一种叠瓦电池串生产设备的制作方法

本发明涉及光伏电池技术领域，具体地说一种叠瓦电池串生产设备。

背景技术：

随着光伏组件产品的日益兴起，带来了我国的太阳能产业的快速发展。随着我国制造工业的不断快速发展，使得光伏组件封装、硅片加工以及晶体硅太阳电池制造上都获得了很大的突破与改进。

串焊机是传统光伏组件生产过程中的核心设备之一，其是将单个电池片通过互联条连接成电池串的设备，这种传统连接方式会使电池片与电池片之间会留有空隙，同时被互联条遮挡的部分无法接收到阳光，从而导致整个传统光伏组件的面积利用率较低，从而降低了光伏组件的光电转换效率。为此出现了一种新的叠瓦光伏组件，其采用叠瓦技术原理，将各个电池片部分重叠排列，然后焊接在一起形成电池串。但是这种新型的叠瓦电池串目前主要依赖人工焊接完成，生产效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种叠瓦电池串生产设备，其能够实现叠瓦电池串的全自动化生产，从而显著地提升生产效率。

为了实现本发明的上述目的，本发明的技术方案如下：

一种叠瓦电池串生产设备，包括沿输送线设置的电池片上料装置、电池片规整装置、电池片涂胶装置、叠瓦装置、汇流条铺设装置及焊接装置，其中：

电池片上料装置被配置为将电池片上料至输送线上，由输送线将电池片朝向电池片规整装置输送；

电池片规整装置被配置为对被上料至输送线上的电池片进行规整；

电池片涂胶装置被配置为对规整后的电池片涂胶；

汇流条铺设装置被配置为将头部汇流条铺设于输送线上；

叠瓦装置被配置为从电池片涂胶装置上拾取完成涂胶后的电池片，并将拾取的电池片叠瓦排列后铺设至输送线上并使得叠瓦排列后的电池片的头部叠放在头部汇流条上；

汇流条铺设装置还被配置为将涂有助焊剂的尾部电池片及尾部汇流条依次铺设于叠瓦排列后的电池片的尾部；

焊接装置被配置为将铺设完汇流条后的电池片焊接成叠瓦电池串。

焊接装置被配置为将铺设完汇流条后的电池片焊接成叠瓦电池串。

通过电池片上料装置、电池片规整装置、电池片涂胶装置、叠瓦装置、汇流条铺设装置及焊接装置的配合，本发明实现了叠瓦电池串的全自动化生产，从而提高了生产效率。

在一些实施例中，叠瓦电池串生产设备还包括电池片检测替换装置和电池片搬运装置，其中：电池片检测替换装置设置于电池片上料装置和电池片规整装置之间，电池片检测替换装置被配置为对被上料至输送线上的电池片进行检测，并将检测不合格的电池片替换为合格的电池片；电池片搬运装置被配置为将输送线上的经检测替换后的合格电池片搬运至电池片规整装置，并将规整后的电池片自电池片规整装置搬运至电池片涂胶装置。

通过设置电池片检测替换装置，能够实现对不合格电池片的剔除、替换，从而从上料环节提升了电池串的合格率。通过设置电池片搬运装置，则实现了电池片在输送线、电池片规整装置及电池片涂胶装置之间的快速转运，提升了生产效率。

在一些实施例中，叠瓦电池串生产设备还包括设置在焊接装置后道的电池串检测装置，电池串检测装置被配置为检测叠瓦电池串。

通过在焊接装置后道设置电池串检测装置，本发明实现了对电池串的自动检测，保证电池串的质量可靠性。

在一些实施例中，电池片上料装置包括电池盒输送机构、电池盒储料架、电池盒回收架、取盒机构、第一电池片上料机构及放盒机构，其中：电池盒输送机构上沿电池盒输送机构的输送方向依次设置有电池盒储料位置、电池片上料位置及电池盒回收位置；电池盒储料架设置在电池盒储料位置处，装有电池片的电池盒被存放于电池盒储料架内；电池盒回收架设置于电池盒回收位置处；取盒机构被配置从电池盒储料架内拾取电池盒，并将拾取的电池盒放置于输送机构上；第一电池片上料机构设置于电池片上料位置处，第一电池片上料机构被配置为从被输送至电池片上料位置处的电池盒中拾取电池片，并将拾取的电池片上料至输送线；放盒机构被配置为拾取被输送至电池盒回收位置处的电池盒，并将拾取的电池盒存放至电池盒回收架内。

