一种冷却板结构的制作方法

本实用新型涉及动力电池冷却领域，尤其是涉及应用于新能源汽车动力电池冷却的一种冷却板结构。

背景技术：

当前的新能源汽车动力电池主要采用三元锂电池，三元锂电池具有能量密度高、循环寿命长的特点，但其对工作温度有着严苛的要求。如果工作温度过低，会影响动力电池的充放电性能、电池容量和循环寿命；如果工作温度过高，会引起动力电池性能衰减，影响电池循环寿命，甚至发生热失控。

对于动力电池的冷却设计，目前多采用整块式底部平铺冷板，其内部通过设置若干并排的短立柱形成迂回冷却液流道，这种底部平铺冷板不仅结构复杂、重量较重，导致其制造成本较高，已经不能适应电池PACK包装越来越高的轻量化要求，而且，这种底部平铺冷板内的流道设计很不规整，流道内的冷却液流速分布很不均匀，导致流阻高、均温性差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种冷却板结构，提高冷却板的冷却性能。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种冷却板结构，包括若干冷管和若干汇流管，每一冷管的相对两端分别与独立的汇流管连接相通，所述的若干汇流管与若干冷管之间共同形成弓字形结构，且位于所述弓字形结构首端的汇流管、位于所述弓字形结构尾端的汇流管上分别形成冷却流体出入口。

优选地，所述的若干冷管之间相互平行设置。

优选地，所述的若干汇流管之间相互平行设置。

优选地，所述冷管的上表面与汇流管的上表面之间或者冷管的下表面与汇流管的下表面之间形成共面结构。

优选地，所述冷管的上表面低于与之连接的汇流管的上表面，或者所述冷管的下表面高于与之连接的汇流管的下表面。

优选地，所述的冷管与汇流管之间形成相互垂直结构。

优选地，所述冷管的内腔中设置筋条，所述筋条将冷管内腔分隔成若干分流道。

优选地，所述的筋条设置若干根，所述的若干筋条之间相互平行设置，相邻的筋条之间形成分流道。

优选地，所述冷管的截面形状为长方形结构。

优选地，所述汇流管的截面形状为正方形结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过若干汇流管与若干冷管之间共同形成弓字形结构、且位于弓字形结构首端的汇流管、位于弓字形结构尾端的汇流管上分别形成冷却流体出入口，从而使得冷却板内部也形成弓字形结构的流体通道，有利于降低冷却流体流阻，提高冷却板内部冷却流体流速分布的均匀性，进而提高冷却板的温度分布均匀性，因此，与现有的整块式底部平铺冷板相比较，本实用新型可以很好地提高冷却板的冷却性能，且结构更简单、实施成本更低。

附图说明

图1为本实用新型一种冷却板结构的三维构造示意图(实施方式1)。

图2为本实用新型一种冷却板结构的剖视图(实施方式1)。

图3为本实用新型一种冷却板结构的三维构造示意图(实施方式2)。

图4为本实用新型一种冷却板结构的剖视图(实施方式2)。

图中部品标记名称：1-第一汇流管，2-第一冷管，3-第二汇流管，4-第二冷管，5-第三冷管，6-第三汇流管，7-第四冷管，8-出液管，9-第四汇流管，10-第五汇流管，11-进液管，12-筋条，13-分流道。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2、图3、图4所示的冷却板结构，包括若干冷管和若干汇流管，每一冷管的相对两端分别与独立的汇流管连接相通，所述的若干汇流管与若干冷管之间共同形成弓字形结构，且位于所述弓字形结构首端的汇流管、位于所述弓字形结构尾端的汇流管上分别形成冷却流体出入口。具体地，

其中的第一冷管2的相对两端分别与第一汇流管1、第二汇流管3连接相通，第二冷管4的相对两端分别与第五汇流管10、第二汇流管3连接相通，第三冷管5的相对两端分别与第三汇流管6、第五汇流管10连接相通，第四冷管7的相对两端分别与第四汇流管9、第三汇流管6连接相通，所述的第一冷管2、第二冷管4、第三冷管5、第四冷管7与第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10之间共同形成弓字形结构，并且，所述的第一汇流管1位于所述弓字形结构的首端，在第一汇流管1上形成冷却流体出入口；通常，是在第一汇流管1上固定连接进液管11，所述进液管11最好与第一汇流管1相互垂直设置，所述的进液管11与第一汇流管1内腔相通，并通过进液管11形成冷却流体入口。所述的第四汇流管9位于所述弓字形结构的尾端，在第四汇流管9上形成冷却流体出入口；通常，是在第四汇流管9上固定连接出液管8，所述出液管8最好与第四汇流管9相互垂直设置，所述的出液管8与第四汇流管9内腔相通，并通过出液管8形成冷却流体出口。

