一种电动叉车电池包及电动叉车的制作方法

本实用新型涉及电动叉车技术领域，尤其是涉及一种电动叉车电池包及电动叉车。

背景技术：

随着经济的发展和环保，节能要求的提高，电动叉车迅猛发展，尤其在港口、仓储及烟草、食品、轻纺等行业，电动叉车正逐步替代内燃叉车，成为固定范围货物搬运的主力军。电动叉车采用电驱动，由蓄电池包提供直流电带动各动作电机，与内燃叉车相比，具有无污染、易操作、节能高效等优点。

传统的电池包中的电芯需要先在电池包外组装好，将多个电芯组装成电池模组，组装好后，再放置于电池包中进行固定，操作繁琐。当电芯模组中的一个或多个电芯损坏时，需要将整个电芯模组拆卸下来，拆卸电芯模组，更换损坏的电池，然后再进行组装后，放入电池包中，增加了劳动强度，且降低了工作效率，提高了生产或维修的成本。

再有，目前电动叉车行业中使用的锂离子电池包一般为密闭结构，大多搭载了可以实时监控电池状态，保护电池包的各种电子电器，通过特定的接口，从电池包侧壁与外部相连，但是由于电池包的密闭结构，在调试和维护电池包系统的时候需要打开上盖，便利性较低，打开上盖也会带来一些而外的操作风险，降低了工作效率，变向增加了一定的劳动成本。

因此，针对上述问题本实用新型急需提供一种电动叉车电池包及电动叉车。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电动叉车电池包及电动叉车，通过电动叉车电池包的结构设计以解决现有技术中存在的传统的电池包中的电芯需要先在电池包外组装好，将多个电芯组装成电池模组，组装好后，再放置于电池包中进行固定，操作繁琐。当电芯模组中的一个或多个电芯损坏时，需要将整个电芯模组拆卸下来，拆卸电芯模组，更换损坏的电池，然后再进行组装后，放入电池包中，增加了劳动强度，且降低了工作效率，提高了生产或维修的成本的技术问题。

本实用新型提供的一种电动叉车电池包，包括箱体，盖设于箱体上的箱盖，以及固接于箱体内的电芯限位框；

其中，电芯限位框内设有多个平行且间隔均等布设的格栅，多个格栅将电芯限位框内部分隔成多个电芯插装槽，各电芯插装槽内插装有多个并排放置的电芯；各电芯周向及底部均设有绝缘组件；各电芯通过设于电芯上方的限位紧固件压紧固定于电芯插装槽内；各电芯间通过汇流排串联在一起。

优选地，限位紧固件包括设于两相邻电芯插装槽上方的内限位梁，设于电芯限位框框壁上方且与内限位梁平行设置的外限位梁，内限位梁和外限位梁紧压于各电芯顶部，且内限位梁和外限位梁均通过螺栓紧固于电芯限位框上。

优选地，内限位梁的截面呈几字形，包括置于格栅上方的内连接板，内连接板的两侧设有向上延伸的内延伸板，内延伸板的顶部弯折有向电芯顶部延伸的且紧压于电芯顶部的内限位板，内连接板的两端设有连接孔，螺栓穿入连接孔与电芯限位框螺接固定；外限位梁的截面呈L形，外限位梁包括设于电芯限位框框壁上方的外连接板，外连接板一端横向延伸至电芯上方且紧压于电芯顶部，外连接板另一端设有向上弯折延伸且紧贴于箱体内壁的侧端限位板，外连接板上间隔布设有多个安装孔，螺栓从安装孔穿入与电芯限位框固定连接。

优选地，绝缘组件包括设于各电芯间的第一绝缘板，周向围设于电芯插装槽内壁的第二绝缘板，设于电芯与电芯插装槽底部间的绝缘垫；第一绝缘板和第二绝缘板的材质均为聚丙烯，绝缘垫的材质为橡胶。

