耦合器盒体生产系统的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种耦合器盒体生产系统。

背景技术：

结合图1和图2所示，该种型号的耦合器盒体在设计时，整体呈长方体状，盒体包括安装盒a和盖板b，安装盒a内安装耦合器的电气元件，在安装盒a的两端位置及一侧位置分别设置有接线孔a1，在安装盒a设置有接线孔a1一侧设置有接线点a2。该耦合器盒体为铝合金材质制成，盒体制成后，需要进行必要的喷漆操作，在实际喷漆操作时，上述的接线孔a1及接线点a2所在的安装盒a的外表面不进行喷漆操作，以避免后期油漆对耦合器电导通性产生的影响，因此耦合器盒体在喷漆操作之前需要对上述的接线孔a1及接线点a2位置处粘设有防喷漆贴标，上述接线点通过自动化的贴标操作完成后，耦合器盒体从自动化贴胶装置单个导出后，需要将设备导入喷漆房内进行喷漆操作，为确保耦合器盒体的外表面均匀的喷涂到油漆，需要将贴标好的耦合器盒体挂设在挂具上，一般将盖板b上的挂孔b1位置挂载在挂具上，并且使得耦合器之间相互分离，从而方便件挂具挂设在喷漆房内，而后人工操作喷漆枪的方式进行喷漆，上述挂具进行喷漆操作完毕后，通过烘干设备实施对耦合器盒体进行干燥操作，而后通过人工的方式将挂具上的耦合器盒体取出，从而完成对耦合器的拆卸，拆卸下来的耦合器盒体通过人工的方式将贴胶去除，并且拆卸下来，从而导致耦合器盒体在实际生产时的效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种耦合器盒体生产系统，能够实现对喷漆操作后的耦合器盒体后续生产加工的自动化，提高耦合器盒体的生产效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种耦合器盒体生产系统，包括承接架，所述承接架用于承接喷漆系统的挂架的耦合器盒体，所述挂架包含多个插接头，所述多组插接头的长度水平且沿着挂架行进方向的间隔布置，所述承接架的旁侧设置有耦合器盒体拆卸装置，所述耦合器盒体拆卸装置用于将耦合器盒体的盖板及安装盒拆卸分离，所述转运机构的旁侧还设置有物料出口，所述物料出口设置有承接架，所述耦合器盒体拆卸装置用于将耦合器盒体的盖板及安装盒拆卸分离；所述承接架的出料口设置有胶贴去除装置，所述胶贴去除装置用于去除耦合器盒体端部的胶贴。

本发明取得的技术效果为：贴标操作完毕后的耦合器盒体放置在架体上，并且由架体逐个推送至置物台上，使得耦合器盒体位于置物台上呈现盖板上的挂孔朝向一致的状态，以方便后续的挂架挂起操作，当实施对耦合器盒体挂置操作时，挂架上的插接头实施对盖板上的挂孔的插接，进而实现对耦合器的挂起操作，并且利用转运机构实施对耦合器盒体的转运，进而转运至喷漆设备内进行喷漆操作，进而可提高喷漆效率，上述的挂架对喷漆及固化操作后的耦合器盒体导送至承接架位置处，利用承接架实施对挂架上耦合器盒体的承接操作，耦合器盒体承接下来后导送至耦合器盒体拆卸装置内，对耦合器盒体的安装盒与盖板上的螺钉的拆卸操作，进而实现对耦合器盒体的安装盒与盖板的分离操作，该系统能够实现对喷漆操作后的耦合器盒体后续生产加工的自动化，提高耦合器盒体的生产效率。

