用于变压器飞线脱皮的自动化设备的制作方法

本实用新型涉及变压器加工设备领域技术，尤其是指一种用于变压器飞线脱皮的自动化设备。

背景技术：

目前，在变压器的生产过程中，变压器飞线脱皮工艺多是使用半自动激光脱皮机作业。一般是作业员将半成品变压器放入治具中，并将治具固定到激光脱皮工位，然后启动激光脱皮机将飞线外层绝缘皮去除，最后作业员将治具取下并取出变压器。由于激光脱皮时释放的强光对人有一定的伤害，且此过程需要重复上下料，劳动强度较大，效率较低。因此本专利发明了一种变压器飞线脱皮的非标自动化设备来解决前述作业效率低、动作浪费等问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于变压器飞线脱皮的自动化设备，其有效解决了现有之变压器飞线脱皮机作业效率低、动作浪费等问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种用于变压器飞线脱皮的自动化设备，包括有机架、控制柜、旋转机构、变压器治具安装机构、驱动机构、脱皮机构以及下料机构；该机架具有一安装平台；该控制柜设置于机架上；该旋转机构包括有驱动装置和旋转台，该驱动装置设置于安装平台上并与控制柜电性连接，该旋转台可来回旋转地安装于安装平台上，驱动装置驱动旋转台旋转；该变压器治具安装机构设置于旋转台上并随旋转台旋转，变压器治具安装机构包括有一变压器治具，该变压器治具可翻转地设置于旋转台上，且变压器治具具有多个变压器安装工位和多个用于固定变压器飞线的卡线槽；该驱动机构设置于安装平台上并与控制柜电性连接，驱动机构驱动上述变压器治具翻转；该脱皮机构设置于安装平台上并与控制柜电性连接，脱皮机构位于变压器治具安装机构的正上方；该下料机构设置于安装平台上并与控制柜电性连接，下料机构位于变压器治具安装机构的侧旁。

作为一种优选方案，所述驱动装置为电机，电机通过同步带、同步轮与旋转台配合安装。

作为一种优选方案，所述变压器治具安装机构还包括有两旋转块、一齿轮和两用于固定变压器治具的安装轴；上述旋转台的侧面设置有两相对设置的安装板，且安装板的外端伸出旋转台外；该两旋转块分别可转动地安装于对应的安装板上；该齿轮设置于对应的旋转块的外侧；两安装轴设置于对应的旋转块之内侧并随旋转块转动，两安装轴分别固定住变压器治具的两端。

作为一种优选方案，所述变压器治具安装机构为四个，其分别设置于旋转台的四周侧缘。

作为一种优选方案，所述驱动机构包括有第一气缸、安装架、第二气缸和齿条；该第一气缸设置于安装平台上；该安装架安装于第一气缸的输出轴上，第一气缸驱动安装架上下来回活动；该第二气缸安装于安装架上；该齿条设置于第二气缸的输出轴上，第二气缸驱动齿条左右来回活动，齿条与上述齿轮相啮合，齿条左右来回活动带动齿轮转动。

作为一种优选方案，所述安装架上设置有滑轨，对应的，齿条的底面设置有滑块，滑块与滑轨滑动配合安装。

作为一种优选方案，所述脱皮机构为激光脱皮机构。

作为一种优选方案，所述下料机构包括有支撑架、电机、滑板、驱动气缸、安装板以及多个手指气缸；该支撑架固定于安装平台上；该电机设置于支撑架上；该滑板可前后来回滑动地安装于支撑架上，上述电机驱动滑板滑动；该驱动气缸安装于滑板上；该安装板安装于驱动气缸的输出轴上；多个手指气缸设置于安装板上。

作为一种优选方案，所述机架上设置有光栅感应器。

作为一种优选方案，所述安装平台上设置有抽烟风扇，该抽烟风扇位于脱皮机构的下方侧旁。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过将控制柜、旋转机构、变压器治具安装机构、驱动机构、脱皮机构和下料机构集成设置在机架上，且多个机构配合工作，从而实现了对变压器旋转、翻转、脱皮和下料全自动化，更符合高智能化高自动化的发展趋势，且提高了生产效率，降低了产品质量风险。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的立体图；

图2是本实用新型之较佳实施例隐藏机架的立体图；

图3是本实用新型之较佳实施例的局部组装图；

图4是本实用新型之较佳实施例中变压器治具安装机构的立体图；

图5是本实用新型之较佳实施例中驱动机构的立体图；

图6是本实用新型之较佳实施例中下料结构的立体图。

附图标识说明：

10、机架11、安装平台

20、旋转机构21、驱动装置

22、旋转台30、变压器治具安装机构

31、旋转块32、齿轮

33、安装轴34、变压器治具

301、变压器安装工位302、卡线槽

40、驱动机构41、第一气缸

42、安装架43、第二气缸

44、齿条45、滑轨

46、滑块50、脱皮机构

60、下料机构61、支撑架

62、电机63、滑板

64、驱动气缸65、安装板

66、手指气缸70、变压器

80、光栅感应器90、抽烟风扇。

具体实施方式

请参照图1至图6所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有机架10、控制柜（图中未示）、旋转机构20、变压器治具安装机构30、驱动机构40、脱皮机构50以及下料机构60。