优选地，内延伸板下板面和电芯的顶部间设有绝缘隔条，绝缘隔条通过内延伸板压紧固定于电芯的顶部。

优选地，箱盖上设有检修口，沿检修口边缘设有向上延伸的延伸框，延伸框上盖设有检修盖板，延伸框侧壁上设有与外部连通的线束穿孔，线束穿孔上安装有连接器。

优选地，箱体和箱盖间设有第一密封垫，延伸框和检修盖板连接处设有第二密封垫。

优选地，箱体的外壁上设有挂耳；箱体底端设有支脚；箱盖焊接于箱体上，延伸框均焊接于箱盖上，支脚焊接于箱体上。

优选地，汇流排的单侧面设有绝缘层。

本实用新型还包括一种基于如上述中任一所述的电动叉车电池包的电池包装配方法，包括如下装配步骤：

将电芯限位框通过固定连接件焊接固定于箱体内壁上，将多个格栅平行且间隔均等放置于电芯限位框内，多个格栅将电芯限位框内部分隔成多个电芯插装槽，在电芯插装槽周向内壁及底部贴附绝缘组件；

在各个电芯插装槽放置多个相互平行的电芯，在各个电芯间放置绝缘组件，电芯放置完毕后，将多个限位紧固件紧压于电芯的顶部并与电芯限位框固接；

将多个汇流排安装于各电芯顶部，使得各电芯串联于一体；将箱盖焊接于箱体上。

本实用新型提供的一种电动叉车电池包及电动叉车与现有技术相比具有以下进步：

1、本实用新型提供了一种电动叉车电池包及电池包，通过本实用新型通过盖设于箱体上的箱盖，以及固接于箱体内的电芯限位框；其中，电芯限位框内设有多个平行且间隔均等布设的格栅，多个格栅将电芯限位框内部分隔成多个电芯插装槽，各电芯插装槽内插装有多个并排放置的电芯；各电芯周向及底部均设有绝缘组件；各电芯通过设于电芯上方的限位紧固件压紧固定于电芯插装槽内；各电芯间通过汇流排串联在一起；电芯限位框焊接于箱体内壁上的设计，将电芯限位框焊接固定于箱体内壁上，将多个格栅平行且间隔均等放置于电芯限位框内，多个格栅将电芯限位框内部分隔成多个电芯插装槽，电芯插装槽底部与箱体底部连通，在电芯插装槽周向内壁及箱体的底部贴附绝缘组件；在各个电芯插装槽放置多个相互平行的电芯，在各个电芯间放置绝缘组件，电芯放置完毕后，将多个限位紧固件紧压于电芯的顶部并与电芯限位框固接；将多个汇流排安装于各电芯顶部，使得各电芯串联于一体，电池包的整体设计，省掉了传统的电芯模组的装配过程，电芯可以直接放入电芯插装槽，简化了电池包的组装过程，降低劳动强度，提高了工作效率，一次性完成装配，大大降低了生产成本；电芯无需通过模组二次装配，直接通过电池包的结构将电芯打包，省时省力。

2、本实用新型提供了一种电动叉车电池包及电池包，通过限位紧固件包括设于两相邻电芯插装槽上方的内限位梁，设于电芯限位框框壁上方且与内限位梁平行设置的外限位梁，内限位梁和外限位梁紧压于各电芯7顶部，且内限位梁和外限位梁均通过螺栓紧固于电芯限位框上；内限位梁的截面呈几字形，包括置于格栅上方的内连接板，内连接板的两侧设有向上延伸的内延伸板，内延伸板的顶部弯折有向电芯顶部延伸的且紧压于电芯7顶部的内限位板，内连接板的两端设有连接孔，螺栓穿入连接孔与电芯限位框螺接固定；外限位梁的截面呈L形，外限位梁包括设于电芯限位框框壁上方的外连接板，外连接板一端横向延伸至电芯上方且紧压于电芯顶部，外连接板另一端设有向上弯折延伸且紧贴于箱体内壁的侧端限位板，外连接板上间隔布设有多个安装孔，螺栓从安装孔穿入与电芯限位框固定连接的设计，内限位梁置于两电芯插装槽间，内限位梁上的内限位板紧贴电芯的顶部，从纵向上压紧电芯，螺栓从内连接板两端的连接孔穿入，将内限位梁固定于电芯限位框上，从而实现对电芯的纵向压紧固定，完成电芯的限位；通过外限位梁的侧端限位板紧贴电芯顶部，从纵向上压紧电芯，保证置于电芯限位框两侧的电芯稳固的平衡性，进一步保证对电芯7限位固定；通过这种L形梁和字形梁的结构设计，在保证对电芯的压紧固定的前提下，改变了传统的限位组件面积大的技术问题，通过电芯限位框、内限位梁及外限位梁的设计，实现对电芯在X、Y及Z轴方向上的限位，阻止电芯的晃动，保证电芯稳固于电芯限位框内。

