连接管321的端部向内间隔开布置，以避免三者结构及功能上的相互干扰。且轴向限位凸缘3225用于抵压待连接的管路(集流管31)的端面，轴向限位凸缘3225的弧度小于270°，以形成通过口，以使缺口32221的至少部分能够与不设轴向限位凸缘3225的区域(通过孔)正对，以便于检测人员能够使用检测工具依次穿过轴向限位凸缘3225和第一结构3222对密封结构3221进行密封性检测。

参照图8和图19，换热板21设有换热腔211用于流通冷却液以对设置在换热板21上的电池模组400进行换热，换热腔211的敞开端连接有集流管31，集流管31适于将外部进入到电池包内的冷却液进行分流，以平均分配到各个换热腔211内。其中，连接管321的两端均套设有密封套322(参照图14和图16)，两个集流管31之间通过管接头32相连，以实现多个集流管31的串联以及多个换热腔211的并联(参照图8和图19)。

如图8所示，具体地，集流管31套设在密封套322外，以实现二者的稳定密封连接，并且可缩短二者的连接距离，以使电池包换热系统的整体结构更紧凑。

根据本实用新型的一些实施例，进一步，结合图11-图13所示实施例，为使各个换热腔211内的换热介质的流量能够的到平均合理的分配，本实用新型实施例设置了流量分配部件4，并使流量分配部件4封堵在换热腔211的敞开端，以实现平均分流的作用。

其中，流量分配部件4具有与换热腔211连通的节流孔41。具体地，集流管31内的换热介质需要通过节流孔41才能流入换热腔211内，因此可通过改变不同位置的换热腔211所对应的节流孔41的孔径以及数量来实现合理的分流以及节流，以使流入每个换热腔211内的换热介质的流量均能够相等。

如图13所示，集流管31与换热板21相连以使流量分配部件4能够稳定的夹设在集流管31与换热板21之间，以起到稳定的均流作用。

参照图11，换热板21设有多个纵向贯通的换热腔211，以实现换热介质的流通与换热，流量分配部件4设有多组节流孔41，多个换热腔211与多组节流孔41一一对应，且多个换热腔211通过集流管31的多个分支孔312并联连接。由此，实现了利用同一集流管31对多个换热腔211进行供液的目的，并且可使每个换热腔211均为并联设置。

简言之，就是换热介质均从多个换热腔211的同一端流向换热腔211的另外一端，可使换热更均衡，避免出现局部涡流的现象而影响换热板21的正常换热，进而可使换热板21的换热效果更好。

如图11-13所示，流量分配部件4为板状，顾名思义，流量分配部件4为较薄的部件，以便于夹设在集流管31与换热板21之间，其中，节流孔41沿流量分配部件4的厚度方向贯穿流量分配部件4，以便于流量分配部件4夹设在集流管31与换热板21之间后，节流孔41能够与分支孔312以及换热腔211正对，进而使节流孔41能够实现有效的节流作用。

参照图13，集流管31具有主流通腔311和与主流通腔311连通的多个分支孔312，多个分支孔312与多个节流孔41正对设置，每个换热腔211与至少一个分支孔312连通，以使集流管31内的换热介质能够通过分支孔312分流以流到流量分配部件4处，在经过节流孔41的均流作用而被平均分流到每个换热腔211内，以实现换热板21的均衡换热。

根据本实用新型的一些实施例，流量分配部件4通过调节节流孔41的数量和/或位置和/或孔径来调节流量。因此，对于多个换热板21需设计不同的流量分配部件4来满足多个换热板21均衡分流的目的，使每个换热腔211中的换热介质流量均能够相等，以达到更均衡的换热效果。

参照图11，为实现节流孔41有效的节流作用，本实用新型实施例将节流孔41的流通面积设置的小于换热腔211敞开端的流通面积，以通过改变节流孔41的孔径大小来实现不用的节流作用。

其中，流量分配部件4中位于两端的节流孔41的流通面积大于位于中间的节流孔41的流通面积。由于换热介质流过同一集流管31时，越靠近集流管31端部位置的液体压力越小，换热介质的流量较小。反之，集流管31中部的液体压力最大，冷却液流量最大，因此将位于流量分配部件4两端的节流孔41的流通面积设置的大于位于中间的节流孔41的流通面积，以实现合理的节流作用，进而使通过流量分配部件4上不同节流孔41节流作用后，各个换热腔211内的换热介质的流量能够达到均衡，以有效解决换热板21温度不均匀导致的电池模组400的性能及寿命问题。