通过电池盒输送机构、取盒机构、电池片上料机构及放盒机构的配合，电池片上料装置能够自动地将电池片上料至输送线。上料过程中，储存有电池片的满电池盒及被搬空后的空电池盒被分别缓存于电池盒储料架和电池盒回收架内，从而解决了现有技术中需要人工频繁地搬运电池盒的技术缺陷，显著地提升了电池片上料效率、降低了上料成本。

在一些实施例中，电池片检测替换装置包括第二电池片上料机构、检测平台、第一检测机构、第二检测机构及第一电池片搬运机构，其中：第二电池片上料机构被配置为将电池片补充至检测平台上；第一检测机构设置于检测平台的上方，第一检测机构被配置为检测被补充至检测平台上的电池片；第二检测机构设置于输送线的上方，第二检测机构被配置为检测位于输送线上的电池片；第一电池片搬运机构被配置为将位于输送线上的经第二检测机构检测不合格的电池片从输送线移除，并将位于检测平台上的经第一检测机构检测合格的电池片搬运至输送线上。

通过第二电池片上料机构、检测平台、第一检测机构、第二检测机构及第一电池片搬运机构的配合，电池片检测替换装置能够快速地检测出输送线上的不合格电池片，并用合格的电池片将不合格的电池片替换掉。

在一些实施例中，电池片搬运装置包括第二电池片搬运机构和第三电池片搬运机构，其中：第二电池片搬运机构被配置为将输送线上的经检测替换后的合格电池片搬运至电池片规整装置；第三电池片搬运机构设置为两组，两组第三电池片搬运机构被配置为交替地将电池片规整装置上的完成规整后的电池片搬运至电池片涂胶装置。

通过设置第二电池片搬运机构和第三电池片搬运机构，电池片搬运装置在将电池片规整装置上的完成规整后的当前批次的电池片搬运至电池片涂胶装置过程中，能够同步地将输送线上的下一批次的电池片搬运至电池片规整装置，从而提升了电池片的搬运效率。

在一些实施例中，电池片规整装置包括检测部及规整部，其中：检测部用于收集待规整的电池片的位置信息；规整部根据检测部收集的位置信息规整电池片，规整部包括：底座，底座包括底座本体及沿第一水平方向设置在底座本体上的第一导轨；和设置于底座上的至少两组规整机构，其中：每组规整机构分别包括第一调整机构、第二调整机构及第三调整机构，第一调整机构连接在底座上，第二调整机构连接在第一调整机构上，第三调整机构连接在第二调整机构上，第一调整机构带动第二调整机构在第一水平方向上移动，第二调整机构带动第三调整机构在第二水平方向上移动，第三调整机构带动电池片在水平面内转动。

电池片规整装置包括有至少两组规整机构，可同时实现对至少两块电池片的规整，提高了规整效率，每个规整机构通过三个调整机构对电池片的在水平面上的位置及角度进行任意调整。

在一些实施例中，电池片涂胶装置包括第一传送机构、涂胶平台、涂胶机构，其中：第一传送机构的传送路径上设置有上料位置、涂胶位置及下料位置；涂胶机构设置于涂胶位置处；涂胶平台连接在第一传送机构上，第一传送机构被配置为驱动涂胶平台在上料位置、涂胶位置及下料位置之间往复移动；在涂胶平台移动至上料位置时，电池片搬运装置将电池片规整装置上的完成规整后的电池片搬运至涂胶平台上；在涂胶平台携带电池片移动至涂胶位置时，涂胶机构将导电胶涂覆于电池片上；在涂胶平台携带涂胶后的电池片移动至下料位置时，叠瓦装置从涂胶平台上拾取完成涂胶后的电池片。