附图说明

图1和图2是耦合器盒体的两种视角结构示意图；

图3是耦合器盒体生产系统的平面结构示意图；

图4和图5分别是架体及置物台的俯视图及主视图；

图6和图7是架体及置物台的两种种视角结构示意图；

图8是挂架的主视图；

图9是挂架的俯视图；

图10和图11是挂架的两种视角结构示意图；

图12是挂架中的单个插接头的结构示意图；

图13是插接头的剖面视图；

图14是单个插接头的主视图；

图15和图16是承接架的两种视角结构示意图；

图17是承接架的俯视图；

图18至图19是承接架部分结构的三种视角结构示意图；

图20是接料台阶架的主视图；

图21和图22是胶贴去除装置及耦合器盒体拆卸装置的两种视角结构示意图；

图23是胶贴去除装置及耦合器盒体拆卸装置的主视图；

图24是胶贴去除装置及耦合器盒体拆卸装置的俯视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限：

下面结合附图1至图24，对本发明的耦合器盒体生产系统作详尽的说明：

一种耦合器盒体生产系统，包括用于存放耦合器盒体的架体10，所述架体10的出口位置设置有置物台20，所述耦合器盒体位于置物台20上盖板一侧呈现朝向一致的状态排布，所述置物台20的旁侧设置有挂架30，所述挂架30设置在转运机构上，所述转运机构位于置物台20及喷漆设备之间往复移动，所述挂架30上设置有插接头31，所述插接头31用于实现与置物台20上的耦合器盒体盖板上的挂孔构成插接配合；

贴标操作完毕后的耦合器盒体放置在架体10上，并且由架体10逐个推送至置物台20上，使得耦合器盒体位于置物台20上呈现盖板上的挂孔b1朝向一致的状态，以方便后续的挂架30挂起操作，当实施对耦合器盒体挂置操作时，挂架30上的插接头31实施对盖板上的挂孔b1的插接，进而实现对耦合器的挂起操作，并且利用转运机构实施对耦合器盒体的转运，进而转运至喷漆设备内进行喷漆操作，进而可提高喷漆效率，该系统能够实现对耦合器盒体挂起的自动化，并且自动的导送至喷漆设备内进行喷漆操作，进而可实现对该耦合器盒体生产的自动化操作，提高该耦合器盒体的生产效率。

为实现对耦合器的有效挂起，所述置物台20将耦合器盒体呈现台阶错位状排布，所述置物台20上的耦合器盖板上的挂孔孔口指向水平，所述插接头31位于挂架30上排布多个，多个插接头31呈现台阶状的间隔排布状态，所述插接头31呈现长度方向的水平状态且与耦合器盖板上的挂孔构成插接止回配合；

上述的耦合器盒体的长度方向竖直布置，并且耦合器盒体用于与插接头31构成插接配合的挂孔b1朝上且孔口水平状态，置物台20上的耦合器盒体呈现前后方向台阶状布置，从而使得多个耦合器盒体的挂孔b1显露出来，以方便后续的插接头31与挂孔b1的插接配合，以确保将耦合器盒体插置挂起，并且转运至喷漆设备内进行喷漆操作；

上述的转运设备将挂架30转运至置物台20旁侧时，插接头31依次实现对耦合器盒体挂孔b1的插接操作；

上述的插接头31呈现的排布状态由系统的俯视图和主视图可方便进行说明，结合图9所示，所述当俯视该挂架30时，该插接头31由挂架30的长度方向呈现台阶式排布，并且前端的插接头31伸出的长度最长，由前至后一次变短，并且与置物台20的台阶的布置状态适配，以确保插接头31能够有效插置在挂孔b1内；结合图10所示，当正面观察该挂架30时，也就是挂架30的主视图，挂架30呈现挂架30的左边为最低端，右边为最高端，并且呈现台阶状逐步向前，使得挂架30经过置物台20时，逐个将置物台20上的耦合器盒体的挂孔b1挂起并且准运，插接头31与插接头31之间形成有效的间隙，以确保后续的喷漆设备喷漆操作时，耦合器盒体之间存在较大的错位间隙，进而确保对耦合器盒体前后表面、两侧及上下端的有效喷漆，避免雾化的油漆无法有效落在耦合器盒体之间阻挡的位置，以确保对耦合器盒体的喷漆效果。

作为本发明的优选方案，所述多个插接头31的端部呈现错位排布状且与置物台20上的耦合器位置适配，所述插接头31滑动设置在固定支架32上，所述插接头31与固定支架32构成水平方向的滑动配合；