3、本实用新型提供了一种电动叉车电池包及电池包，通过绝缘组件包括设于各电芯间的第一绝缘板，周向围设于电芯插装槽内壁的第二绝缘板，设于电芯与电芯插装槽底部间的绝缘垫；第一绝缘板和第二绝缘板的材质均为聚丙烯，绝缘垫的材质为橡胶的设计，实现对电芯周向及底部的阻隔，避免电芯与电芯限位框及箱体底部的接触，避免发生漏电，引发事故，起到了保护电芯的作用，绝缘效果好。

4、本实用新型提供了一种电动叉车电池包及电池包，通过箱盖上设有检修口，沿检修口边缘设有向上延伸的延伸框，延伸框上盖设有检修盖板，延伸框侧壁上设有与外部连通的线束穿孔，线束穿孔上安装有连接器；箱体和箱盖间设有第一密封垫，延伸框和检修盖板连接处设有第二密封垫的设计，当箱体内的电器件出现故障是，打开检修盖板，从检修口深入工具对箱体内部情况进行观察和对电子电器的检修，便于对电池包的维护，操作方便，且线束可以从线束穿孔穿出，与连接器连接，走线方便，方便与外部的器件的连接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中所述电动叉车电池包的结构示意图(爆炸图)；

图2为图1中A处的爆炸图；

图3为图1中B处的爆炸图；

图4为所述内限位梁的结构示意图(立体图)；

图5为所述外限位梁的结构示意图(立体图)；

附图标记说明：

1、箱体；2、箱盖；3、电芯限位框；5、格栅；6、电芯插装槽；7、电芯；8、绝缘组件；9、限位紧固件；91、内限位梁；92、外限位梁；10、螺栓；911、内连接板；912、内延伸板；913、内限位板；921、外连接板；922、侧端限位板；81、第一绝缘板；82、第二绝缘板；83、绝缘垫；11、检修口；12、延伸框；13、检修盖板；14、线束穿孔；15、挂耳；16、支脚；41、焊接块；17、汇流排；18、连接器；19、第一密封垫；20、第二密封垫；21、绝缘隔条。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1、图2、图3所示，本实施例提供了一种电动叉车电池包，包括箱体1，盖设于箱体1上的箱盖2，以及固接于箱体1内的电芯限位框3；其中，电芯限位框3内设有多个平行且间隔均等布设的格栅5，多个格栅5将电芯限位框3内部分隔成多个电芯插装槽6，各电芯插装槽6内插装有多个并排放置的电芯7；各电芯7周向及底部均设有绝缘组件8；各电芯7通过设于电芯7上方的限位紧固件9压紧固定于电芯插装槽6内；各电芯7间通过汇流排17串联在一起；电芯限位框3焊接于箱体1内壁上。