如图11和图12所示，流量分配部件4的多组节流孔41包括设于两端的端部节流孔411和设于中间的中部节流孔412，端部节流孔411与换热板21两端的换热腔211对应，中部节流孔412与换热板21的其他换热腔211对应，每组端部节流孔411的节流孔41数目少于每组中部节流孔412的节流孔41数目，以配合上文所述的端部节流孔411的大流通面积以及中部节流孔412的小流通面积，使各个节流孔41向换热腔211输入的换热介质的流量均能够相等，进而实现换热板21均衡换热的目的。

结合图8和图12所示实施例，多个换热板21组件中的至少一个集流管31具有用于与外部水路连通的连接端口313(进水端)，流量分配部件4中全部节流孔41的总流通面积随着流量分配部件4到连接端口313的距离增加而增大(图12中的三组流量分配部件4从上到下分别为依次远离连接端口313设置的)。

换言之，多个换热板21组件中的一个集流管31具有用于与外部水路连通的连接端口313，多个流量分配部件4的节流孔41的流通面积与流量分配部件4到连接端口313的距离正相关。

由于换热系统中的换热介质的液压沿着换热介质的液流动方向不断降低，因此靠近换热系统总进口(连接端口313)的位置的液压较大，换热介质的流量也就较大，因此，为了调节各个换热板21流量的一致性，使越靠近连接端口313的换热板21所对应的流量分配部件4上的节流孔41的流通面积最小，之后沿着换热介质的流动方向使下游的换热板21所对应的流量分配部件4上的节流孔41的流通面积依次大于上游的换热板21所对应的流量分配部件4上的节流孔41的流通面积。

由此，实现了电池包的换热系统内各换热板21流量分布的均一性，进而有效解决了各换热板21温度不均匀导致的系统性能及寿命问题。

综上所述，本专利通过在换热板21与集流管31之间增加流量分配部件4，以有效实现各换热板21流量的统一。其中，各个换热板21和管接头32完全一致，均可通用，只需改变流量分配部件4上的节流孔41的布置情况即可，有利于物料管理，降低后期维修费用，在设计、生产制造、装配、售后等各个阶段都能够有效提高效率、可有效降低成本。

如图13所示，换热腔在换热板的端部敞开，换热板的端部设有向外伸出的凸台212，换热腔贯穿凸台212，以便于换热腔与节流孔及分支孔的连通。

进一步，流量分配部件安装于凸台212的端面，以实现节流孔与换热腔的贴合正对，集流管具有朝外凸出的搭接边314，搭接边314与凸台212的侧面相连，以实现集流管与换热板的稳定连接。

优选的，凸台212的横截面的外轮廓与流量分配部件的横截面的外轮廓相同，以便于搭接边314与凸台212搭接固定的同时也能够与流量分配部件的侧边进行固定，并且使流量分配部件能够更加稳定的夹设在凸台212与集流管之间，以避免流量分配部件发生晃动而影响分支孔、节流孔与换热腔的相互连通。

作为一种优选的实施例，参照图13，搭接边314至少包括相对设置的两个，两个搭接边314分别与凸台212的两个侧面(上表面和下表面)相连，以将凸台212夹持在两个搭接边314之间，进而使凸台212能够更加稳定的夹设固定在两个搭接边314之间，以实现集流管与换热板的稳定连接。

并且，凸台212与换热板的侧面之间的阶梯面72以及搭接边314的端部均设有焊接坡口以便于焊接固定。优选的，搭接边314与换热板通过激光焊接相连。采用激光焊接的方式可以保证焊接的焊缝不会与其他部分产生干涉，并且这种焊接结构应用范围广，焊接强度高，焊接工艺稳定，产品一次性合格率远高于其他焊接形式。

根据本实用新型的一些实施例，如图9所示，电池箱体100四周的框架，除了左右两边的具有腔体11的侧边框1外，还包括前边框、前左框、后边框、前右边框，上述框架依次连接固以形成整体框架。

进一步，电池箱体100还包括：箱体横梁5和箱体纵梁6，箱体横梁5和箱体纵梁6垂直相交设置在电池箱体100内，其中，箱体横梁5的两端与侧边框1焊接相连，且箱体横梁5的底面与支撑板22焊接相连，以形成强度支撑。箱体纵梁6的两端与侧边框1焊接相连，箱体纵梁6的底面与底板组件2的上表面通过粘胶粘接，以形成强度支撑。