上述的插接头31分布在固定支架32上，当实施对置物台20上的耦合器盒体的挂孔b1构成插接配合时，插接头31沿着固定支架32构成水平方向的滑动配合，进而沿着耦合器盒体抵靠时，能够沿着固定支架32伸缩，当插接头31插入挂孔b1构成插接配合时，能够插接头31沿着固定支架32滑动，以伸入挂孔b1内，以完成对耦合器盒体的挂取操作；

上述的插接头31的挂起操作时，插接头31位于固定支架32呈现错位的排布关系，从而能够实现对置物台20上的耦合器盒体逐个进行插接挂取，进而完成对置物台20上的耦合器盒体的逐个挂取操作。

更进一步地，结合图12至图14所示，所述插接头31包括导入锥头311，所述导入锥头311的大尺寸端设置有钢丝312，所述钢丝312靠近导入锥头311的连接端设置有膨胀凸起313，所述钢丝312沿着导入锥头311的周向方向间隔设置有多组，所述钢丝312与导入锥头311平行且水平布置；

上述的插接头31包含的导入锥头311本身较小，当导入锥头311的端部为球面，方便插接头31能够沿着耦合器盒体的盖板滑动，直至滑入至挂孔b1内，当导入插头311插置挂孔b1内后，钢丝312位于导入锥头311的一端产生形变，使得膨胀凸起313插入挂孔b1内，直至膨胀凸起313后段的钢丝312伸入挂孔b1内后，钢丝312回弹，并且实现对耦合器盒体的止回，从而完成对耦合器盒体的插接取料操作；

由于钢丝312的弹力回弹性较大，钢丝312本身不粗，因而很容易克服钢丝312的弹性，从而使得膨胀凸起313位置伸入挂孔b1内，膨胀凸起313能够有效实现对耦合器盒体的止回，并且插接头31长度方向水平，进而膨胀凸起313膨胀且大于挂孔b1的孔径一点即可避免耦合器随意掉落。

进一步地，所述钢丝312穿套在管体314内，所述导入锥头311及膨胀凸起313设置在管体314的一端管口处，所述钢丝312的另一端伸出管体314的另一端管口，所述管体314与固定支架32构成水平方向的滑动配合，所述管体314上套设有顶紧弹簧315，所述顶紧弹簧315的两端分别与管体314管身的翻边及固定支架32抵靠；

上述管体314与钢丝312进行配合，使得该插接头31构成一个刚性的整体，能够有效实现对耦合器盒体的支撑，避免钢丝312打弯，而且钢丝312插置在管体314内，方便实现对该插接头31的加工及安装操作；

上述的管体314滑动设置在固定支架32上，从而使得插接头31的前端的导入锥头311抵靠在耦合器盒体的盖板抵靠时，压缩顶紧弹簧315，当导入锥头311插入挂孔b1内后，顶紧弹簧315瞬间复位，从而使得钢丝312及碰撞凸起313部分插入挂孔b1内，进而完成对耦合器盒体的插接取料操作。

更为具体地，为实现对耦合器盒体的限位，避免耦合器盒体位于插接头31上随意移位，所述管体314内还设置有挡丝316，所述挡丝316沿着管体314的长度方向布置，所述挡丝316伸出管体314的一端设置有弯头3161，所述弯头316靠近膨胀凸起313设置且沿着管体314的径向方向向外延伸；

利用弯头3161能够有效实现与耦合器盒体挂孔b1的孔口外侧板面的抵靠，从而避免耦合器盒体位于插接头31上随意移位。

更为具体地，所述管体314的一端管口设置有挡板3141，所述挡板3141上设置有供挡丝316穿过的通孔3141a，所述挡板3141上还设置有条形孔3141b，所述条形孔3141b沿着挡板3141径向方向布置，所述钢丝312穿过条形孔3141b内；

