弹片制造方法与流程

本申请涉及电连接器领域，尤指一种弹片制造方法。

背景技术：

请参阅图1至图3所示，弹片10一般包括基板11、自所述基板11一端反向折弯形成的拉紧部12、自所述拉紧部12延伸于所述基板11上方的弹性臂13、自所述弹性臂13朝向所述基板11折弯延伸形成的支撑臂14及自所述基板11横向两侧向上折弯位于所述支撑臂14外侧的保护部15。所述弹性臂13包括水平延伸的吸取部131及自所述吸取部斜向上方延伸形成的倾斜臂132及冲压形成于所述倾斜臂132上端的接触凸包133。所述保护部15上开设有预压孔151，所述支撑臂14端部横向两侧凸出形成预压于所述预压孔151内的预压端部141。而所述弹片10一般是通过金属板材通过冲压成型，而现有弹片的尺寸一直在减小，所述金属板材也变的越来越薄，而金属板材是通过挤压成型，挤压成型时是沿图3所示x方向为压延方向，且会在压延方向上形成不可见的压延纹。而在冲压排料时，如图3所示，处于展开状态的弹片的长度方向与压延方向垂直，而所述弹性臂13的折弯与所述压延方向x平行，容易导致所述弹性臂折弯时开裂或弹性臂力量不足。

技术实现要素：

鉴于此，有必要提供一种弹片制造方法，使超薄尺寸的弹片的弹性臂不易开裂，且弹性性能较好。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种弹片制造方法，包括如下步骤：s10、提供金属板材，将所述金属板材冲压形成料带及与所述料带连接为一体的若干弹片展开体；所述弹片展开体的延伸方向与金属板材的压延方向之间形成有大于或等于0度小于90度的夹角；s20、将弹片展开体折弯形成弹性臂并获得弹片成品；所述弹片成品包括基板，所述弹性臂是自所述基板一端折弯并倾斜延伸形成的并在所述折弯处形成拉紧部，所述基板的另一端与所述料带连接。

优选地，所述金属板材为铜合金材料，在制造所述金属板材时，通过挤压的方式成型所述金属板材，成型所述金属板材的挤压方向即所述金属板材的压延方向。

优选地，所述弹片展开体与所述金属板材的压延方向之间的夹角为0度，使所述拉紧部的宽度与所述压延方向垂直。

优选地，所述弹片展开体与所述金属板材的压延方向之间的夹角为45度，使所述拉紧部的宽度与所述压延方向之间形成45度夹角。

优选地，步骤s20还包括如下步骤：s201、将所述弹片展开体的自由端折弯形成所述支撑臂；s202、再一次折弯形成所述弹性臂及拉紧部；s203、将基板横向两侧垂直折弯形成位于所述支撑臂横向外侧的保护部。

优选地，所述弹性臂包括自所述拉紧部延伸于所述基板上方的吸取部及自所述吸取部斜向远离所述基板方向延伸形成的倾斜臂。

优选地，所述倾斜臂顶端向上冲压形成有接触凸包。

优选地，所述保护部上设有预压孔，所述支撑臂在下压时抵持于所述基板上方，所述支撑臂的自由端横向两侧凸出形成有延伸入所述预压孔内的预压端部。

优选地，在折弯形成所述保护部时，需要先下压所述弹性臂，以使所述预压端部在折弯形成所述保护部时卡入所述预压孔内。

优选地，在步骤s20之后还包括步骤s30、切除料带获得单个的弹片成品。

本申请弹片制造方法在冲压成型时，使弹片展开体与金属板材的压延方向之间形成大于等于0度小于90度的夹角，随后再折弯形成弹性臂，使弹性臂的折弯拉紧部不与金属板材的压延方向平行，而是使压延方向与拉紧部的折弯形成一定的夹角，如此，可使采用本制造方法生产的弹片产品具有更好的弹性力、更好的屈服性能以及不容易在拉紧部位置处开裂。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为现有技术弹片的立体图；

