一种新型锂电池盖板简易结构的制作方法

本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种新型锂电池盖板简易结构。

背景技术：

随着社会的发展，电动工具和新能源交通工具，以及储能设备对于二次电池的需求越来越大，市场竞争越来越激烈。而目前市面上的锂电池顶盖装配结构还存在以下缺陷：第一，结构复杂且不易于生产；第二，极柱需要摩擦焊机器焊接完成，不良率高，且极柱经常发生摩擦焊接不良导致极柱从焊接处断裂，这种存在断裂风险的不良极柱无法检测到，这导致使用了摩擦焊工艺生产的极柱的电池存在安全隐患。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于提供一种新型锂电池盖板简易结构，不但密封性好，防止锂电池液体流出，极柱的过流能力强，而且整体结构强度强，稳定性高，产品质量得到明显提高，使得电池使用安全性明显提高；由结构的简化，使得生产工艺更简单，利于提高生产效率。

本实用新型为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种新型锂电池盖板简易结构，包括一盖板、及设置于盖板上的至少一极柱，其特征在于，还包括设置于盖板与极柱之间的一密封圈、及嵌设于盖板上且包胶于极柱外围的一极柱包胶结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述极柱包胶结构尾部与密封圈内边缘相接触。

作为本实用新型的进一步改进，在所述盖板上开设有安装孔，在该盖板上且位于安装孔外围向内侧凸设有一凸台，在该凸台上形成有与安装孔相连通的一上通孔；所述极柱主要由一基座与一柱体铆压成型；所述极柱由安装孔下方嵌入安装孔，且该极柱的柱体上部由上通孔穿出盖板上方；所述密封圈夹设于极柱的基座上表面与安装孔内壁之间；所述极柱包胶结构下部夹设于极柱的柱体外壁与上通孔内壁之间。

作为本实用新型的进一步改进，在所述凸台上表面凹设有数个异形槽孔，在所述极柱包胶结构上形成有卡入异形槽孔内的数个异形卡块。

作为本实用新型的进一步改进，在所述柱体外壁上形成有一环形侧卡槽，在所述极柱包胶结构内壁上形成有卡入环形侧卡槽内的一环形侧卡圈。

作为本实用新型的进一步改进，所述极柱包胶结构主要由一极柱包胶块、及设置于极柱包胶块上的一极柱盖片组成，其中，该极柱包胶块同时包胶于极柱的柱体下部与凸台外围，该极柱盖片包设于极柱的柱体上部外围；所述异形卡块形成于极柱包胶块上。

作为本实用新型的进一步改进，在所述盖板下端设置有一绝缘支架，在该绝缘支架上开设有与极柱相对应的第一开口；在该绝缘支架上且位于第一开口边缘凸设有嵌入盖板下端面的数个凸柱或一凸圈；在所述盖板上开设有一中心通孔，在该中心通孔内设置有一保护膜，在该中心通孔内且位于保护膜下方设置有一防爆片；在所述盖板上还开设有一注液孔或一防爆阀透气孔，在所述绝缘支架上对应设置有一防爆阀收容孔或一注液通孔；在所述绝缘支架上开设有位于中心通孔下方的一第二开口，在该绝缘支架下端且位于第二开口位置处设置有一防护罩。

作为本实用新型的进一步改进，所述极柱包胶结构为塑胶件。

作为本实用新型的进一步改进，在所述极柱的基座上形成有一倒扣通孔，在该倒扣通孔边缘形成有一倒扣围边；在所述极柱的柱体下部边缘形成有与倒扣围边相匹配的一倒扣台阶。

作为本实用新型的进一步改进，所述极柱的数量为两个，分别为设置于盖板上的一正极极柱与一负极极柱。

本实用新型的有益效果为：

(1)通过由密封圈与极柱包胶结构相结合形成的密封结构，不但起到密封作用，防止锂电池液体流出，提高极柱的过流能力，而且提高了极柱的产品质量，从而提高电池安全性；由结构的简化，使得生产工艺更简单，利于提高生产效率。