上述的挡板3141上设置的通孔3141a，能够有效实现对挡丝316的限位固定，并且方便安装，上述的钢丝312穿过条形孔3141b，使得钢丝312位于条形孔3141b内产生形变预留足够的形变空间，在顶紧弹簧315的复位力下，能够在瞬间复位，从而使得钢丝312位于条形孔3141b内形变而插入挂孔b1内。

为实现对钢丝312及挡丝316位于管体314另一端的限位固定，所述管体314的另一端管口设置有插接块33，所述插接块33外壁设置有沟槽331，所述沟槽331沿着插接块33的长度方向贯穿布置，所述沟槽331供挡丝316及钢丝312穿过；

上述的管体314的另一端管腔设置成喇叭形，并且插接块33整体为圆锥台状，插接块33与管体314的另一端管腔构成卡接配合，从而实现对插接块33、挡丝316及钢丝312的卡死限位，并且安装也极为方便。

下面详细介绍该挂架30如何方便可靠的实现对置物台20上的耦合器盒体的插接挂取操作，所述置物台20包括多个置物板21，所述置物板21板面水平且竖直滑动设置在支架板22上，所述置物板21的上板面构成承托耦合器盒体下端面的板面，所述置物板21的下方设置有升降机构，所述升降机构驱动置物板21下降且构成台阶状结构；

当挂架30经过该置物台20之前，置物台20上摆满耦合器盒体后，置物板21在升降机构作用下，使得置物板21前后方向呈现阶梯状布置，并且最前端位置的置物板21呈现低端，从而使得耦合器盒体位于置物板21上呈现台阶状排布，使得耦合器盒体的挂孔b1显露出来，方便实现对耦合器的挂取操作，上述的插接头31与固定支架32的固定关系与该置物台20的固定关系适配，确保能够将插接头31有效插置在挂孔b1内。

更为具体地，为实现对置物板21上耦合器有效实现错位，所述置物板21的两侧设置有挡板23，所述挡板23的相对侧板面设置有挡毛231；

当架体10实现对耦合器盒体的导送时，导入置物板21上，置物板31上的耦合器逐个挨个推送，利用挡板23的挡板231实现对耦合器盒体的有效稳定及导送，从而避免耦合器盒体出现倾斜偏移问题，确保耦合器的整齐排布，所述相邻置物板21的结合位置设置有滑动板211及滑块212，所述滑块212构成竖直方向的滑动配合，所述滑动板211竖直向下延伸布置，当升降机构驱动上述的置物板21竖直移动时，使得耦合器盒体位于置物板21上呈现台阶状的错位排布；

具体地，结合图4至图7所示，所述置物板21的下板面设置有滑杆213，所述滑杆213竖直布置且杆端与支架板22构成竖直方向的滑动配合，所述滑杆213上套设有复位弹簧214，所述复位弹簧214的上下端分别与置物板21及支架板22抵靠；

在实现对置物板21呈现台阶状错位排布时，所述升降机构包括与滑杆213下端铰接的第一连杆24，所述第一连杆24的另一端第二连杆25铰接，所述第二连杆25的杆端固定在升降转轴26上，所述升降转轴26长度方向水平且与置物板21长度方向平行，所述第一连杆24两端的铰接轴与升降转轴26平行，竖直油缸通过齿轮齿条驱动升降转轴26转动；

驱动转轴26的一端设置有齿轮，竖直油缸的活塞端设置有齿条，竖直油缸启动时，实现对升降转轴26的转动，并且使得第一连杆24的拨动，以拉动滑杆213压缩复位弹簧214，进而实现对置物板21的升降，直至使得置物板21呈现台阶排布状态；

为使得置物板21呈先台阶排布状态，所述第二连杆25沿着升降转轴26的长度方向间隔布置，所述第二连杆25的长度随着升降转轴26的长度方向逐渐变长，所述第二连杆25沿着升降转轴26周向方向呈现夹角布置；

上述的第二连杆25的长度各异，结合图5所示，并且从升降转轴26的端面视图可以看出，第二连杆25呈现沿着升降转轴26周向的等角排布，通过设置第二连杆25的长度，进而转动升降转轴26时，使得置物板21呈现台阶排布状态。

