一种电池盖板加工装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种电池盖板加工装置。

背景技术：

随着新能源汽车的推广，环保电动汽车成为汽车节能减排的新趋势。动力电池由于其高效、安全可靠，是目前世界上综合性能最好的绿色电池。动力电池的应用领域会越来越广泛。动力电池由三部分组成：电芯、保护电路和外壳。外壳分为壳体和盖板，其中，导电组件是盖板的重要组成部件。

在电池盖板上需要进行导电组件的焊接。导电组件的焊接包括导电组件的装配、铆接及焊接三部分加工过程。传统的导电组件的焊接都是将每个加工过程进行单独装配加工，独立操作，因此需要给每一个工作流程配置相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的产品通过人工运输至下一个生产线上。在传统的导电组件的焊接加工过程中，工作人员的劳动强度较大、生产成本较高及生产效率低，且组装精度不高，不能满足大批量导电组件焊接的需求。同时在实际加工过程中，每一个加工生产线之间相隔的距离较远，单纯地由人工进行运输，不仅费时费力，而且极大地影响生产效率。

综上所述，亟需设计一种电池盖板加工装置，来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种电池盖板加工装置，能够实现一体化操作，具有劳动强度小，生产成本较低，且组装精度高的特点。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电池盖板加工装置，能够将导电组件安装至电池盖板上，所述电池盖板加工装置包括：

工作台，所述工作台上设置有多个装配工位，多个所述装配工位被配置为将组成所述导电组件的多个零件依次装配至盖板上；及

铆压机，所述铆压机被配置为将所述导电组件和所述盖板铆接；及

焊接机，所述焊接机被配置为将铆接后的所述导电组件和所述盖板焊接固定；

多个所述装配工位、所述铆压机及所述焊接机之间通过传送组件依次连接。

优选地，所述传送组件包括：

第一传送带，所述第一传送带被配置为将所述盖板传送至多个所述装配工位；及

推送组件，所述推送组件被配置为将所述盖板由所述第一传送带处依次传送至所述铆压机和所述焊接机处。

优选地，所述第一传送带与所述推送组件连接，以形成闭合环形。

优选地，所述推送组件包括进料推送组件和出料推送组件，所述进料推送组件被配置为将所述盖板由所述第一传送带移出至所述铆压机处，所述出料推送组件被配置为将所述盖板由所述铆压机移出至所述焊接机处焊接。

优选地，所述进料推送组件包括导轨、滑块和第三气杆，所述滑块设置在所述导轨上，所述第三气杆设置在所述滑块上，所述第三气杆被配置为驱动所述滑块在所述导轨上沿水平方向移动。

优选地，所述推送组件还包括调整组件，所述调整组件被配置为调整盖板的位置和角度。

优选地，还包括多个托盘，所述托盘能够承载并定位所述盖板。

优选地，还包括定位板，在所述导电组件与所述盖板铆接前，所述定位板被配置于所述托盘上侧，所述定位板上设置有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔被配置为将所述导电组件中的正极块和负极块漏至在外。

优选地，所述工作台上还设置有第一机械手和第二机械手，所述第一机械手被配置为焊接后移开所述托盘上的所述定位板，所述第二机械手被配置为抓取所述盖板下料。

优选地，所述工作台上还设置有码垛区，所述码垛区被配置为放置组装所述导电组件的多个零件。

本实用新型的有益效果为：将多个装配工位、铆压机及焊接机之间通过传送组件依次连接在一起，使其形成一个完整的生产线，不再需要将每一个加工设备均配置一个相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的导电组件通过人工运输至下一个生产线上。实现了导电组件加工的一体化操作，使劳动强度较小、生产成本较低、有序操作且生产效率高，同时在一个生产线上加工，可以使导电组件与盖板之间的焊接精度较高，满足了大批量导电组件焊接的需求。

本实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

附图说明

图1是本实用新型提供的电池盖板加工装置的结构示意图一；

图2是本实用新型提供的电池盖板加工装置的结构示意图二；

图3是本实用新型提供的导电组件的分解示意图；

图4是本实用新型提供的导电组件装配后的结构示意图；

图5是本实用新型提供的托盘与定位板的分解示意图；

图6是图2中a处的局部放大示意图；

图7是本实用新型提供的进料推送组件的结构示意图。

附图标记说明：

图中：

1-第二机械手；2-工作台；3-第一工位；4-第二工位；5-第三工位；6-第四工位；7-铆压机；8-焊接机；9-第一传送带；10-推送组件；11-码垛区；12-第一机械手；13-第二传送带；14-盖板；15-第三传送带；16-正极柱；17-负极柱；18-下塑胶；19-上塑胶；20-导电块；21-正极块；22-负极块；23-托盘；24-定位板；25-第一通孔；26-第二通孔；27-进料推送组件；28-调整组件；29-调整杆；30-滑轨；31-第一气杆；32-导轨；33-滑块；34-第三气杆；35-卡接槽。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。