(2)通过由倒扣通孔与倒扣台阶相结合形成的倒扣结构，使得基座与柱体紧密的结合在一起，在保证了极柱的导电性能的前提下，大大提高了基座与柱体结合后的抗拉强度、接合强度、牢固性与稳定性，从而提高极柱产品质量，提高电池使用安全性。极柱结构设计合理，使用方便，配合铆压工艺，生产效率高，品质稳定，生产投资成本低，能够有效防止极柱焊接面断裂，增加极柱的可靠性，提升产品质量。

上述是实用新型技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为实施例一的爆炸图；

图2为实施例一的整体俯视图；

图3为图2中剖面a-a的剖面图；

图4为图3中的局部放大图；

图5为实施例一的正面立体图；

图6为实施例一的背面立体图；

图7为实施例二的爆炸图；

图8为实施例二的整体俯视图；

图9为图8中剖面b-b的剖面图；

图10为图9中的局部放大图；

图11为实施例二的正面立体图；

图12为实施例二的背面立体图；

图13为实施例三中极柱的立体图；

图14为实施例三中极柱的分解图；

图15为实施例三中极柱的剖面图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式详细说明。

实施例一：

请参照图1至图4，本实施例提供一种新型锂电池盖板简易结构，包括一盖板1、设置于盖板1上的至少一极柱2、设置于盖板1与极柱2之间的一密封圈3、及嵌设于盖板1上且包胶于极柱2外围的一极柱包胶结构4，具体的，该极柱包胶结构4为塑胶件。由密封圈3与极柱包胶结构4相结合形成密封结构，不但起到密封作用，防止锂电池液体流出，提高极柱2的过流能力，而且提高了极柱的产品质量，从而提高电池安全性。

具体的，所述极柱包胶结构4尾部与密封圈3内边缘相接触，起到进一步密封的作用，如图4所示。

在本实施例中，如图1与图4所示，在所述盖板1上开设有安装孔11，在该盖板1上且位于安装孔11外围向内侧凸设有一凸台12，在该凸台12上形成有与安装孔11相连通的一上通孔121；所述极柱2主要由一基座21与一柱体22铆压成型，形成一体式结构，且在该柱体22上设有螺丝孔；所述极柱2由安装孔11下方嵌入安装孔11，且该极柱2的柱体22上部由上通孔121穿出盖板1上方；所述密封圈3夹设于极柱2的基座21上表面与安装孔11内壁之间；所述极柱包胶结构4下部夹设于极柱2的柱体22外壁与上通孔121内壁之间。

在具体加工时，先将密封圈3套在极柱2的基座21上，然后将极柱2的柱体22上部由凸台12的上通孔121穿出盖板1上方，并定位平放在模具型腔内，然后进行一次性注塑包胶成型，即形成极柱包胶结构4。由于结构的简化，使得生产工艺更简单，同时也降低了生产成本。

同时，在所述凸台12上表面凹设有数个异形槽孔122，在所述极柱包胶结构4上形成有卡入异形槽孔122内的数个异形卡块41。由异形卡块41与异形槽孔122相配合，使得极柱包胶结构4与凸台12紧密的结合在一起，增加两者结合后的抗拉强度、接合强度、牢固性与稳定性。

同时，在所述柱体22外壁上形成有一环形侧卡槽221，在所述极柱包胶结构4内壁上形成有卡入环形侧卡槽221内的一环形侧卡圈42。由环形侧卡圈42与环形侧卡槽221相配合，使得极柱包胶结构4与柱体22紧密的结合在一起，增加两者结合后的抗拉强度、接合强度、牢固性与稳定性。

在本实施例中，在所述盖板1下端设置有一绝缘支架5，在该绝缘支架5上开设有与极柱2相对应的第一开口51；在该绝缘支架5上且位于第一开口51边缘凸设有嵌入盖板1下端面的数个凸柱52，使得绝缘支架5限位在盖板1下端，增加接合强度。在具体加工时，绝缘支架5与极柱包胶结构4通过一次性注塑成型，由此，形成新型锂电池盖板一体注塑成型简易结构。