为确保挂取后的耦合器盒体能够从置物板21导出，所述置物板21的一侧挡板23下端面通过铰接轴与置物板21连接，所述铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得挡板23处在竖直状态。

为实现对插接头31的引导，并且实现对耦合器盒体的插接挂取操作，所述置物板21的一侧分别设置有导入轨道，所述导入轨道长度方向水平且与置物板21长度方向垂直，所述导入轨道整体呈折板状且一侧板面与插接头31的端部抵靠。

进一步地，为实现对置物板21上的耦合器盒体的固定夹紧，避免插接头31在实施对耦合器盒体插接时而出现的偏移操作，所述插接头31的前端设置有挡夹板28，所述挡夹板28竖直且与置物板21长度方向垂直垂直，多个挡夹板28顺延方向与置物板21的台阶状结构一致，所述挡夹板28通过连接板连接为一体，所述连接板与水平推送油缸29的活塞连接，所述水平推送油缸29水平且与导入轨道长度方向平行。

为实施对挂架30及耦合器盒体的转运，所述转运机构为循环输送链，所述循环输送链环面水平且位于置物台20及喷漆设备之间布置。

当耦合器盒体通过喷漆固化操作后，需要利用挂架30将固化后的耦合器盒体转运至承接架50位置处，实施对耦合器盒体的拆卸操作，所述承接架50用于承接喷漆系统的挂架30的耦合器盒体，所述挂架30包含多个插接头31，所述多组插接头31的长度水平且沿着挂架30行进方向的间隔布置，所述承接架30的旁侧设置有耦合器盒体拆卸装置，所述耦合器盒体拆卸装置用于将耦合器盒体的盖板及安装盒拆卸分离；

结合图3所示，上述的挂架30对喷漆及固化操作后的耦合器盒体导送至承接架50位置处，利用承接架50实施对挂架30上耦合器盒体的承接操作，耦合器盒体承接下来后导送至耦合器盒体拆卸装置内，对耦合器盒体的安装盒与盖板上的螺钉的拆卸操作，进而实现对耦合器盒体的安装盒与盖板的分离操作，该系统能够实现对喷漆操作后的耦合器盒体后续生产加工的自动化，提高耦合器盒体的生产效率。

作为本发明的优选方案，所述承接架50的出料口设置有胶贴去除装置60，所述胶贴去除装置60用于去除耦合器盒体端部的胶贴；

上述耦合器盒体位于挂架30上进行固化操作时，温度较高，能够实现对耦合器盒体两侧位置的贴胶的加热融化操作，减弱胶贴的粘接粘性，进而方便后续的贴胶去除操作，当耦合器盒体10从挂架30上拆卸下来后，通过胶贴去除装置60去除两侧位置残余的胶贴后，而后利用耦合器盒体拆卸装置实施对盖板与安装盒的分离操作；

结合图15和图16所示，上述的挂架30的状态如下所示，所述多个插接头31呈现台阶状的间隔排布状态，所述插接头31呈现长度方向的水平状态且与耦合器盖板上的挂孔构成插接止回配合；所述多个插接头31的端部呈现错位排布状上的耦合器位置适配，所述插接头31滑动设置在固定支架32上，所述插接头31与固定支架32构成水平方向的滑动配合；

上述的挂架30的插接头31呈现的排布状态由系统的俯视图和主视图可方便进行说明，结合图17所示，所述当俯视该挂架30时，该插接头31由挂架30的长度方向呈现台阶式排布，并且前端的插接头31伸出的长度最长，由前至后依次变短，当正面观察该挂架30时，也就是挂架30的主视图，挂架30的左边为最低端，右边为最高端，并且呈现台阶状逐步向前，上述的插接头31与插接头31之间形成有效的间隙，以确保后续的喷漆设备喷漆操作时，耦合器盒体之间存在较大的错位间隙，进而确保对耦合器盒体前后表面、两侧及上下端的有效喷漆，避免雾化的油漆无法有效落在耦合器盒体之间阻挡的位置，以确保对耦合器盒体的喷漆效果。

