一种新型的电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池领域，更具体的说，本实用新型涉及一种电池模组。

背景技术：

近年来，随着新能源汽车的发展，人们对续航里程的要求越来越高。此外，随着补贴的退坡，a00和a0级别车辆的性价比会降低，市场份额减少。因此对于电池系统而言，系统能量的需求会显著提高。基于355/390模组设计的电池系统，由于模组数量较多，不仅电池系统设计难度增加，生产加工工艺也会越来越复杂。通过仿真和实验分析可以知道，由于模组数量增多，电池系统的固有频率降低，电池系统在振动试验时发生失效的可能性就会增加。在工艺生产过程中，模组数量增加导致其需要固定的螺栓数量也会增加，这无疑降低了电池系统的生产效率。

为此，提出一种新型的电池模组。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型的电池模组，在一定程度上降低电池系统的设计难度，提高工艺生产效率，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型的电池模组，包括组体，所述组体内部活动安装有码垛电芯，所述码垛电芯一侧外表面活动安装有后塑料端盖板装配体，所述后塑料端盖板装配体一侧外表面活动安装有后绝缘盖，所述后绝缘盖一侧外表面活动安装有端盖板，所述码垛电芯另一侧外表面活动安装有前塑料端盖板装配体，所述前塑料端盖板装配体一侧外表面远离码垛电芯的一侧活动安装有前绝缘盖，所述前绝缘盖一侧外表面远离码垛电芯的一侧活动安装有出极绝缘盖，所述码垛电芯前后两侧设置有下包络件，且下包络件上端外表面两侧固定安装有上包络件，所述码垛电芯上侧及前塑料端盖板装配体和后塑料端盖板装配体两侧设置有fpc采集线，且fpc采集线上端外表面设置有缓冲泡棉。

前塑料端盖板上设置有定位块与下包络件进行配合定位，前塑料端盖板装配体安装到码垛电芯前侧后，将电芯极耳进行折弯，将fpc采集线粘贴到准确位置，然后依靠激光焊接分别将电芯极耳以及电压采集片焊接到串联铜排上，然后安装前绝缘盖与后绝缘盖，前绝缘盖与后绝缘盖是依靠下包络件以及前塑料端盖板装配体来进行定位，端盖板依靠前绝缘盖和后绝缘盖进行定位安装，并依靠工装保持其位置不动，接下来进行端盖板与下包络件的焊接，将电池模组安装到专用焊接工装上，分别对端盖板的两侧及底部采用对接焊的方式将其焊接到下包络件上，焊接完成后将缓冲泡棉粘贴到码垛电芯上侧的准确位置，将上包络件安装到电池模组上，两端拧紧螺栓，并保证上包络件在顶部将下包络件包上，最后完成上包络件与下包络件的穿透焊接，保证整体的焊接强度，在一定程度上降低电池系统的设计难度，提高工艺生产效率。