通过第一传送机构、涂胶平台、涂胶机构的配合，电池片涂胶装置实现了对电池片的自动涂胶。

在一些实施例中，叠瓦装置包括机架、吸盘组件、铰链机构、伸缩驱动机构及升降驱动机构，其中：吸盘组件用于吸附电池片，吸盘组件设置有多个，并排设置在机架上，每个吸盘组件包括用于与铰链机构连接的安装座以及能相对安装座升降的吸盘，升降驱动机构用于驱动吸盘升降；铰链机构包括并行排列在第一层的多个第一条状件和并行排列在第二层的多个第二条状件，多个第一条状件和多个第二条状件交叉铰接以能够展开或收缩，多个吸盘组件并排连接在铰链机构上，以在铰链机构展开或伸缩时，多个吸盘组件能够相互靠近或相互远离；伸缩驱动机构驱动铰链机构展开或收缩。

通过吸盘组件、铰链机构、伸缩驱动机构及升降驱动机构的配合，叠瓦装置实现了对各吸盘组件吸附的电池片的位置的灵活调整从而实现对电池片的自动叠瓦。

在一些实施例中，汇流条铺设装置包括第二传送机构、中转平台、汇流条上料机构、第三电池片上料机构、助焊剂喷涂机构及铺设机构；第二传送机构的传送路径上设置有汇流条上料位置、尾部电池片上料位置和助焊剂喷涂位置，汇流条上料机构设置于汇流条上料位置处，第三电池片上料机构设置于尾部电池片上料位置处，助焊剂喷涂机构设置于助焊剂喷涂位置处；中转平台连接在第二传送机构上，第二传送机构被配置为驱动中转平台在汇流条上料位置、尾部电池片上料位置及助焊剂喷涂位置之间往复移动；在中转平台移动至汇流条上料位置时，汇流条上料机构被配置为将头部汇流条及尾部汇流条上料至中转平台；在中转平台移动至尾部电池片上料位置时，第三电池片上料机构被配置为将尾部电池片上料至中转平台；在中转平台移动至助焊剂喷涂位置时，助焊剂喷涂机构被配置为将助焊剂喷涂至尾部电池片上；铺设机构被配置为从中转平台上拾取头部汇流条、涂有助焊剂的尾部电池片及尾部汇流条，并将拾取的头部汇流条、尾部电池片及尾部汇流条分别放置至输送线上。

通过第二传送机构、中转平台、汇流条上料机构、第三电池片上料机构、助焊剂喷涂机构及铺设机构的配合，汇流条铺设装置自动地将头部、尾部汇流条自动铺设至输送线上。

在一些实施例中，焊接装置包括焊接灯箱及加热装置，其中：焊接灯箱设置于输送线的上方，加热装置设置于输送线的下方，焊接灯箱用于焊接头部汇流条及尾部汇流条，加热装置用于焊接叠瓦排列后的电池片。

将焊接装置设置为焊接灯箱及加热装置，其中：加热装置实现电池片间的焊接，焊接灯箱实现头部及尾部汇流条的焊接。

在一些实施例中，电池串检测装置包括外观检测机构及隐裂检测机构；外观检测机构被配置为实现对叠瓦电池串的外观检测；隐裂检测机构被配置为实现对叠瓦电池串的隐裂检测，隐裂检测机构包括检测箱体、电池串搬运机构、电池串通电机构及隐裂检测相机，其中：输送线贯穿检测箱体，电池串搬运机构、电池串通电机构及隐裂检测相机设置于检测箱体内；在输送线携带叠瓦电池串进入至检测箱体内后，电池串搬运机构被配置为拾取叠瓦电池串并将拾取的叠瓦电池串搬运至电池串通电机构，电池串通电机构被配置为对叠瓦电池串通电，隐裂检测相机被配置为对通电后的叠瓦电池进行隐裂检测。