其中，底板组件2还包括前底板梁和后底板梁，以进一步增加电池箱体100的整体强度。

根据本实用新型的一些实施例，如图20和21所示，吸能结构15，吸能结构15用于吸收边框本体碰撞时所产生的能量，可有效保护边框本体，进而保护边框本体内部设置的集流管31，可有效提高电池包的抗撞击能力。

进一步，吸能结构15为空腔型且位于腔体11的上方内侧，由此，更便于设置且吸能效果更好，以有效保护腔体11免受撞击的损坏。并且还可有效降低边框本体的重量，实现电池包轻量化的目的。

具体地，吸能结构15与腔体11通过筋条隔开，且吸能结构15的空腔具有三角形截面。由此，可使吸能结构15的稳定性更好，且吸能量也有所增加。

参照图20和图21，侧边框1还包括：防护结构16用于防护腔302体11，以避免外界的撞击对腔体11造成损坏，可有效保护腔体11以及腔体11内设置的集流管31，进而使换热系统能够安全稳定的运行。

进一步，防护结构16包括上防护段161和外防护段162，上防护段161位于空腔的上方，以防止来自边框本体上方的撞击对腔体11造成的损坏，而外防护段162位于空腔的外侧以防止来自边框本体外侧的撞击对腔体11造成的损坏。由此，防护结构16可从腔体11的上方和外侧对腔体11进行防护，进而提升了腔体11的安全性以及其内部设置的集流管31的安全性。

具体地，上防护段161和外防护段162均为空腔型。由此，更便于设置且吸能效果更好。并且还可有效降低边框本体的重量，实现电池包轻量化的目的。

如图20和图21所示，上防护段161和外防护段162的空腔内均设有加强筋17以将空腔分为多个，加强筋17可对上防护段161和外防护段162起到一定的加强作用，以使上防护段161和外防护段162的整体强度更大，并且将上防护段161和外防护段162的大空腔分成更多的小空腔可进一步提升上防护段161和外防护段162的防护效果以及吸能效果，使边框本体抗撞击能力更好，以有效保护其内部设置的集流管31，以及保护电池包的整体。

根据本实用新型的一些实施例，如图1-图4所示，换热板21适于与电池模组400贴合以实现换热作用，其中，换热板21内设有纵向贯通的换热腔211，换热腔211内适于流通换热介质以实现换热板21的换热作用。

进一步，参照图1-图4，多个换热板21与多个支撑板22沿水平方向交错设置。其中，支撑板22用于支撑固定电池模组400，相邻的两个支撑板22固定连接同一个电池模组400，以使电池模组400能够横跨换热板21并能够与换热板21紧贴设置，以实现有效的换热。

由于传统电池包内的布置情况为支撑板22上固定换热板21，换热板21上在设置电池模组400，导致电池包重量较大，占用的空间较大。为此，本实用新型实施例将部分支撑板22用换热板21进行代替，使换热板21既具有换热的作用，还同时具有了支撑电池模组400的作用，以实现一个结构，两种功能的情况，可使电池包的整体结构更紧凑，有效减少电池包内的结构数量，进而减少电池包的重量。

结合图5-图7所示实施例，换热板21和支撑板22之间通过插接结构插接相连。由此，可使换热板21与支撑板22的装配更加简单、方便。可有效避免传统的焊接过程及单独固定件的设置，进而可减少电池包的整体造价。

并且，采用插接相连的方式还更便于保证换热板21与支撑板22连接后的平整度，使支撑板22及换热板21能够更好的对电池模组400进行固定支撑，并且还可保证换热板21能够稳定的与电池模组400进行紧贴设置，以保证换热效果。

如图5-图7所示，插接结构包括：插接槽7和插接凸台8。可选的，换热板21和支撑板22中的第一个设有插接槽7，换热板21和支撑板22中的第二个设有插接凸台8，插接凸台8插入插接槽7。换言之，换热板21上可设置有插接槽7，对应的支撑板22上就设置有插接凸台8。也可以是换热板21上设置有插接凸台8，对应的支撑板22上就设置有插接槽7，上述两种形式均可实现换热板21与支撑板22的插接配合。

作为一种优选的实施例，插接凸台8的端面与插接槽7的底壁通过粘胶粘接。由此，可使安装固定过程更简单，并且还可避免使用单独的紧固件对二者进行紧固，由此，可降低制造成本。