图1是本实用新型提供的电池盖板加工装置的结构示意图一，图2是本实用新型提供的电池盖板加工装置的结构示意图二，图3是本实用新型提供的导电组件的分解示意图，图4是本实用新型提供的导电组件装配后的结构示意图，图5是本实用新型提供的托盘与定位板的分解示意图，图6是图2中a处的局部放大示意图，图7是本实用新型提供的进料推送组件的结构示意图。

随着新能源汽车的推广，环保电动汽车成为汽车节能减排的新趋势。动力电池由于其高效、安全可靠，是目前世界上综合性能最好的绿色电池。动力电池的应用领域会越来越广泛。动力电池由三部分组成：电芯、保护电路和外壳。外壳分为壳体和盖板，其中，导电组件是盖板的重要组成部件。

在电池盖板上需要进行导电组件的焊接。导电组件的焊接包括导电组件的装配、铆接及焊接三部分加工过程。传统的导电组件的焊接都是将每个加工过程进行单独装配加工，独立操作，因此需要给每一个工作流程配置相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的产品通过人工运输至下一个生产线上。在传统的导电组件的焊接加工过程中，工作人员的劳动强度较大、生产成本较高及生产效率低，且组装精度不高，不能满足大批量导电组件焊接的需求。同时在实际加工过程中，每一个加工生产线之间相隔的距离较远，单纯地由人工进行运输，不仅费时费力，而且极大地影响生产效率。

为了解决以上问题，本实施例提出了一种电池盖板加工装置。如图1-图2所示，该电池盖板加工装置包括工作台2、铆压机7及焊接机8。工作台2上设置有多个装配工位，多个装配工位被配置为将组成导电组件的多个零件依次装配至盖板14上。多个装配工位、铆压机7及焊接机8之间通过传送组件依次连接。传送组件包括第一传送带9和推送组件10，第一传送带9与推送组件10连接，以形成一个闭合环形。其中，第一传送带9被配置为将盖板14传送至多个装配工位，推送组件10被配置为将盖板14由第一传送带9处依次传送至铆压机7和焊接机8处。

将多个装配工位、铆压机7及焊接机8之间通过传送组件依次连接在一起，使其形成一个完整的生产线，不再需要将每一个加工设备均配置一个相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的导电组件通过人工运输至下一个生产线上。实现了导电组件加工的一体化操作，使劳动强度较小、生产成本较低、有序操作且生产效率高，同时在一个生产线上加工，可以使导电组件与盖板14之间的焊接精度较高，满足了大批量导电组件焊接的需求。

具体地，多个装配工位包括第一工位3、第二工位4、第三工位5及第四工位6。第一工位3、第二工位4、第三工位5及第四工位6被配置为将组成导电组件的多个零件依次装配至盖板14上。铆压机7设置在工作台2上，铆压机7被配置为将导电组件和盖板14铆接。焊接机8设置在工作台2上，焊接机8被配置为将铆接后的导电组件和盖板14焊接固定。

进一步地，工作台2上还设置有码垛区11，将导电组件放置在码垛区11内，以使在装配过程中便于拿放，节约时间。如图3所示，导电组件包括正极柱16、负极柱17、下塑胶18、上塑胶19、导电块20、正极块21和负极块22。本实施例中，第一传送带9与推送组件10形成闭合环形，在环形上设置有多个托盘23，托盘23始终在环形上循环运动，托盘23的运动方向如图1中箭头方向所示。每个托盘23上均可以承载有盖板14并限制盖板14的位置，多个托盘23可以缩短电池盖板加工装置的工作节拍，使得每个工位均可以连续加工，有利于提高加工效率。

具体地，在工作台2上还设置有第二传送带13，第二传送带13被配置为将未焊接有导电组件的盖板14从上一个加工设备处传送至工作台2上进行加工，然后将焊接完导电组件的盖板14放置在第二传送带13上，由第二传送带13传送至下一个加工设备处进行加工。不再需要通过人工运输将盖板14运输至各个生产线上，使劳动强度较小、生产成本较低、操作有序且生产效率较高。

在第一工位3上先将正极柱16和负极柱17装配好，然后放置在托盘23上，托盘23移动至第二工位4上。在第二工位4上，在托盘23内将下塑胶18装配至正极柱16和负极柱17上，然后通过人工将从上一个加工设备处传送至的盖板14从第二传送带13取下，在托盘23内将盖板14装配至下塑胶18上，托盘23移动至第三工位5上。在第三工位5上，在托盘23内将上塑胶19和导电块20装配至盖板14上，托盘23移动至第四工位6上。在第四工位6上，在托盘23内将正极块21装配至导电块20上，将负极块22装配至上塑胶19上。装配好的导电组件如图4所示。多个托盘23在第一工位3、第二工位4、第三工位5及第四工位6之间循环运动，能够减少在装配导电组件的过程中等待托盘23的时间，使导电组件装配效率更高。