本实用新型通过盖设于箱体1上的箱盖2，以及固接于箱体1内的电芯限位框3；其中，电芯限位框3内设有多个平行且间隔均等布设的格栅5，多个格栅5将电芯限位框3内部分隔成多个电芯插装槽6，各电芯插装槽6内插装有多个并排放置的电芯7；各电芯7周向及底部均设有绝缘组件8；各电芯7通过设于电芯7上方的限位紧固件9压紧固定于电芯插装槽6内；各电芯7间通过汇流排17串联在一起；电芯限位框3焊接于箱体1内壁上的设计，将电芯限位框3焊接固定于箱体1内壁上，将多个格栅5平行且间隔均等放置于电芯限位框3内，多个格栅5将电芯限位框3内部分隔成多个电芯插装槽6，电芯插装槽6底部与箱体1底部连通，在电芯插装槽6周向内壁及箱体1的底部贴附绝缘组件8；在各个电芯插装槽6放置多个相互平行的电芯7，在各个电芯7间放置绝缘组件8，电芯7放置完毕后，将多个限位紧固件9紧压于电芯7的顶部并与电芯限位框3固接；将多个汇流排17安装于各电芯7顶部，使得各电芯7串联于一体，电池包的整体设计，省掉了传统的电芯模组的装配过程，电芯可以直接放入电芯插装槽6，简化了电池包的组装过程，降低劳动强度，提高了工作效率，一次性完成装配，大大降低了生产成本；电芯7无需通过模组二次装配，直接通过电池包的结构将电芯7打包，省时省力。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，本实施例中的限位紧固件9包括设于两相邻电芯插装槽6上方的内限位梁91，设于电芯限位框3框壁上方且与内限位梁91平行设置的外限位梁92，内限位梁91和外限位梁92紧压于各电芯7顶部，且内限位梁91和外限位梁92均通过螺栓10紧固于电芯限位框3上；内限位梁91的截面呈几字形，包括置于格栅5上方的内连接板911，内连接板911的两侧设有向上延伸的内延伸板912，内延伸板912的顶部弯折有向电芯7顶部延伸的且紧压于电芯7顶部的内限位板913，内连接板911的两端设有连接孔101，螺栓10穿入连接孔101与电芯限位框3螺接固定；外限位梁92的截面呈L形，外限位梁92包括设于电芯限位框3框壁上方的外连接板921，外连接板921一端横向延伸至电芯7上方且紧压于电芯7顶部，外连接板921另一端设有向上弯折延伸且紧贴于箱体1内壁的侧端限位板922，外连接板921上间隔布设有多个安装孔102，螺栓10从安装孔穿入与电芯限位框3固定连接。

本实用新型通过限位紧固件9包括设于两相邻电芯插装槽6上方的内限位梁91，设于电芯限位框3框壁上方且与内限位梁91平行设置的外限位梁92，内限位梁91和外限位梁92紧压于各电芯7顶部，且内限位梁91和外限位梁92均通过螺栓10紧固于电芯限位框3上；内限位梁91的截面呈几字形，包括置于格栅5上方的内连接板911，内连接板911的两侧设有向上延伸的内延伸板912，内延伸板912的顶部弯折有向电芯7顶部延伸的且紧压于电芯7顶部的内限位板913，内连接板911的两端设有连接孔101，螺栓10穿入连接孔101与电芯限位框3螺接固定；外限位梁92的截面呈L形，外限位梁92包括设于电芯限位框3框壁上方的外连接板921，外连接板921一端横向延伸至电芯7上方且紧压于电芯7顶部，外连接板921另一端设有向上弯折延伸且紧贴于箱体1内壁的侧端限位板922，外连接板921上间隔布设有多个安装孔102，螺栓10从安装孔穿入与电芯限位框3固定连接的设计，内限位梁91置于两电芯插装槽6间，内限位梁91上的内限位板913紧贴电芯的顶部，从纵向上压紧电芯7，螺栓10从内连接板911两端的连接孔101穿入，将内限位梁91固定于电芯限位框3上，从而实现对电芯7的纵向压紧固定，完成电芯7的限位；通过外限位梁92的侧端限位板922紧贴电芯顶部，从纵向上压紧电芯7，保证置于电芯限位框3两侧的电芯7稳固的平衡性，进一步保证对电芯7限位固定；通过这种L形梁和9字形梁的结构设计，在保证对电芯7的压紧固定的前提下，改变了传统的限位组件面积大的技术问题，通过电芯限位框3、内限位梁91及外限位梁92的设计，实现对电芯7在X、Y及Z轴方向上的限位，阻止电芯7的晃动，保证电芯7稳固于电芯限位框3内。