将电池串检测装置设置为外观检测机构和隐裂检测机构，即能实现对叠瓦电池串的外观检测，又能实现对叠瓦电池串的隐裂检测，从而保证了检测效果。

附图说明

图1为本发明的叠瓦电池串生产设备在一个视角下的结构示意图；

图2为本发明的叠瓦电池串生产设备在另一个视角下的结构示意图；

图3为本发明中的电池片上料装置在一个视角下的结构示意图；

图4为本发明中的电池片上料装置在另一个视角下的结构示意图；

图5为本发明中的电池片上料装置在又一个视角下的结构示意图；

图6为本发明中的电池片检测替换装置的结构示意图；

图7为本发明中的电池片搬运装置的结构示意图；

图8为本发明中的电池片规整装置的结构示意图；

图9为本发明中的电池片规整装置的规整结构与第一导轨的装配示意图；

图10为本发明中的电池片规整装置的规整结构的示意；

图11为本发明中的电池片涂胶装置的结构示意图；

图12为本发明中的叠瓦装置的结构示意图；

图13为本发明中的叠瓦装置省去部分结构后的结构示意图；

图14为显示叠瓦装置的铰链机构安装在机架上的结构示意图；

图15为本发明中的汇流条铺设装置在一个视角下的结构示意图；

图16为本发明中的汇流条铺设装置在另一个视角下的结构示意图；

图17为本发明中的电池串检测装置中的隐裂检测机构的结构示意图；

图18为电池串检测装置中的电池串通电机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1至图2所示，本发明提供的叠瓦电池串生产设备包括沿输送线设置的电池片上料装置10、电池片规整装置40、电池片涂胶装置50、叠瓦装置60、汇流条铺设装置70及焊接装置80。

电池片上料装置10被配置为将电池片上料至输送线上。由输送线将电池片朝向电池片规整装置40输送。

电池片规整装置40被配置为对被上料至输送线上的电池片进行规整。

电池片涂胶装置50被配置为对规整后的电池片涂胶，即将导电胶涂覆于电池片上。

汇流条铺设装置70被配置为将头部汇流条铺设于输送线上。

叠瓦装置60被配置为从电池片涂胶装置上拾取完成涂胶后的电池片，并将拾取的电池片叠瓦排列后铺设至输送线上，并使得叠瓦排列后的电池片的头部叠放在头部汇流条上。

汇流条铺设装置70还被配置为将涂有助焊剂的尾部电池片及尾部汇流条依次铺设于叠瓦排列后的电池片的尾部。

焊接装置80被配置为将铺设完汇流条后的电池片焊接成叠瓦电池串。

可见，通过电池片上料装置10、电池片规整装置40、电池片涂胶装置50、叠瓦装置60、汇流条铺设装置70及焊接装置80的配合，本发明实现了叠瓦电池串的全自动化生产，从而提高了生产效率。

可选的，该叠瓦电池串生产设备还包括电池片检测替换装置20、电池片搬运装置30及电池串检测装置90。其中：

电池片检测替换装置20设置于电池片上料装置10和电池片规整装置40之间，其被配置为对被上料至输送线上的电池片进行检测，并将检测不合格的电池片替换为合格的电池片。可见，通过设置电池片检测替换装置20，能够将不合格电池片从输送线上剔除掉，并补充合格电池片至输送线上，从而从上料环节提升了电池串的合格率。

电池片搬运装置30被配置为将输送线上的经检测替换后的合格电池片搬运至电池片规整装置40，并将规整后的电池片自电池片规整装置40搬运至电池片涂胶装置50。通过设置电池片搬运装置30，实现了电池片在输送线、电池片规整装置40及电池片涂胶装置50之间的快速转运，提升了生产效率。

电池串检测装置90设置在焊接装置80的后道，其被配置为检测叠瓦电池串。通过设置电池串检测装置90，实现了对叠瓦电池串的自动检测，保证叠瓦电池串的质量可靠性。

可选的，如图3至图5所示，电池片上料装置10包括电池盒储料架11、电池盒回收架15、取盒机构13、第一电池片上料机构(未图示)、放盒机构17及电池盒输送机构18。其中：

