一种以线径为螺距的线圈骨架的制作方法

本实用新型属于音圈电机振动技术领域，具体涉及一种以线径为螺距的线圈骨架。

背景技术：

现有技术的音圈电机的线圈骨架，常常存在着线圈与线圈骨架结合不可靠，缠绕在线圈骨架上的漆包线会渐渐脱落失效，使得音圈电机在工作中表现为振动量越来越小，杂音越来越大直至振动功能丧失。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种以线径为螺距的线圈骨架，针对现有技术的线圈骨架与线圈存在着结合可靠性差的情况而研发，结构简单合理，能使漆包线与线圈骨架紧密有序结合且不易脱落，抗推拉力强。

本实用新型通过以下技术方案具体实现：

本实用新型的以线径为螺距的线圈骨架，包括两端贯通的筒体，所述筒体的外壁用于缠绕漆包线，所述筒体的一端设置有内挡圈，所述筒体的另一端设置有外挡圈，所述内挡圈的外侧还设置有骨架底座。

所述筒体的外壁上设置有半螺纹，所述半螺纹的螺纹槽用于卡绕漆包线，所述螺纹槽的深度小于或等于漆包线的半径，所述半螺纹的螺距与所述漆包线的直径相同。

所述筒体的外壁上还设置有若干第一溢胶孔，所有所述第一溢胶孔沿所述筒体的周向均匀分布。

进一步地，所述骨架底座为圆盘形，所述内挡圈上设置有入线口和出线口，所述骨架底座上设置有两个线槽分别与所述入线口和所述出线口相对应。

所述骨架底座的中心设置有中心定位孔，所述骨架底座背向所述筒体的一侧设置有定位销。

进一步地，所述骨架底座背向所述筒体的一侧设置有若干第二溢胶孔，所述第二溢胶孔为非通孔。

进一步地，所述第二溢胶孔为锥形结构，所述第二溢胶孔的大端朝向所述筒体，所述第二溢胶孔的小端背向所述筒体。

进一步地，所有所述第二溢胶孔在所述骨架底座上内外交错分布形成内溢胶孔组和外溢胶孔组，所述内溢胶孔组包括多个沿所述骨架底座周向均匀分布的第二溢胶孔，所述外溢胶孔组包括多个沿所述骨架底座周向均匀分布的第二溢胶孔。

进一步地，所述内溢胶孔组和所述外溢胶孔组分别包括六个所述第二溢胶孔。

进一步地，所述骨架底座的边缘处还设置有若干连接孔，所有所述连接孔沿所述骨架底座的周向均匀分布。

进一步地，所述连接孔为沉头孔。

进一步地，所有所述第一溢胶孔沿所述筒体的轴向交错分布。

基于以上技术方案，本实用新型的技术效果为：

本实用新型的以线径为螺距的线圈骨架结构简单合理，漆包线绕线时线圈的最内层卡绕在半螺纹的螺纹槽内，螺纹槽的深度小于所述漆包线的半径，使得同层相邻的漆包线相抵靠，所述漆包线的直径与半螺纹的螺距相同使得漆包线的走线与半螺纹的纹路一致，从而使螺纹槽与漆包线紧密有序结合；

螺纹槽具有良好的储胶功能，使漆包线缠绕形成的线圈紧密贴合在筒体上，不易脱落，稳定性强；

缠绕漆包线时涂布的胶渗入第一溢胶孔中，形成胶结增大胶的附着面积，强化线圈与线圈骨架结合的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例的以线径为螺距的线圈骨架的结构示意图；

图2是实施例的以线径为螺距的线圈骨架的另一视角的结构示意图；

图3是实施例的以线径为螺距的线圈骨架的主视图；

图4是图3的俯视图；

图5是图4中a-a向剖视图；

图6是筒体缠绕漆包线的结构示意图。

图中：

1-筒体，101-半螺纹，102-第一溢胶孔；

2-内挡圈，201-入线口，202-出线口；

3-外挡圈；

4-骨架底座，401-线槽，402-中心定位孔，403-定位销，404-第二溢胶孔，405-连接孔；

5-漆包线。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例：

如图1~图6所示，本实施例提供了一种以线径为螺距的线圈骨架，包括两端贯通的筒体1，所述筒体1的外壁用于缠绕漆包线5，所述筒体1的一端设置有内挡圈2，所述筒体1的另一端设置有外挡圈3，漆包线5在缠绕所述筒体1时，缠绕形成的线圈位于所述内挡圈2和外挡圈3之间，所述内挡圈2的外侧还设置有骨架底座4，所述线圈骨架通过所述骨架底座4安装固定。