图2为沿图1所示a-a虚线的剖视图；

图3为现有技术弹片制造过程中的弹片与料带的排列示意图；

图4为本申请弹片制造方法实施例一中弹片与料带排列的示意图；

图5为本申请弹片制造方法实施例二中弹片与料带排列的示意图

图6为现有方法制造的弹片与本申请方法制造的弹片在非工作状态与工作状态下切换时，弹性力与弹性臂位移之间的关系仿真图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。

本申请的弹片10的结构特征在背景技术里已做详细的描述，此处不再赘述，直接沿用背景技术中的结构及组件名称。

请参阅图4、图5所示，本申请弹片制造方法包括如下步骤：

s10、提供金属板材进行冲压，冲压形成有料带20及通过所述料带20连接为一体的若干组弹片展开体a，所述弹片展开体a与所述金属板材的压延方向x之间的夹角为0度至89度；

本步骤中，此次冲压过程完成时，所述弹片展开体a冲压形成有所述接触凸包133、位于所述支撑臂14自由端的预压端部141、保护部15及所述预压孔151。

图4所示实施例中，所述弹片展开体a与所述压延方向之间的夹角为45度，图5所示实施例中，所述弹片展开体a与所述压延方向之间的夹角为0度。

所述弹片展开体a与所述金属板材的压延方向x之间的夹角，优选方式为图4所示45度夹角为最优，能够获得较好的弹性力，避免开裂，且是效率最高的制造方法。图5所示0度的实施方式能够获得最好的弹性力及完全避免开裂，弹性力也有非常好的表现，但是制造效率相对于图4实施例来讲相对较低。

s20、将所述弹片展开体a的自由端折弯形成所述支撑臂14。

s30、再一次折弯形成所述弹性臂13及拉紧部12，同时折弯形成所述弹性臂13的吸取部131与倾斜臂132。

s40、将位于横向两侧的保护部15垂直折弯包覆于所述支撑臂14横向两侧，所述预压端部141卡入所述预压孔151内。

本步骤中，在折弯所述保护部15时，需要向下压住所述弹性臂13，使所述预压端部141能够顺利卡入所述预压孔151内。

请参阅图6所示为采用现有制造方法(图3所示)制造的弹片产品与采用本申请的制造方法(图5所示实施例)制造的弹片产品的仿真分析图。

x坐标为弹性臂13的下压量(单位为mm)，y坐标表示弹性臂13的弹性力(单位为n)；其中样品1表示现有弹片产品，样品2表示采用本申请制造方法制造的弹片产品；其中去程表示弹片产品的下压过程，回程表示弹片产品下压后的回复过程。

本实施例中的弹片产品的处于工作状态时的下压高度为0.3mm-0.7mm之间，一般弹片初始下压高度较大，当稳定处于工作状态时，弹性臂13会回复一部分，即工作状态是图中下压0.3mm-0.7mm的回程段。

从图中可以看出，弹片产品在下压0.3mm的工作状态下，样品1的弹性力为0.55n，而样品2的弹性力为0.55n；处于下压0.7mm工作状态下，样品1的弹性力为1.54n，样品2的弹性力为1.62n；且观察两条回程图，均可看出样品1、样品2在下压相同高度时，样品2的弹性力始终大于样品1的弹性力；即在弹性力表现上，采用本申请制造方法的弹片产品优于现有方案制造的弹片产品。

同时图中还可以看出，样品1在下压后的弹性屈服度为0.1mm，而样品2的弹性屈服度为0.03mm。即采用本申请制造方法生产的弹片产品的屈服性能明显优于采用现有方法制造的弹片产品。

本申请弹片制造方法在冲压成型时，使弹片展开体a与金属板材的压延方向之间形成大于等于0度小于90度的夹角，随后再折弯形成弹性臂，使弹性臂13的折弯拉紧部12不与金属板材的压延方向平行，而是使压延方向与拉紧部12的折弯形成一定的夹角，如此，可使采用本制造方法生产的弹片产品具有更好的弹性力、更好的屈服性能以及不容易在拉紧部位置处开裂。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。