电池盒输送机构18上沿其输送方向依次设有电池盒储料位置、电池片上料位置及电池盒回收位置。

电池盒储料架11设置在电池盒储料位置处，装有电池片的电池盒被存放于电池盒储料架11内。电池盒回收架15设置在电池盒回收位置处。

取盒机构13被配置为从电池盒储料架11内拾取电池盒，并将拾取的电池盒放置于输送机构18上，由输送机构18将电池盒输送至电池片上料位置处。

第一电池片上料机构设置于电池片上料位置处，第一电池片上料机构被配置为从被输送至电池片上料位置处的电池盒中拾取电池片，并将拾取的电池片上料至输送线上。

为了方便电池片上料机构的取料，电池片上料装置10还可包括设置在电池片上料位置下方的电池盒顶升机构14。当电池盒被电池盒输送机构18输送至电池片上料位置时，电池盒顶升机构14将电池盒朝向第一电池片上料机构顶升。

被第一电池片上料机构搬空后的电池盒在输送机构18的输送向继续向电池盒回收位置输送。

放盒机构17被配置为拾取被电池盒输送机构18输送至电池盒回收位置处的电池盒，并将拾取的电池盒存放至电池盒回收架15内，从而实现对空电池盒的回收缓存。

通过电池盒输送机构18、取盒机构13、第一电池片上料机构及放盒机构17的配合，电池片上料装置10能够自动地将电池片输送至电池片上料位置处并将电池片上料至输送线，上料过程，储存有电池片的满电池盒及被搬空后的空电池盒被分别缓存于电池盒储料架11和电池盒回收架15内。

参考图3和图4，可选的，电池盒储料架11的底部设置有取盒口，装有电池片的电池盒被竖直叠放于电池盒储料架11内。取盒机构13设置于取盒口处，取盒机构13被配置为经取盒口拾取位于电池盒储料架11最底部的电池盒，并将拾取的电池盒放置于输送机构18上。

经取盒口取出位于电池盒储料架11最底部的电池盒时，叠放于该电池盒上的其他电池盒在自身重力的作用下同步下降，为了防止其他电池盒自取盒口落下，有必要设置专门的阻挡机构将其他电池盒限定在电池盒储料架11内。基于该原因，可选的，电池盒储料架11上设置有第一挡盒机构12，在位于电池盒储料架11的最底部的电池盒被取走时，第一挡盒机构12被配置为将叠放于最底部的电池盒上的电池盒限定于电池盒储料架11内。

继续参考图3和图4，可选的，电池盒回收架15的底部设置有放盒口；放盒机构17设置于放盒口处，放盒机构17经放盒口将拾取的电池盒沿竖直方向叠放至电池盒回收架15内。

为了实现对存放于电池盒回收架15内的电池盒的支撑，防止电池盒自放盒口落下，可选的，电池盒回收架15上设置有第二挡盒机构16，在放盒机构17经放盒口将拾取的电池盒沿竖直方向叠放至电池盒回收架15内后，第二挡盒机构16被配置为将叠放至电池盒回收架15内的电池盒限定于电池盒回收架15内。

可选的，如图6所示，电池片检测替换装置20包括第二电池片上料机构21、检测平台22、第一检测机构23、第二检测机构(未图示)及第一电池片搬运机构24，其中：

第二电池片上料机构21被配置为将电池片补充至检测平台22上。可选的，电池片检测替换装置20的侧边储存有电池盒，第二电池片上料机构21从电池盒内拾取电池片并将拾取的电池片补充至检测平台22上。

第一检测机构23设置于检测平台22的上方，第一检测机构23被配置为检测补充至检测平台22上的电池片。可选的，第一检测机构23完成对检测平台22上的电池片的检测后，在检测合格的电池片上留下第一标记。

第二检测机构则设置于输送线的上方，第二检测机构被配置为检测位于输送线上的电池片。可选的，第二检测机构完成对输送线上的电池片的检测后，在检测不合格的电池片上留下第二标记。

第一电池片搬运机构24被配置为将位于输送线上的经第二检测机构检测不合格的电池片从输送线移除，并将位于检测平台22上的经第一检测机构23检测合格的电池片搬运至输送线上。可选的，第一电池片搬运机构24上集成有视觉部件，其能够实现对第一标记和第二标记的识别，从而识别出输送线上的不合格电池片及检测平台22上的合格电池片，以实现对输送带上的不合格电池片的替换。