为实现对上述结构的挂架30上的耦合器的拆卸操作，所述承接架50包含多个承接板41，所述承接板41整体呈槽板状结构且排布状态与挂架30的插接头31排布状态一致，所述承接板41的旁侧设置有推料机构，所述推料机构驱动承接板41上耦合器盒体并且水平推出；

承接架50包含的承接板41的排布状态与挂架30的排布状态一致，当导送至承接节哀11位置后，挂架30上的耦合器盒体呈现竖直的状态并且抵靠在承接板41上，推料机构启动，使得承接板41水平移动且将承接板41上的耦合器盒体水平推出，以实现对后续的耦合器盒体的进一步排布，从而实现对耦合器盒体的去胶及拆卸加工操作；

更为具体地，所述承接板41的槽口水平且长度方向与挂架30的移动方向平行，所述承接板41滑动设置在支撑架42上，所述承接板41位于支撑架42的滑动方向与挂架30的移动呈现夹角状态；

上述挂架30水平移动的过程中，使得挂架30上的插接头31导入至承接板41的槽口年内，挂架30移动的过程中，承接板41沿着支撑架42上滑动并且随着挂架30移动，当承接板41移动方向与挂架30呈现夹角布置后，从而使得承接板41与挂架30的插接头31分离，进而可有效实现对插接头31上的耦合器盒体的分离，并且使得耦合器盒体停留在承接板41的槽口内。

更为具体地，结合图15至图19所示，所述支撑架42的长度方向延伸端远离挂架30的方向布置，所述承接板41的槽底下端分别通过连接支架43连接，所述连接支架43沿着支撑架42长度方向滑动，所述支撑架42上设置有滑杆，所述连接支架43滑动设置在滑杆上，所述滑杆水平且沿着支撑架42长度方向布置；

上述的挂架30上的耦合器盒体分别卡置在承接板41的卡槽被后，连接支架43能够随着支撑架42滑动，并且连接支架43远离挂架30的插接头31位置后，能够有效将插接头31上的耦合器盒体拆卸下来；

具体地，所述承接板41的一端槽口设置有挡板45，所述挂架30上的耦合器盒体一侧与承接板41的一端挡板45抵靠，从而随着挂架30的移动，能够托送整个承接架50随着移动，进而能够将挂架30上的耦合器盒体从插接头31上拆卸下来。

更为具体地，所述承接板41的下端通过转轴44与连接支架43连接，所述转轴44竖直布置，上述的转轴44上可以套设有扭簧，正常状态下，承接板41的卡槽槽长方向与挂架30的移动方向平行，当挂架30挂设的耦合器盒体水平转运至承接板41的卡槽位置后，承接板41及连接支架43沿着支撑架42滑动，从而使得连接支架43远离挂架30的过程中，使得承接板41绕转轴44转动，使得承接板41始终呈现槽长方向与挂架30移动方向平行的状态，从而实现耦合器盒体与挂架30的插接头分离。

所述承接板41的下端通过转轴44与连接支架43连接，所述转轴44竖直布置，所述挡板45的下端分别滑动设置在推料滑杆451上，所述推料滑杆451长度方向与挂架30的移动方向平行，所述推料滑杆451的杆端分别与推料桁架连接，所述上套设有复位弹簧452，所述复位弹簧452的两端分别与推料桁架及挡板45抵靠，所述挡板45的外侧设置有推料滚轮453，所述推料滚轮453的轮芯竖直，所述承接架50的旁侧设置有推料拨板454，所述推料拨板454的板面竖直且与推料滚轮453抵靠，所述推料拨板454的一端通过轴杆铰接，所述轴杆直布置，所述推料拨板454外侧板面设置有挤压滚轮455，所述挤压滚轮455轮芯竖直且与驱动气缸456连接，所述驱动气缸456水平且与承接板41长度方向垂直，所述推料滑杆451及复位弹簧452的长度各异；