同时，在所述盖板1上开设有一中心通孔13，在该中心通孔13内设置有一保护膜6，起到保护下述防爆片7的作用，同时，在该中心通孔13内且位于保护膜6下方设置有一防爆片7，起到防爆作用。

同时，在所述盖板1上还开设有一注液孔14或一防爆阀透气孔，在所述绝缘支架5上对应设置有一防爆阀收容孔54或一注液通孔。

同时，在所述绝缘支架5上开设有位于中心通孔13下方的一第二开口55，在该绝缘支架5下端且位于第二开口55位置处设置有一防护罩8，起到防护作用。

在本实施例中，如图1至图3、图5与图6所示，所述极柱2的数量为两个，分别为设置于盖板1上的一正极极柱2'与一负极极柱2”。

而对于正极极柱2'与负极极柱2”的形状，可以为方形、圆形或椭圆形、及多边形等，但不局限于这几种形状。

对于基座21与柱体22的材质，其结合工艺，包括但不限于冲压与冷镦成型，同时，本实施例柱体22为铝材质，但不限于铝材质；所述基座21为铝材质或铜材质，但不限于铝材质或铜材质；所述盖板也为铝材质，但不限于铝材质。由此，减少了铜材的用量，在确保极柱性能的前提下，有效的减轻了极柱的重量，满足了电池厂商对于确保二次电池安全性能的前提下给电池减重的目的。

实施例二：

本实施例与实施例一的主要区别在于，如图7至图12所示，所述极柱包胶结构4主要由一极柱包胶块43、及设置于极柱包胶块43上的一极柱盖片44组成，其中，该极柱包胶块43同时包胶于极柱2的柱体22下部与凸台12外围，该极柱盖片44包设于极柱2的柱体22上部外围；所述异形卡块41形成于极柱包胶块43上。由极柱包胶块43、极柱盖片44与密封圈3相结合形成密封结构，不但起到密封作用，防止锂电池液体流出，提高极柱2的过流能力，而且提高了极柱的产品质量，从而提高电池安全性。

同时，在该绝缘支架5上且位于第一开口51边缘凸设有嵌入盖板1下端面的一凸圈53，使得绝缘支架5限位在盖板1下端，增加接合强度。

在本实施例中，所述柱体22底面设有凹孔，所述基座21上表面设有与凹孔相配合的冷墩定向柱210，如图10所示，由冷墩定向柱210与凹孔相配合，使得基座21与柱体22紧密的结合在一起，在保证了极柱2的导电性能的前提下，大大提高了基座21与柱体22结合后的抗拉强度、接合强度、牢固性与稳定性，从而提高极柱2产品质量，提高电池使用安全性。极柱结构设计合理，使用方便，配合铆压工艺，生产效率高，品质稳定，生产投资成本低，能够有效防止极柱焊接面断裂，增加极柱的可靠性，提升产品质量。

实施例三：

本实施例与实施例一或实施例二的主要区别在于，如图13至图15所示，在所述极柱2的基座21上形成有一倒扣通孔211，在该倒扣通孔211边缘形成有一倒扣围边212；在所述极柱2的柱体22下部边缘形成有与倒扣围边212相匹配的一倒扣台阶221，具体的，在该柱体22下部的柱体底座220边缘形成有与倒扣围边212相匹配的一倒扣台阶221。

在具体生产过程中，是通过铆挤压形成倒扣结构(即相结合的倒扣通孔211与倒扣台阶221)。然后依次通过车削、依次加工形成结构强度好的极柱2。成型的极柱2，连接牢固度好，成本较低，而且通过拉拔力检测装置检测铆挤压形成倒扣结构的牢固度强。

通过由倒扣通孔211与倒扣台阶221相结合形成的倒扣结构，使得基座21与柱体22紧密的结合在一起，在保证了极柱2的导电性能的前提下，大大提高了基座21与柱体22结合后的抗拉强度、接合强度、牢固性与稳定性，从而提高极柱2产品质量，提高电池使用安全性。极柱结构设计合理，使用方便，配合铆压工艺，生产效率高，品质稳定，生产投资成本低，能够有效防止极柱焊接面断裂，增加极柱的可靠性，提升产品质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本实用新型的保护范围之内。