优选的，所述前塑料端盖板装配体内部设置有前塑料端盖板，且前塑料端盖板内部熔接有串联铜排，所述串联铜排一侧外表面焊接有电芯极耳以及电压采集片。

采用热熔式连接，避免传统的螺栓式连接，提高工艺生产效率。

优选的，所述下包络件为u型结构，码垛电芯位于u型结构内部，码垛电芯与下包络件之间采用胶粘结构固定。

下包络件内部u型结构对码垛电芯进行收纳。

优选的，所述前塑料端盖板装配体以及后塑料端盖板装配体采用激光焊接的方式把电芯的极耳进行串联或并联。

使用激光焊接，防止电芯的极耳因时间长久脱落。

优选的，所述端盖板采用铸铝结构，分别在组体两个侧面以及底面与下包络件之间采用激光进行对接焊缝的焊接。

铸铝结构使装置本体强度高，加工效率高。

优选的，所述下包络件和上包络件采用铝冲压结构，且下包络件和上包络件在结合面采用激光焊接进行穿透焊固定。

铝制品可塑性很强，具有良好的可机加工性，一定程度上降低电池系统的设计难度。

优选的，所述下包络件与上包络件分别在两个零件长度方向上冲长条筋。

用于增加零件强度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

前塑料端盖板上设置有定位块与下包络件进行配合定位，前塑料端盖板装配体安装到码垛电芯前侧后，将电芯极耳进行折弯，将fpc采集线粘贴到准确位置，然后依靠激光焊接分别将电芯极耳以及电压采集片焊接到串联铜排上，然后安装前绝缘盖与后绝缘盖，前绝缘盖与后绝缘盖是依靠下包络件以及前塑料端盖板装配体来进行定位，端盖板依靠前绝缘盖和后绝缘盖进行定位安装，并依靠工装保持其位置不动，接下来进行端盖板与下包络件的焊接，将电池模组安装到专用焊接工装上，分别对端盖板的两侧及底部采用对接焊的方式将其焊接到下包络件上，焊接完成后将缓冲泡棉粘贴到码垛电芯上侧的准确位置，将上包络件安装到电池模组上，两端拧紧螺栓，并保证上包络件在顶部将下包络件包上，最后完成上包络件与下包络件的穿透焊接，保证整体的焊接强度，在一定程度上降低电池系统的设计难度，提高工艺生产效率。

附图说明

图1是本实用新型电池模组的爆炸视图；

图2是本实用新型电池模组前塑料盖板装配体爆炸视图；

图3是本实用新型电池模组下包络件轴侧视图。

图中：1、组体；2、后绝缘盖；3、后塑料端盖板装配体；4、fpc采集线；5、缓冲泡棉；6、上包络件；7、前塑料端盖板装配体；8、前绝缘盖；9、出极绝缘盖；10、下包络件；11、码垛电芯；12、端盖板；701、前塑料端盖板；702、串联铜排。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：一种新型的电池模组，如图1至图2所示，包括组体1，所述组体1内部活动安装有码垛电芯11，所述码垛电芯11一侧外表面活动安装有后塑料端盖板装配体3，所述后塑料端盖板装配体3一侧外表面活动安装有后绝缘盖2，所述后绝缘盖2一侧外表面活动安装有端盖板12，所述码垛电芯11另一侧外表面活动安装有前塑料端盖板装配体7，所述前塑料端盖板装配体7一侧外表面远离码垛电芯11的一侧活动安装有前绝缘盖8，所述前绝缘盖8一侧外表面远离码垛电芯11的一侧活动安装有出极绝缘盖9，所述码垛电芯11前后两侧设置有下包络件10，且下包络件10上端外表面两侧固定安装有上包络件6，所述码垛电芯11上侧及前塑料端盖板装配体7和后塑料端盖板装配体3两侧设置有fpc采集线4，且fpc采集线4上端外表面设置有缓冲泡棉5；

如图3所示，所述前塑料端盖板装配体7内部设置有前塑料端盖板701，且前塑料端盖板701内部熔接有串联铜排702，所述串联铜排702一侧外表面焊接有电芯极耳以及电压采集片。

通过采用上述技术方案，前塑料端盖板701上设置有定位块与下包络件10进行配合定位，前塑料端盖板装配体7安装到码垛电芯11前侧后，将电芯极耳进行折弯，将fpc采集线4粘贴到准确位置，然后依靠激光焊接分别将电芯极耳以及电压采集片焊接到串联铜排702上，然后安装前绝缘盖8与后绝缘盖2，前绝缘盖8与后绝缘盖2是依靠下包络件10以及前塑料端盖板装配体7来进行定位，端盖板12依靠前绝缘盖8和后绝缘盖2进行定位安装，并依靠工装保持其位置不动，接下来进行端盖板12与下包络件10的焊接，将电池模组安装到专用焊接工装上，分别对端盖板12的两侧及底部采用对接焊的方式将其焊接到下包络件10上，焊接完成后将缓冲泡棉5粘贴到码垛电芯11上侧的准确位置，将上包络件6安装到电池模组上，两端拧紧螺栓，并保证上包络件6在顶部将下包络件10包上，最后完成上包络件6与下包络件10的穿透焊接，保证整体的焊接强度，在一定程度上降低电池系统的设计难度，提高工艺生产效率。

具体的，如图3所示，所述前塑料端盖板装配体7内部设置有前塑料端盖板701，且前塑料端盖板701内部熔接有串联铜排702，所述串联铜排702一侧外表面焊接有电芯极耳以及电压采集片。