需要说明的是：所述弓字形结构的首端、尾端以及冷却流体的入口、出口分别具有相对性，也即，设定了弓字形结构的首端后，弓字形结构的尾端也就相应确定了；同样地，设定了冷却流体的出口后，冷却流体的入口也得以相应确定。

采用上述结构设计的冷却板，其内部形成弓字形结构的流体通道，当冷却流体从冷却板的入口进入、从出口流出时，冷却流体的流阻得以降低，其流速分布的均匀性得以提高，从而可以提高冷却板的温度分布均匀性，与现有的整块式底部平铺冷板相比较，本实用新型很好地提高了冷却板的冷却性能，且结构更简单、实施成本更低。

为了进一步降低冷却板内部的冷却流体的流阻、提高冷却板内部冷却流体的流速分布的均匀性，可以将冷却板中的若干冷管之间、若干汇流管之间分别平行设置，所述的冷管与汇流管之间形成相互垂直结构。具体地，所述的第一冷管2、第二冷管4、第三冷管5、第四冷管7之间相互平行设置，所述的第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10之间相互平行设置，所述的第一冷管2或第二冷管4或第三冷管5或第四冷管7分别与第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10形成相互垂直结构。

本实用新型的冷却板结构可以应用于新能源汽车动力电池的冷却需求，确保每个模组底部都有冷管通过，通过保证每颗电芯与冷管的充分接触，实现对动力电池的冷却，并使动力电池保持在最佳温度范围和极佳的均温性。所述的第一冷管2、第二冷管4、第三冷管5、第四冷管7可以通过挤压成型而形成扁平管结构，其截面形状优选为长方形结构。其中的第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10可以采用型材机加方式形成扁平封头结构；特别地，所述的第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10的截面形状优选采用正方形结构，从而形成正方形大内腔的方形封头结构，以进一步提高冷却板内部的冷却流体流速分布的均匀性，从而有利于提高冷却板的温度分布均匀性。另外，在第一冷管2的内腔中、在第二冷管4的内腔中、在第三冷管5的内腔中、在第四冷管7的内腔中可以分别设置筋条12，所述的筋条12将其所在的冷管内腔分隔成若干分流道13。在同一根冷管内腔中，所述的筋条12可以设置若干根，所述的若干筋条12之间相互平行设置，在相邻的筋条12之间形成分流道13。如图2、图4所示。采用上述结构设计，可以在冷却板内部形成高效流道，使冷管内部流道与对应连接的汇流管内腔尺寸相匹配，便于形成低流阻且流量分配均匀的U形或回形冷却流道，以提高冷却流体流通的均匀性，从而实现冷却板更好的均温性能。

所述的第一冷管2分别与第一汇流管1之间、与第二汇流管3之间可以通过钎焊工艺固定连接，所述的第二冷管4分别与第五汇流管10之间、与第二汇流管3之间可以通过钎焊工艺固定连接，所述的第三冷管5分别与第三汇流管6之间、与第五汇流管10之间可以通过钎焊工艺固定连接，所述的第四冷管7分别与第四汇流管9之间、与第三汇流管6之间可以通过钎焊工艺固定连接。所述第一冷管2、第二冷管4、第三冷管5、第四冷管7的上表面分别与第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10的上表面之间形成共面结构，或者第一冷管2、第二冷管4、第三冷管5、第四冷管7的下表面分别与第一汇流管1、第二汇流管3、第三汇流管6、第四汇流管9、第五汇流管10的下表面之间形成共面结构。如图1、图2所示。不仅加工容易，制造成本低，而且组装简便。

如图3、图4所示，所述第一冷管2的上表面可以低于第一汇流管1、第二汇流管3的上表面，或者所述第一冷管2的下表面也可以高于第一汇流管1、第二汇流管3的下表面；同样地，所述第二冷管4的上表面可以低于第二汇流管3、第五汇流管10的上表面，或者所述第二冷管4的下表面也可以高于第二汇流管3、第五汇流管10的下表面；同样地，所述第三冷管5的上表面可以低于第三汇流管6、第五汇流管10的上表面，或者所述第三冷管5的下表面也可以高于第三汇流管6、第五汇流管10的下表面；同样地，所述第四冷管7的上表面可以低于第三汇流管6、第四汇流管9的上表面，或者所述第四冷管7的下表面也可以高于第三汇流管6、第四汇流管9的下表面。采用这样的结构设计，可以在冷却板上直接地形成定位凹槽，以方便动力电池等被冷却件的定位冷却，有利于减轻冷却板总体质量，并简化冷却板的整体结构。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。