当挂架30上的耦合器盒体卡置在承接板41的卡槽内后，挂架30转移出去，挡板45通过滑动设置在推料滑杆451上，启动驱动气缸456，实现对推料拨板454绕转轴的转动，使得推料拨板454长度防线关于承接板41长度方向垂直，进而连动推料滚轮453滚动，直至连动挡板45沿其长度方向滑动，从而将承接板41卡槽内的耦合器盒体从槽口位置导出；

所述承接板41的另一端槽口前方设置有接料台阶架46，所述接料台阶架46呈现楼梯状结构且包含多个接料台阶板461，所述接料台阶板461的上板面与承接板41的槽底平齐，所述接料台阶板461的一侧与承接板41的槽口靠近，所述接料台阶板461的另一侧邻近设置有抵靠板47；

上述的推料气缸153水平启动的过程中，将耦合器盒体从承接板41的卡槽槽口导出至接料台阶架46的接料台阶板461上，接料台阶板461位于接料台阶架46的排布状态与挂架30的台阶排布间距一致，并且与承接板41的排布一致，使得耦合器盒体能够水平推送至接料台阶板461上，从而使得耦合器盒体转运至接料台阶板461上，以使得耦合器盒体呈台阶状排布在接料台阶架46上；

更为具体地，所述接料台阶板461的截面整体呈直角板状结构，所述接料台阶板461的一侧水平板构成承接耦合器盒体的托板，所述接料台阶板461的两端分别通过铰接轴与输送带462连接，所述所述输送带462为循环输送带，所述接料台阶板461位于输送带462上呈现周向等间距分布，所述输送带462包含倾斜接料段4621及水平导出段4622，所述接料台阶板461位于倾斜接料段4621呈现台阶状布置，所述接料台阶板461位于水平导出段4622呈现的一侧托板呈现上板面平齐的整板状布置；

上述的接料台阶架46包含的输送带462，使得接料台阶板461位于输送带462上排布的状态能够及时实现对承接板41上的耦合器盒体的承接操作，上述的倾斜接料段4621使得接料台阶板461呈现台阶状排布，以实现对耦合器盒体的承接操作，随着输送带462的旋转，将倾斜接料段4621的接料台阶板461上的耦合器盒体转运至水平导出段4622位置处，水平导出端4622上的接料调节板1621呈现平板状，进而使得耦合器盒体呈现水平且整齐排布的状态，而后方便后续导出并且进行后续加工。

更为具体地，为实现对接料台阶板461的循环驱动，使得接料台阶板461位于倾斜接料段4621呈现台阶状，位于水平导出段4622呈现平板状，所述接料台阶板461的两端分别设置有第一、第二导向辊463、464，所述第一、第二导向辊463、464水平且与输送带462垂直布置，所述第一导向辊463位于第二导向辊464前方、上方布置，所述输送带462的旁侧设置有导向轨道465，所述导向轨道465包含倾斜段轨道4651，所述倾斜段轨道4651与倾斜接料段4621平行布置，所述倾斜段轨道4651的旁侧设置有限位斜板466，所述限位斜板466与倾斜段轨道4651平行布置，所述第一导向辊463抵靠在倾斜段轨道4651，所述第二导向辊464抵靠在限位斜板466；

上述的接料台阶板461两端均水平悬伸设置有第一、第二导向辊463、464，随着输送带462的旋转，当位于输送带462的倾斜接料段4621位置时，上述的第一、第二导向辊463、464分别与倾斜段轨道4651及限位斜板466抵靠，从而使得接料台阶板461上的接料板水平布置且与承接板41的出料端位置布置，进而方便实现对承接板41上的耦合器盒体的承接操作；

更为具体地，所述导向轨道465还包括水平轨道段4652，所述水平轨道段4652与水平导出段4622平行布置，所述第一导向辊463抵靠在水平轨道段4652位置处，所述限位斜板466的高端位置延伸设置有水平限位板4661，所述水平限位板4661位于水平轨道段4652下方布置，所述第二导向辊464抵靠在水平限位板4661上；