可选的，如图7所示，电池片搬运装置30包括第二电池片搬运机构31和第三电池片搬运机构32，其中：第二电池片搬运机构31被配置为将输送线上的经过检测替换后的合格电池片搬运至电池片规整装置40；第三电池片搬运机构32被配置为将电池片规整装置40上的完成规整后的电池片搬运至电池片涂胶装置50。

生产过程中，第二电池片搬运机构31和第三电池片搬运机构32可以同步或交替地执行各自的搬运操作，从而提升生产效果。优选的，第三电池片搬运机构32设置为两组，两组第三电池片搬运机构32交替地将电池片规整装置40上的完成规整后的电池片搬运至电池片涂胶装置50。

可选的，如图8至图10所示，电池片规整装置40包括检测部(未图示)和规整部。检测部用于收集待规整的电池片的位置信息。规整部根据检测部收集到的位置信息规整电池片。规整部包括底座41和设置在底座41上的至少两组规整机构42。由于规整部包括至少两组规整机构42，因此电池片规整装置40可以对至少两块电池片进行规整，提高了规整效率。

可选的，底座41包括底座本体411及沿第一水平方向设置在底座本体411上的第一导轨412。每组规整机构42分别包括第一调整机构421、第二调整机构422和第三调整机构423。第一调整机构421连接在底座41上，第二调整机构422连接在第一调整机构421上，第三调整机构423连接在第二调整机构422上。第一调整机构421带动第二调整机构422沿第一导轨412在第一水平方向(如x轴方向)上移动，第二调整机构422带动第三调整机构423在第二水平方向(如y轴方向)移动，第三调整机构则带动电池片在水平面内转动。可见，每个规整机构42通过三个调整机构对电池片的空间位置进行任意调整。

可选的，第一调整机构421包括第一电机4211、第一电机驱动轴4212及第一滑块4213，其中：第一电机4211连接在底座本体411上并位于第一导轨412的一端，第一滑块4213连接在第一电机驱动轴4212上并滑动连接在第一导轨412上，第二调整机构422连接在第一滑块4213上，第一电机4211经第一电机驱动轴4212驱动第一滑块4213沿着第一导轨412滑动以带动第二调整机构422在第一水平方向上移动。

如图8所示实施例中，共设有八组规整机构42，其中：四组规整机构42的第一电机4211并排设置在第一导轨412的一端，另外四组规整机构42的第一电机4211则并排设置在第一导轨412的另一端，八组规整机构42的第一滑块4213并排连接在第一导轨412上。各规整机构42的第一滑块4213上均设置四个通孔，第一滑块4213经其中的一个通孔固定套接在与其对应的第一电机驱动轴4212上，其余三个通孔则被配置为供其它三个规整机构42的第一电机驱动轴4212通过。

可选的，第二调整机构422包括第二电机4221、第二电机驱动轴4222、第二滑块4223及第二导轨4224，其中：第二导轨4224沿第二水平方向安装在第一调整机构421上，第二滑块4223连接在第二电机驱动轴4222上并滑动连接在第二导轨4224上，第三调整机构423安装在第二滑块4223上；第二电机4221经第二电机驱动轴4222驱动第二滑块4223沿着第二导轨4224移动，从而带动第三调整机构423在第二水平方向上移动。

可选的，第三调整机构423包括旋转驱动部和吸附块，旋转驱动部连接在第二调整机构422上，吸附块则连接在旋转驱动部上。旋转驱动部被配置为驱动吸附块旋转以带动吸附于吸附块上的电池片在水平面内转动。可选的，旋转驱动部包括旋转电机，旋转电机沿着竖直方向安装在第二调整机构422上，吸附块连接在旋转电机的旋转驱动轴上，旋转电机带动吸附块在水平面内旋转。