所述筒体1的外壁上设置有半螺纹101，所述半螺纹101的螺纹槽用于卡绕线圈内层的漆包线5，所述螺纹槽的深度小于或等于所述漆包线5的半径，所述半螺纹101的螺距与所述漆包线5的直径相同。

所述筒体1的外壁上还设置有若干第一溢胶孔102，所有所述第一溢胶孔102沿所述筒体1的周向均匀分布。

基于上述结构，本实施例的以线径为螺距的线圈骨架在具体使用时，如图6所示，漆包线5绕线时线圈最内层的漆包线5卡绕在半螺纹101的螺纹槽内，外层的漆包线5顺次堆叠在内层相邻漆包线5的间隙之间，螺纹槽101的深度小于所述漆包线5的半径，使得同层相邻的漆包线5相抵靠，所述漆包线5的直径与半螺纹101的螺距相同使得漆包线5的走线与半螺纹101的纹路一致，使螺纹槽与漆包线5紧密有序结合，稳定性强；同时螺纹槽具有良好的储胶功能，使漆包线5缠绕形成的线圈紧密贴合在筒体1上，不易脱落。

筒体1的外壁上设置第一溢胶孔102，缠绕漆包线5时涂布的胶渗入第一溢胶孔102中，增加线圈与筒体连接的紧密性；作为较优的选择，所述第一溢胶孔102为锥形结构，所述第一溢胶孔102的大端背向所述筒体1的外侧，所述第一溢胶孔102的小端朝向所述筒体1的外侧，胶渗入第一溢胶孔102中形成锥形的胶结，具有防脱效果，强化线圈与线圈骨架结合的稳定性。

本实施例中，所述骨架底座4为圆盘形，所述内挡圈2上设置有入线口201和出线口202，所述骨架底座4上设置有两个线槽401分别与所述入线口201和所述出线口202相对应，确保漆包线5在缠绕筒体1后正负极的一致性。

所述骨架底座4的中心设置有中心定位孔402，所述骨架底座4背向所述筒体1的一侧设置有定位销403，作为较优的选择，所述定位销403的数量为两个，两个所述定位销403对称分布在所述中心定位孔402的两侧。

作为本实施例的进一步改进，所述骨架底座4背向所述筒体1的一侧设置有若干第二溢胶孔404，所述第二溢胶孔404为非通孔；作为较优的选择，所述中心定位孔402为锥形结构，所述中心定位孔402的大端朝向所述筒体1，所述中心定位空格402的小端背向所述筒体1，

作为较优的选择，本实施例中，所述中心定位孔402和所述第二溢胶孔404为锥形结构且两者的朝向一致，具体地，所述第二溢胶孔404的大端朝向所述筒体1，所述第二溢胶孔404的小端背向所述筒体1，线圈骨架在安装连接时，涂布的胶渗入到第二溢胶孔404中，胶在第二溢胶孔404中形成锥形倒钩，加固骨架底座4安装连接的稳定性。

作为本实施例的进一步改进，所有所述第二溢胶孔404在所述骨架底座4上内外交错分布形成内溢胶孔组和外溢胶孔组，所述内溢胶孔组包括多个沿所述骨架底座4周向均匀分布的第二溢胶孔404，所述外溢胶孔组包括多个沿所述骨架底座4周向均匀分布的第二溢胶孔404，保证线圈骨架连接的稳固性。

如图2所示，所述内溢胶孔组和所述外溢胶孔组分别包括六个所述第二溢胶孔404。

进一步地，为增加线圈骨架连接的稳固性，所述骨架底座4的边缘处还设置有若干连接孔405，所有所述连接孔405沿所述骨架底座4的周向均匀分布；作为较优的选择，所述连接孔405为沉头孔，可采用铆合或螺钉紧固等方式将线圈骨架连接固定，既能保证线圈骨架连接的稳固，又能节约空间将紧固件隐匿在骨架底座4内，避免对其他部件产生干扰。

作为本实施例的进一步改进，所有所述第一溢胶孔102沿所述筒体1的轴向交错分布，保证线圈长时间使用时缠绕的漆包线5与线圈骨架一体化，防止电机通电工作中出线漆包线5在磁场中因推拉力而产生与线圈骨架的相对位移。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。