当然，插接凸台8也可与插接槽7通过过盈配合的方式进行连接固定。

进一步，如图5所示，插接凸台8的端面与插接凸台8的侧面之间设有导向面81，导向面81在二者的插接配合过程中起导向作用，可使插接凸台8能够更加便捷准确的安装到插接槽7内，以完成二者的连接固定。

根据本实用新型的一些实施例，参照图5，插接槽7朝水平方向敞开，插接凸台8朝水平方向凸出。具体地，插接凸台8的上表面相对于换热板21和支撑板22中的第二个的上表面下凹，插接凸台8的下表面相对于换热板21和支撑板22中的第二个的下表面上凹，以使换热板21和支撑板22的上下表面平齐。

由此，可使插接安装过程更方便，并且可使支撑板22以及换热板21设置的相对较薄一些，以降低电池包的整体重量。

如图5所示，插接槽7设在换热板21和支撑板22中的第一个的侧面，插接凸台8设在换热板21和支撑板22中的第二个的侧面。由于换热板21与支撑板22为沿水平方向插接固定的，因此将插接槽7和/或插接凸台8设置在换热板21和/或支撑板22的两端以便于实现水平方向的插接，并且可使二者插接后的整体结构更紧凑。

根据本实用新型的另一些实施例，参照图6和图7，插接槽7朝竖向敞开，插接凸台8朝竖向凸出。换言之，支撑板22与换热板21沿竖直方向插接固定。

进一步，支撑板22和换热板21中的第一个(其中一个)的上表面设有下沉的支撑面71，并且插接槽7设于支撑面71。支撑板22和换热板21中的第二个(另一个)设有沿水平方向伸出的边板82，边板82的下表面设有向下凸出的插接凸台8，边板82支撑于支撑面71。

由此，在横向以及纵向上都实现了稳定的支撑连接。即插接凸台8与插接槽7的纵向插接实现了换热板21与支撑板22之间的横向限位连接，而支撑面71与边板82的相互支撑实现了换热板21与支撑板22纵向上的限位，进而使换热板21与支撑板22能够连接的更稳性。

根据本实用新型的一些实施例，支撑板22和换热板21中的第一个(其中一个)的上表面与支撑面71之间通过阶梯面72相连，阶梯面72与支撑面71成钝角，边板82的上表面与边板82的侧面成锐角。由此，实现了边板82的侧面与阶梯面72的相对平行设置，以便于二者的拼接，以换热板21与支撑板22的上表面能够位于同一平面内，以使支撑在换热板21和支撑板22上的电池模组400的各处能够受力更加均匀，进而保证了电池模组400的安装稳定性。

并且，可保证换热板21各处均能够与电池模组400进行紧贴设置，以保证整体换热效果。

如图7所示，阶梯面72与边板82的侧面平行且间隔开设置，支撑板22的侧面与换热板21的侧面也间隔开设置。上述两处间隔均是设计的余量以防止出现装配干涉的情况，进而保证了换热板21与支撑板22装配和可靠性以及稳定性。

可选的，插接槽7和插接凸台8采用过盈配合的方式固定，或者插接槽7和插接凸台8通过冷压焊焊接相连，再或者插接槽7和插接凸台8通过粘胶粘接固定。可根据电池包内换热板21与支撑板22的具体设置情况合理的选择上述三种固定形式，以便于达到更好的固定效果。

如图10所示，底板下方设置有底护板301，底护板301的上表面与底板的下表面之间限定出防护腔302，且防护腔302内填充有缓冲填充物。底护板301起到保护底板的作用，以避免来自电池包下方的撞击对底板造成损坏，并且防护腔302以及其内设置的缓冲填充物具有一定的吸能缓冲作用，能够进一步起到防护作用。

进一步，换热板21的下表面设有第一支腿213，第一支撑腿支撑在换热板21与底护板301之间且与底护板301连接固定，以起到支撑加强的作用，使底护板301与地板连接成一个整体，进而使电池包的整体强度更大。其中，第一支腿213与换热腔211错开设置，以避免电池包下部的冲击时第一支腿213向换热腔211内压缩，以有效保护换热腔211。

再进一步，支撑板22设有减重腔221和第二支腿222，减重腔221可实现支撑板22的有效减重，第二支腿222与支撑板22的下表面相连，第二支腿222支撑在支撑板22与底护板301之间且与底护板301连接固定，以起到支撑加强的作用，使底护板301与地板连接成一个整体，进而使电池包的整体强度更大。其中，第二支腿222与减重腔221错开设置，以避免电池包下部的冲击使第二支腿222向减重腔221内压缩，以有效保护减重腔221。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。