一种较大径向容差的射频连接器的制作方法

本实用新型涉及射频连接器领域，尤其涉及一种较大径向容差的射频连接器。

背景技术：

连接器是成千上万种电子元器件产品中应用非常广泛的器件，射频连接器是众多连接器系列中的一种。它的主要特征是连接器传输的信号为射频信号。射频连接器通常由外导体，中间绝缘套和中心针组成。

模块板内互连需要使用多个射频连接器，射频连接器可以实现不同pcb板与pcb板之间的连接，有焊接在pcb板上的座子做成母针形式，在pcb板与pcb板的连接中，母针座子较公针座子损坏率要高得多，若pcb板上的母针座子损坏，单独换母针座子较难，一般将带有母针座子且含有很多元器件的pcb板整体换掉，这就造成了较高的成本。若是pcb板上设置公针座子，由于公针座子不易损坏，就可以减少对pcb板的替换。

此外，在射频连接器的使用过程中，结构件和pcb存在加工公差，销钉销孔之间存在组装间隙，pcb板存在位置公差，位置偏移以及结构件台阶加工公差等位置偏差，这些偏差累计到射频连接器上，导致射频连接器需要较大的径向容差。

而现有的射频连接器无法很好的解决上述问题。同时，现有的射频连接器还存在结构复杂，制造成本高，连接稳定性差，安全可靠性差，斜插时易导致怼到中心针的端子端面上，导致端子出现折弯损坏等问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种较大径向容差的射频连接器，针对现有技术中的不足，在现有射频连接器的基础上进行改良，解决了现有的射频连接器采用公针形式，导致pcb板上的母针座子容易损坏并且更换不便，以及存在结构复杂，制造成本高，连接稳定性差，安全可靠性差，径向容差小，易损坏，使用寿命短的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种较大径向容差的射频连接器，包括

中心针；所述中心针呈中空柱状结构；所述中心针包括位于中部的针体和设置于所述针体两端并与所述针体连接的母端接头；在所述针体上设置有凸起于所述针体表面的限位凸部；在所述母端接头的外端设置有连接环；在所述母端接头上设置有至少两条条形槽；所述条形槽位于所述母端接头的侧壁上，贯穿所述母端接头的侧壁；所述条形槽沿所述中心针的轴向设置，将所述母端接头分隔为多个弹性簧片；所述弹性簧片的两端分别与所述针体和连接环连接；所述弹性簧片的中部向所述中心针内侧弯折，形成中部向内拱起的触点；

中间绝缘套；所述中间绝缘套呈圆筒形结构，套设在所述中心针外；所述中间绝缘套由两个对称的半圆套体沿所述中间绝缘套的轴截面拼接而成；在所述中间绝缘套的内壁上设置有与所述限位凸部配合的圆环形的内限位槽；

外导体；所述外导体套设在所述中间绝缘套外部；所述中间绝缘套包括圆筒形结构的筒体部以及对称设置于所述筒体部两端的连接端部；在所述筒体部上设置有向所述筒体部内侧凹陷的限位卡扣；在所述中间绝缘套的外壁上设置有与所述限位卡扣配合的环绕所述中间绝缘套的内限位槽；所述连接端部上设置有至少两条沿所述外导体轴向的隔槽，所述隔槽将所述连接端部分隔成多个弧形的头部弹片。

作为本实用新型的一种优选方案，所述中心针由厚度均匀的板材冲压卷曲形成，在所述中心针的一侧存在拼接缝。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述中间绝缘套的两端设置有插接口；在所述中间绝缘套内设置有容置槽，所述母端接头位于所述容置槽内；所述连接环的内径大于所述插接口的管径。

作为本实用新型的一种优选方案，所述外导体采用整体圆筒形金属材质加工，在所述外导体的周面上没有拼接缝或熔接缝；在所述外导体的轴向上不进行冲压拉伸。

作为本实用新型的一种优选方案，所述限位卡扣为向所述筒体部内侧凹陷的凹点或凹环。

作为本实用新型的一种优选方案，所述头部弹片向所述筒体部的外侧倾斜；在所述连接端部的外端设置有沿口凸环；所述沿口凸环的拱顶处呈平顶结构，设置有直筒形结构的直筒段。

作为本实用新型的一种优选方案，所述限位凸部为对所述针体侧壁刺破向外撕开形成的凸片结构。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述中间绝缘套的两端设置有绝缘插接部；所述绝缘插接部的外壁呈向内收束的圆锥形结构。

作为本实用新型的一种优选方案，所述内限位槽为两个，相互间隔设置。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述中间绝缘套的外壁上设置有环形凹槽，所述环形凹槽位于所述限位凸部对应位置。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：

1)本实用新型具有较大的径向容差，弹性簧片采用先向内收束再向外扩展的插接结构，具有较大的回弹空间，且插接时导向性好，能够保证较大的斜插角度，同时设置连接环，保证回弹性能，并且连接环隐藏在中间绝缘套的插接口内，斜插时，对插端芯棒也不会怼到母端接头的前端，耐久性好，有助于保证较大的径向容差和使用寿命；此外，中间绝缘套采用对开的组合设计，也有助于保证斜插时充分的回弹空间；而头部弹片的直筒段设计，也有助于提高插接过程中的自动回正性能；

2)本实用新型连接稳定性好，弹性簧片形成多触点结构，保证在各方向震动发生的时候，都有稳定可靠的接触，同时连接环的设置，一方面能够提高弹性簧片加工的稳定性，保证弹性簧片之间形状的同一性和稳定性，并且不易变形，保证连接的安全可靠；并且限位凸部采用刺破撕开的结构，尽量少的去除材料，以保证信号传输过程中的信号完整性；