可选的，如图11所示，电池片涂胶装置50包括第一传送机构51、涂胶平台52及涂胶机构53，其中：

第一传送机构51的传送路径上设置有上料位置、涂胶位置及下料位置。

涂胶机构53设置于涂胶位置处。

涂胶平台52连接在第一传送机构51上，第一传送机构51被配置为驱动涂胶平台52在上料位置、涂胶位置及下料位置之间往复移动。

在涂胶平台52移动至上料位置时，电池片搬运装置30将电池片规整装置40上的完成规整后的电池片搬运至涂胶平台52上。

在涂胶平台52携带电池片移动至涂胶位置时，涂胶机构将导电胶涂覆于电池片的一个表面上，被涂胶后的表面即为电池片的涂胶面，另一个未被涂胶的表面则为非涂胶面。可选的，涂胶机构采用丝网印刷机。

在涂胶平台52携带涂胶后的电池片移动至下料位置时，叠瓦装置60从涂胶平台52上拾取完成涂胶后的电池片。由叠瓦装置60对拾取的电池片进行叠瓦排列。

叠瓦排列后的电池片，第二片电池片的涂胶面部分叠合在第一片电池片(头部电池片)的非涂胶面上，第三片电池片的涂胶面部分叠合在第二片电池片的非涂胶面上，依此叠合。

可选的，如图12至图14所示，叠瓦装置60包括机架61、吸盘组件62、铰链机构63、伸缩驱动机构64及升降驱动机构65。其中：

吸盘组件62用于吸附电池片，吸盘组件62设置有多个，并排设置在机架61上，每个吸盘组件62包括用于与铰链机构63连接的安装座以及能相对安装座升降的吸盘，每个吸盘均能吸附一片电池片。

升降驱动机构65用于驱动吸盘相当于其安装座升降。

铰链机构63包括并行排列在第一层的多个第一条状件631和并行排列在第二层的多个第二条状件632，多个第一条状件631和多个第二条状件632交叉铰接以能够展开或收缩，多个吸盘组件62并排连接在铰链机构63上，以在铰链机构63展开或伸缩时，多个吸盘组件62能够相互靠近或相互远离。伸缩驱动机构64驱动铰链机构63展开或收缩。

叠瓦装置60通过驱动铰链机构63的伸缩来使得多个并排的吸盘组件62相互靠近或相互远离的方式，从而实现对电池片叠瓦操作。

升降驱动机构65则能够驱动吸盘组件62的吸盘升降，以驱动吸盘升降，方便取放电池片以及叠瓦操作。

叠瓦装置60的对电池片的叠瓦过程大致如下：

拾取电池片：升降驱动机构65驱动各吸盘组件62的吸盘下降至输送线，各吸盘组件62的吸盘各自从输送线上吸取一片电池片，升降驱动机构65驱动各吸盘组件62的吸盘上升以离开输送线。

电池片叠瓦：驱动铰链机构63驱动铰链机构63展开或收缩，同时升降驱动机构65驱动各吸盘组件62的吸盘升降，直至各吸盘组件62的吸盘吸附的电池片完成叠瓦排列。

可选的，伸缩驱动机构64包括第一电机641、第一电机641驱动的丝杠642以及与丝杠642配合的螺母，螺母通过其上固定的滑块643与处于端部的吸盘组件62连接。在第一电机641驱动丝杠642旋转时，与丝杠642配合的螺母带动吸盘组件62移动，该吸盘组件62的移动可以驱动铰链机构63伸缩。本领域技术人员可以理解的是，也可以直接设置伸缩驱动机构64与铰链机构63连接而直接驱动铰链机构63伸缩。另外，也可以设置伸缩驱动机构64从铰链机构63的两端对铰链机构63进行推拉，以同时拉动两端或推动两端来使得铰链机构63展开或缩回。

升降驱动机构65包括转轴652、驱动转轴652转动的转轴驱动机构以及转轴652上间隔布置的多个凸轮653，多个凸轮653分别与多个吸盘组件62一一对应，以通过多个凸轮43的轮廓分别控制对应的吸盘的升降。其中，驱动转轴652转动的转轴驱动机构包括第二电机651，为节省安装空间，第二电机651通过皮带驱动两个带轮，由偏离第二电机651的带轮带动转轴652转动。

在汇流条铺设装置70将头部汇流条铺设于输送线上后，叠瓦装置60将叠瓦排列后的电池片放置于输送线上，并保证叠瓦排列后的电池片的头部叠放在头部汇流条上。即：头部电池片的涂胶面叠合在头部汇流条上。