具体地，如图5所示，工作台2上还设置有定位板24，定位板24设置在码垛区11，将定位板24放置在码垛区11内，以使在装配过程中便于拿放，节约时间。当导电组件装配至盖板14后，同时在第四工位6上通过人工将定位板24放置在盖板14上侧，定位板24的边缘与盖板14边缘重合。定位板24上设置有第一通孔25和第二通孔26，第一通孔25和第二通孔26被配置为将正极块21和负极块22漏至在外。通过在定位板24上设置第一通孔25和第二通孔26，能够将正极块21和负极块22漏至在外，同时盖住盖板14上的其它位置，使在焊接正极块21和负极块22时，盖板14上的其它位置不受影响，保证盖板14的结构完整。

其中，设置第一通孔25的主要目的是为了不遮挡正极块21，则第一通孔25的形状和大小可以与正极块21相同，也可以与正极块21不同。作为优选地，本实施例中，第一通孔25的形状与正极块21相同，但第一通孔25的大小与正极块21的大小不相同，第一通孔25大于正极块21。将第一通孔25的大小设置为大于正极块21的大小，能够在焊接正极块21时，提供足够的焊接空间，使焊接效果更好。在其它实施例中，还可以使第一通孔25的大小与正极块21相同。设置第二通孔26的主要目的是为了不遮挡负极块22，则第二通孔26的形状和大小可以与负极块22相同，也可以与负极块22不同。作为优选地，本实施例中，第二通孔26的形状与负极块22相同，但第二通孔26的大小与负极块22的大小不相同，第二通孔26大于负极块22。将第二通孔26的大小设置为大于负极块22的大小，能够在焊接负极块22时，提供足够的焊接空间，使焊接效果更好。在其它实施例中，还可以使第二通孔26的大小与负极块22相同。

具体地，推送组件10包括进料推送组件27、调整组件28和出料推送组件。调整组件28被配置为调整装配有导电组件的盖板14的位置和角度，进料推送组件27被配置为将盖板14由第一传送带9移出至铆压机7处，出料推送组件被配置为将盖板14由铆压机7移出至焊接机8处焊接。

进一步地，首先由进料推送组件27将盖板14推送至调整组件28，通过调整组件28调整盖板14的位置和角度，适宜的位置和角度能够使铆压机7在对导电组件和盖板14进行铆接固定时，铆接效果更好。

具体地，如图6所示，调整组件28包括调整杆29、滑轨30和第一气杆31，滑轨30设置在调整杆29的底部，第一气杆31设置在调整杆29上。当盖板14在进入铆压机7的过程中，盖板14发生倾斜时，调整杆29在第一气杆31的推动下，沿着滑轨30向盖板14方向滑动，以使调整杆29与盖板14的侧面相抵接，调整盖板14的位置和角度，使得盖板14获得较好的位置和方向，以便于进入铆压机7进行铆接。

如图7所示，进料推送组件27包括导轨32、滑块33、第二气杆和第三气杆34。滑块33设置在导轨32上，第二气杆和第三气杆34均设置在滑块33上，第二气杆被配置为驱动滑块33沿竖直方向升降，第三气杆34被配置为驱动滑块33在导轨32上沿水平方向移动。滑块33上设置有卡接槽35，托盘23底部设置有与卡接槽35相匹配的卡接凸台。当盖板14传送至进料推送组件27处，滑块33在第三气杆34的驱动下沿着导轨32运动至盖板14底部，滑块33顶端与托盘23底部相接触，滑块33在第二气杆的驱动下，沿竖直方向上升，以使滑块33上的卡接槽35与托盘23底部的卡接凸台卡接。再在第三气杆34的驱动下，滑块33承载着托盘23沿着导轨32方向运动至铆压机7处，将导电组件和盖板14进行铆接固定。出料推送组件与进料推送组件27结构相同，此处进一步不再赘述。通过出料推送组件能够将盖板14由铆压机7移出至焊接机8处焊接，由焊接机8对导电组件和盖板14进行焊接固定。作为优选地，本实施例中，焊接机8为激光焊接机。激光焊接机具有焊缝宽度小、热影响区小、焊接速度快、焊缝平整、美观以及焊后无需处理或只需简单处理的优点。在其它实施例中，焊接机8还可以为多功能电焊机或者其它焊接机。

进一步地，工作台2上还设置有第三传送带15、第一机械手12和第二机械手1，焊接完后的盖板14由推送组件10将其推送至第一机械手12处。由第一机械手12将盖板14上方的定位板24取下，然后将定位板24放置在第三传送带15上，定位板24由第三传送带15传送至码垛区11放置，便于下一次使用。取下定位板24后的盖板14再在推送组件10的作用下，将其推送至第二机械手1处，第二机械手1被配置为将盖板14取下，然后放至在第二传送带13上，由第二传送带13传送至下一个加工设备处进行加工。不再需要将焊接有导电组件的盖板14通过人工运输至下一个加工设备处。降低了劳动强度、减小了生产成本同时提高了生产效率。同时托盘23在第一传送带9与推送组件10形成的环形上继续循环运动，以用于下一次导电组件的装配。

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。