通过采用上述技术方案，采用热熔式连接，避免传统的螺栓式连接，提高工艺生产效率。

具体的，如图1所示，所述下包络件10为u型结构，码垛电芯11位于u型结构内部，码垛电芯11与下包络件10之间采用胶粘结构固定。

通过采用上述技术方案，下包络件10内部u型结构对码垛电芯11进行收纳。

具体的，如图1所示，所述前塑料端盖板装配体7以及后塑料端盖板装配体3采用激光焊接的方式把电芯的极耳进行串联或并联。

通过采用上述技术方案，使用激光焊接，防止电芯的极耳因时间长久脱落。

具体的，如图2所示，所述端盖板12采用铸铝结构，分别在组体1两个侧面以及底面与下包络件10之间采用激光进行对接焊缝的焊接。

通过采用上述技术方案，铸铝结构使装置本体强度高，加工效率高。

具体的，如图2所示，所述下包络件10和上包络件6采用铝冲压结构，且下包络件10和上包络件6在结合面采用激光焊接进行穿透焊固定。

通过采用上述技术方案，铝制品可塑性很强，具有良好的可机加工性，一定程度上降低电池系统的设计难度。

具体的，如图1所示，所述下包络件10与上包络件6分别在两个零件长度方向上冲长条筋。

通过采用上述技术方案，用于增加零件强度。

工作原理：该新型的电池模组，通过前塑料端盖板701上设置有定位块与下包络件10进行配合定位，前塑料端盖板装配体7安装到码垛电芯11前侧后，将电芯极耳进行折弯，将fpc采集线4粘贴到准确位置，然后依靠激光焊接分别将电芯极耳以及电压采集片焊接到串联铜排702上，然后安装前绝缘盖8与后绝缘盖2，前绝缘盖8与后绝缘盖2是依靠下包络件10以及前塑料端盖板装配体7来进行定位，端盖板12依靠前绝缘盖8和后绝缘盖2进行定位安装，并依靠工装保持其位置不动，接下来进行端盖板12与下包络件10的焊接，将电池模组安装到专用焊接工装上，分别对端盖板12的两侧及底部采用对接焊的方式将其焊接到下包络件10上，焊接完成后将缓冲泡棉5粘贴到码垛电芯11上侧的准确位置，将上包络件6安装到电池模组上，两端拧紧螺栓，并保证上包络件6在顶部将下包络件10包上，最后完成上包络件6与下包络件10的穿透焊接，保证整体的焊接强度，在一定程度上降低电池系统的设计难度，提高工艺生产效率。

使用方法：使用时，首先通过前塑料端盖板701上设置有定位块与下包络件10进行配合定位，前塑料端盖板装配体7安装到码垛电芯11前侧后，将电芯极耳进行折弯，将fpc采集线4粘贴到准确位置，然后依靠激光焊接分别将电芯极耳以及电压采集片焊接到串联铜排702上，然后安装前绝缘盖8与后绝缘盖2，前绝缘盖8与后绝缘盖2是依靠下包络件10以及前塑料端盖板装配体7来进行定位，端盖板12依靠前绝缘盖8和后绝缘盖2进行定位安装，并依靠工装保持其位置不动，接下来进行端盖板12与下包络件10的焊接，将电池模组安装到专用焊接工装上，分别对端盖板12的两侧及底部采用对接焊的方式将其焊接到下包络件10上，焊接完成后将缓冲泡棉5粘贴到码垛电芯11上侧的准确位置，将上包络件6安装到电池模组上，两端拧紧螺栓，并保证上包络件6在顶部将下包络件10包上，最后完成上包络件6与下包络件10的穿透焊接，保证整体的焊接强度，在一定程度上降低电池系统的设计难度，提高工艺生产效率。

安装方法：

第一步、前塑料端盖板701上设置有定位块与下包络件10进行配合定位，前塑料端盖板装配体7安装到码垛电芯11前侧后，将电芯极耳进行折弯，fpc采集线4粘贴到准确位置，然后依靠激光焊接分别将电芯极耳以及电压采集片焊接到串联铜排702上；

第二步、安装前绝缘盖8与后绝缘盖2，前绝缘盖8与后绝缘盖2是依靠下包络件10以及前塑料端盖板装配体7来进行定位，端盖板12依靠前绝缘盖8和后绝缘盖2进行定位安装；

第三步、将端盖板12与下包络件10进行焊接，将电池模组安装到专用焊接工装上，分别对端盖板12的两侧及底部采用对接焊的方式将其焊接到下包络件10上；

第四步、焊接完成后将缓冲泡棉5粘贴到码垛电芯11上侧的准确位置，将上包络件6安装到电池模组上，两端拧紧螺栓，并保证上包络件6在顶部将下包络件10包上，最后完成上包络件6与下包络件10的穿透焊接。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。