接着，汇流条铺设装置70将两面均涂有助焊剂的尾部电池片、尾部汇流条依次铺设于叠瓦排列后的电池片的尾部。即：尾部电池片的一面叠合在叠瓦排列后的电池片的尾部，尾部汇流条则叠合于尾部电池片的另一面上。

可选的，如图15至图16所示，汇流条铺设装置70包括第二传送机构71、中转平台72、汇流条上料机构73、第三电池片上料机构74、助焊剂喷涂机构75及铺设机构76。其中：

第二传送机构71的传送路径上设置有汇流条上料位置、尾部电池片上料位置和助焊剂喷涂位置，汇流条上料机构73设置于汇流条上料位置处，第三电池片上料机构74设置于尾部电池片上料位置处，助焊剂喷涂机构75设置于助焊剂喷涂位置处。

中转平台72连接在第二传送机构71上，第二传送机构71被配置为驱动中转平台72在汇流条上料位置、尾部电池片上料位置及助焊剂喷涂位置之间往复移动。

在中转平台72移动至汇流条上料位置时，汇流条上料机构73被配置为将头部汇流条及尾部汇流条上料至中转平台72。

在中转平台72移动至尾部电池片上料位置时，第三电池片上料机构74被配置为将尾部电池片上料至中转平台72。可选的，第三电池片上料机构74的侧边放置有电池盒，第三电池片上料机构74从电池盒中拾取尾部电池片并上料至中转平台72。

在中转平台72移动至助焊剂喷涂位置时，助焊剂喷涂机构75被配置为将助焊剂喷涂至尾部电池片上。

铺设机构76被配置为从中转平台72上拾取头部汇流条、涂有助焊剂的尾部电池片及尾部汇流条，并将拾取的头部汇流条、尾部电池片及尾部汇流条分别放置至输送线上。可选的，铺设机构76采用机器人。

铺设机构76完成尾部汇流条的铺设后，输送线携带铺设有头部汇流条、尾部汇流条的电池片继续朝向焊接装置80输送。

可选的，焊接装置80包括焊接灯箱及加热装置，其中：焊接灯箱设置于输送线的上方，加热装置设置于输送线的下方。

当输送线携带铺设完汇流条后的电池片通过焊接装置80时，焊接灯箱加热头部汇流条及尾部汇流条从而实现头部汇流条及尾部汇流条的焊接。加热装置则加热电池片及其上的导电胶，从而将各电池串焊接在一起。

至此，叠瓦电池串加工完毕。

如图1和图17，可选的，电池串检测装置90包括外观检测机构91及隐裂检测机构92。

外观检测机构91被配置为实现对叠瓦电池串的外观检测。

隐裂检测机构92被配置为实现对叠瓦电池串的隐裂检测，隐裂检测机构92包括检测箱体921、电池串搬运机构922、电池串通电机构923及隐裂检测相机924。其中：输送线贯穿检测箱体921，电池串搬运机构922、电池串通电机构923及隐裂检测相机924设置于检测箱体921内。

在输送线携带叠瓦电池串进入至检测箱体921内后，电池串搬运机构922被配置为拾取叠瓦电池串并将拾取的叠瓦电池串搬运至电池串通电机构923，电池串通电机构923被配置为对叠瓦电池串通电，隐裂检测相机924被配置为对通电后的叠瓦电池进行隐裂检测。

如图18所示，可选的，电池串通电机构923包括滑轨9231、第一滑动电极9232、第二滑动电极9233及多个吸盘9234。其中：第一滑动电极9232、第二滑动电极9233分别滑动连接在滑轨9231，多个吸盘9234在设置在滑轨9231的下方。

当电池串搬运机构922将拾取的叠瓦电池串搬运至电池串通电机构923所在位置时，多个吸盘9234吸附住叠瓦电池串。接着，控制第一滑动电极9232、第二滑动电极9233滑动，直至第一滑动电极9232、第二滑动电极9233分别与叠瓦电池串端部的头部汇流条、尾部汇流条接触。此时，叠瓦电池串被通电。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。