3)本实用新型的射频连接器形成两端都做成母针的形式，能够与两个座子上设置公针的pcb板连接，这样，就能够提高与pcb板直接焊接相连的座子的可靠性，与现有的pcb板设置母针的座子相比，pcb板设置公针的座子能够减少损坏率，同时更换方便；

4)本实用新型结构简单，生产加工效率高，制造成本低，适于产业化量产，产品质量好；外导体通过圆筒形型材加工而成，制造成本低，结构牢固，不易变形，只需进行冲裁、折弯等加工步骤即可，未设置台阶等结构，无需进行冲压拉伸，冲压拉伸加工机构复杂，需要使用旋切，侧切等冲压工艺，模具稼动率低，生产品质不稳定；中间绝缘套由两个对称的半圆套体沿所述中间绝缘套的轴截面拼接而成，方便进行注塑形成，无需进行后续的车削，并且脱模方便，适于量产，加工成本低；中心针采用壁厚均匀的板材冲压后弯曲而成，相较于现有的采用车削机加工中心针的方式能够减少原材料的消耗，缩短加工耗时，增加产能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2为本实用新型的外部结构示意图。

图3为本实用新型去除外导体的结构示意图。

图4为本实用新型中间绝缘套的结构示意图。

图5为本实用新型中间绝缘套和中心针配合的结构示意图。

图6和图7为本实用新型中心针的结构示意图。

图8为本实用新型一端的端面结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.外导体2.中间绝缘套3.限位卡扣

4.头部弹片5.外限位槽6.环形凹槽

7.绝缘插接部8.中心针9.母端接头

10.限位凸部11.弹性簧片12.条形槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

结合图1至图8，本实用新型提供了一种较大径向容差的射频连接器，包括中心针8、中间绝缘套2和外导体1。本实用新型针对现有的射频连接器进行改良，具有较大的径向容差。

具体的，结合图6和图7，中心针8呈中空柱状结构。中心针8可以由厚度均匀的板材冲压卷曲形成，在中心针8的一侧存在拼接缝。中心针8包括位于中部的针体和设置于针体两端并与针体连接的母端接头9。在针体上设置有凸起于针体表面的限位凸部10。优选的，限位凸部10为对针体侧壁刺破向外撕开形成的凸片结构。该结构能够尽量少的去除材料，以保证信号传输过程中的信号完整性在母端接头9的外端设置有连接环。在母端接头9上设置有至少两条条形槽12。条形槽12位于母端接头9的侧壁上，贯穿母端接头9的侧壁。条形槽12沿中心针8的轴向设置，将母端接头9分隔为多个弹性簧片11。弹性簧片11的两端分别与针体和连接环连接。弹性簧片11的中部向中心针8内侧弯折，形成中部向内拱起的触点。位于中心轴同一端的触点位于中心针8的同一径向截面上。弹性簧片11形成多触点结构，能够保证在各方向震动发生的时候，都有稳定可靠的接触，同时连接环的设置，一方面能够提高弹性簧片11加工的稳定性，保证弹性簧片11之间形状的同一性和稳定性，并且不易变形，保证连接的安全可靠。中心针8的结构改变也是实现较大径向容差的重要手段。弹性簧片11采用先向内收束再向外扩展的插接结构，具有较大的回弹空间，且插接时导向性好，能够保证较大的斜插角度，同时设置连接环，保证回弹性能。

结合图3至图5，中间绝缘套2呈圆筒形结构，套设在中心针8外。中间绝缘套2由两个对称的半圆套体沿中间绝缘套2的轴截面拼接而成。在中间绝缘套2的内壁上设置有与限位凸部10配合的圆环形的内限位槽。为了提高中间绝缘套2和中心针8之间的安装稳定性，内限位槽为两个，相互间隔设置。优选的，中间绝缘套2的两端设置有绝缘插接部7；绝缘插接部7的外壁呈向内收束的圆锥形结构。此结构配合中间绝缘套2的对开组合结构，能够提高中间绝缘套2的回弹空间。为了提高本实用新型的可调性能，便于调节特性阻抗，在中间绝缘套2的外壁上设置有环形凹槽6，环形凹槽6位于限位凸部10对应位置。

结合图1和图1，外导体1套设在中间绝缘套2外部。外导体1可以采用整体圆筒形金属材质加工，在外导体1的周面上没有拼接缝或熔接缝；在外导体1的轴向上不进行冲压拉伸。中间绝缘套2包括圆筒形结构的筒体部以及对称设置于筒体部两端的连接端部；在筒体部上设置有向筒体部内侧凹陷的限位卡扣3。具体的，限位卡扣3为向筒体部内侧凹陷的凹点或凹环。在中间绝缘套2的外壁上设置有与限位卡扣3配合的环绕中间绝缘套2的内限位槽；连接端部上设置有至少两条沿外导体1轴向的隔槽，隔槽将连接端部分隔成多个弧形的头部弹片4。为了提高插接过程中的自动导正功能，头部弹片4向筒体部的外侧倾斜；在连接端部的外端设置有沿口凸环；沿口凸环的拱顶处呈平顶结构，设置有直筒形结构的直筒段。

结合图8，母端接头9前端优选采用隐藏式结构设计，在中间绝缘套2的两端设置有插接口；在中间绝缘套2内设置有容置槽，母端接头9位于容置槽内；连接环的内径大于插接口的管径。连接环隐藏在中间绝缘套2的插接口内，斜插时，对插端芯棒也不会怼到母端接头9的前端，耐久性好，有助于保证较大的径向容差和使用寿命。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。