如图1、图2、图3所示，绝缘组件8包括设于各电芯7间的第一绝缘板81，周向围设于电芯插装槽6内壁的第二绝缘板82，设于电芯7与电芯插装槽6底部间的绝缘垫83；第一绝缘板81和第二绝缘板82的材质均为聚丙烯，绝缘垫83的材质为橡胶。

本实用新型通过绝缘组件8包括设于各电芯7间的第一绝缘板81，周向围设于电芯插装槽6内壁的第二绝缘板82，设于电芯7与电芯插装槽6底部间的绝缘垫83；第一绝缘板81和第二绝缘板82的材质均为聚丙烯，绝缘垫83的材质为橡胶的设计，实现对电芯7周向及底部的阻隔，避免电芯7与电芯限位框3及箱体底部的接触，避免发生漏电，引发事故，起到了保护电芯的作用，绝缘效果好。

如图1、图3所示，本实施例中的内延伸板912下板面和电芯7的顶部间设有绝缘隔条21，绝缘隔条21通过内延伸板912压紧固定于电芯7的顶部。

本实用新型通过内延伸板912下板面和电芯7的顶部间设有绝缘隔条21，绝缘隔条21通过内延伸板912压紧固定于电芯7的顶部的设计，防止内延伸板912与电芯7顶部的摩擦，延长电芯7的使用寿命。

如图1、图3所示，本实施例中箱盖2上设有检修口11，沿检修口11边缘设有向上延伸的延伸框12，延伸框12上盖设有检修盖板13，延伸框12侧壁上设有与外部连通的线束穿孔14，线束穿孔14上安装有连接器18；箱体1和箱盖2间设有第一密封垫19，延伸框12和检修盖板13连接处设有第二密封垫。

本实用新型通过箱盖2上设有检修口11，沿检修口11边缘设有向上延伸的延伸框12，延伸框12上盖设有检修盖板13，延伸框12侧壁上设有与外部连通的线束穿孔14，线束穿孔14上安装有连接器18；箱体1和箱盖2间设有第一密封垫19，延伸框12和检修盖板13连接处设有第二密封垫20的设计，当箱体1内的电器件出现故障是，打开检修盖板13，从检修口11深入工具对箱体内部情况进行观察和对电子电器的检修，便于对电池包的维护，操作方便，且线束可以从线束穿孔14穿出，与连接器18连接，走线方便，方便与外部的器件的连接，第一密封垫19和第二密封垫20可以很好的密封箱体，可以起到很好的防水效果，避免有水进入电池包，导致电池包内的电芯7的损坏。

如图1、图2所示，本实施例中箱体1的外壁上设有挂耳15；箱体1底端设有支脚16；箱盖2焊接于箱体1上，延伸框12均焊接于箱盖2上，支脚16焊接于箱体1上。

本实用新型通过箱体1的外壁上设有挂耳15；箱体1底端设有支脚16；箱盖2焊接于箱体1上，延伸框12均焊接于箱盖2上，支脚16焊接于箱体1上的设计，方便电池包的安装固定，同时采用焊接工艺，加工简单，强度好，且加工成本低。

本实用新型中的汇流排17的单侧面设有绝缘层；汇流排17使用单面绝缘的加工工艺，充分降低了误操作带来的风险。

本实用新型电动叉车电池包的装配方法，包括如下装配步骤：

S1)将电芯限位框3焊接固定于箱体1内壁上，将多个格栅5平行且间隔均等放置于电芯限位框3内，多个格栅5将电芯限位框3内部分隔成多个电芯插装槽6，在电芯插装槽6周向内壁及底部贴附绝缘组件8；

S2)在各个电芯插装槽6放置多个相互平行的电芯7，在各个电芯7间放置绝缘组件8，电芯7放置完毕后，将多个限位紧固件9紧压于电芯7的顶部并与电芯限位框3固接；

S3)将多个汇流排17安装于各电芯7顶部，使得各电芯7串联于一体；将箱盖2焊接于箱体1上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。