该机架10具有一安装平台11。该控制柜设置于机架10上。

该旋转机构20包括有驱动装置21和旋转台22，该驱动装置21设置于安装平台11上并与控制柜电性连接。该旋转台22可来回旋转地安装于安装平台11上，驱动装置21驱动旋转台22旋转，在本实施例中，驱动装置21为电机，电机通过同步带、同步轮与旋转台22配合安装，从而实现旋转台22旋转。

该变压器治具安装机构30设置于旋转台22上并随旋转台22旋转，变压器治具安装机构30包括有一变压器治具34，该变压器治具34可翻转地设置于旋转台22上，且变压器治具34具有多个变压器安装工位301和多个用于固定变压器70飞线的卡线槽302，卡线槽302的设置，将变压器70的飞线拉直固定住，从而便于脱皮。变压器治具安装机构30还包括有两旋转块31、一齿轮32和两用于固定变压器治具34的安装轴33。上述旋转台22的侧面设置有两相对设置的安装板23，且安装板23的外端伸出旋转台22外。该两旋转块31分别可转动地安装于对应的安装板23上；该齿轮32设置于对应的旋转块31的外侧。两安装轴33设置于对应的旋转块31之内侧并随旋转块31转动，安装轴33的内端凸设有卡块，卡块插入变压器治具34内固定。在本实施例中，所述变压器治具安装机构30为四个，其分别设置于旋转台22的四周侧缘。

该驱动机构40设置于安装平台11上并与控制柜电性连接，驱动机构40驱动上述变压器治具安装机构30翻转。具体而言，驱动机构40包括有第一气缸41、安装架42、第二气缸43和齿条44；该第一气缸41设置于安装平台11上；该安装架42安装于第一气缸41的输出轴上，第一气缸41驱动安装架42上下来回活动。该第二气缸43安装于安装架42上；该齿条44设置于第二气缸43的输出轴上，第二气缸43驱动齿条44左右来回活动，齿条44与上述齿轮32相啮合，齿条44左右来回活动带动齿轮32转动，从而带动变压器治具34翻转。所述安装架42上设置有滑轨45，对应的，齿条44的底面设置有滑块46，滑块46与滑轨45滑动配合安装。

该脱皮机构50设置于安装平台11上并与控制柜电性连接，脱皮机构50位于变压器治具安装机构30的正上方，在本实施例中，脱皮机构50为激光脱皮机构。

该下料机构60设置于安装平台11上并与控制柜电性连接，下料机构60位于变压器治具安装机构30的侧旁。所述下料机构60包括有支撑架61、电机62、滑板63、驱动气缸64、安装板65以及多个手指气缸66；该支撑架61固定于安装平台11上。该电机62设置于支撑架61上；该滑板63可前后来回滑动地安装于支撑架61上，上述电机62驱动滑板63滑动，具体的，滑板63上安装有皮带轮，且滑板63的底面通过滑块安装于支撑架61上的滑轨上，所以实现滑动。该驱动气缸64安装于滑板63上；该安装板65安装于驱动气缸64的输出轴上；多个手指气缸66设置于安装板65上，手指气缸66用于取变压器70。

所述机架10上设置有光栅感应器80，其用于感应安装变压器治具34。所述安装平台11上设置有抽烟风扇90，该抽烟风扇90位于脱皮机构50的下方侧旁，脱皮时产生的烟，经抽烟风扇90抽离，避免有毒气体存在于空气中。

详述本实施例的工作原理如下：

第一步，将多个变压器70固定于变压器治具34上的变压器安装工位301上，因每一变压器安装工位301上均具有磁铁，从而将多个变压器70固定于变压器治具34上，且将变压器70的飞线卡于变压器治具34的卡线槽302中；

第二步，光栅感应器80感应到上料动作结束后，设备启动，驱动装置21驱动旋转台22顺时针旋转90°，使变压器70位于脱皮机构50的正下方；

第三步，脱皮机构50工作，对变压器70飞线上侧绝缘皮去掉，在去皮的同时，抽烟风扇90将去皮产生的烟抽离；

第四步，变压器70飞线上侧绝缘皮去除完后，第一气缸41驱动齿条44上升与齿轮32相啮合，接着，第二气缸43带动齿条44推出一定距离，齿轮32转动，从而带动变压器治具34翻转180度，使变压器70飞线下侧绝缘皮朝上；

第五步，脱皮机构50再次工作，对变压器70飞线下侧绝缘皮去掉；

第六步，驱动机构40复位，带动变压器治具34复位；

第七步，驱动装置21再次驱动旋转台22顺时针旋转90°；

第八步，电机62、滑板63、驱动气缸64、安装板65和多个手指气缸66配合工作，将多个变压器70取出送到下一个工站，加工完成。

本实用新型的设计重点在于：通过将控制柜、旋转机构、变压器治具安装机构、驱动机构、脱皮机构和下料机构集成设置在机架上，且多个机构配合工作，从而实现了对变压器旋转、翻转、脱皮和下料全自动化，更符合高智能化高自动化的发展趋势，且提高了生产效率，降低了产品质量风险。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。