上述的输送带4622连动接料台阶板461转运至水平导出段4622位置后，上述的第一导向辊463抵靠在水平轨道段4652位置处，所述第二导向辊464抵靠在水平限位板4661上，使得接料台阶板461呈现水平板状结构，进而方便将耦合器盒体进行推出操作；

更为具体地，为实现对水平导出段4622上的耦合器盒体的水平推出，所述抵靠板47竖直滑动设置在架体上，所述抵靠板47竖直升降且上端面伸出或低于接料台阶板461的上板面。

具体地，当耦合器盒体水平排布在水平导出端4622位置后，输送带462停止，所述输送带462的水平导出段4622旁侧设置有导出推板472，所述导出推板472的一端与推料气缸473连接，所述推料气缸473的活塞杆水平且与输送带462延伸方向垂直，所述导出推板472的前后两端位置设置与卡板474；推料气缸473驱动，使得导出推板472水平移动且将接料台阶板461上的耦合器盒体水平推出。

为实现对水平推出的耦合器盒体的承接，所述导出推板472前方位置设置有接料平板48，所述接料平板48位于输送带462的水平导出段4622旁侧布置，所述接料平板48包含多组辊杆且旁侧设置与弹性推出板49，所述弹性推出板49的前方位置设置有胶贴去除装置60，所述胶贴去除装置60包括设置在弹性推出板49两侧的辊刷61，所述辊刷61转动式设置在辊架62上，所述弹性推出板49推送耦合器盒体前行的过程中，所述辊刷61靠近且实施对耦合器盒体贴胶的去除操作；

上述的导出推板472将多个耦合器盒体平移推送至接料平板48上后，弹性推出板49的上的推力机构启动，弹性推出板49的移动方向与导出推板472的移动方向垂直，进而能够将耦合器盒体合并在一起并且沿着接料平板48的长度方向移动，当经过辊刷61位置后，利用辊刷61能够有效实现对耦合器盒体两侧位置的残存的胶贴清理掉，以方便实现对耦合器表面的清洁操作。

更为优选地，所述辊架62通过铰接轴铰接设置在支架上，所述辊架62的铰接中竖直布置，所述铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧的两端分别与辊架62及机架抵靠，所述扭簧使得辊刷61远离接料平板48位置，所述辊架62上延伸设置有推料滚轮621，所述推料滚轮621轮芯竖直布置，所述弹性推出板49的两侧设置有推料轨道491，所述推料轨道491呈折杆状且前端靠近弹性推出板49位置布置，所述推料滚轮621与推料轨道491抵靠；

上述的弹性推出板49启动的过程中，弹性推出板49上的推料轨道491与推料滚轮621抵靠，推料滚轮621在推料轨道491的弯折作用下，使得辊架62绕铰接轴转动，并且使得辊刷61靠近且与接料平板48上的耦合器盒体两侧抵靠，进而实现对耦合器盒体上残存的胶贴清除操作。

更为具体地，上述弹性推出板49推送耦合器盒体前行的过程中，所述胶贴去除装置60还包括去胶管道63，所述去胶管道63整体呈方管状且管芯水平布置，所述弹性推出板49沿着去胶管道63长度方向移动，所述去胶管道63的内管壁设置有挡料毛631，所述挡料毛631向去胶管道63的管芯方向延伸；

弹性推出板49水平推送耦合器盒体，将耦合器盒体推送至去胶管道63内，利用去胶管道63内设置的挡料毛631，使得耦合器盒体整齐排布在一起，并且避免耦合器盒体出现倾倒的问题，以准确导送至耦合器盒体拆卸装置内进行拆卸操作；

更为具体地，所述耦合器盒体拆卸装置包括设置在去胶管道63管口位置的螺钉拆卸头81，所述螺钉拆卸头81水平且与去胶管道63的管口靠近或远离，所述螺钉拆卸头81实施对螺钉的拆除操作；

上述的弹性推出板49推送耦合器盒体前行的过程中，并且准确推送至接料平板48的端部位置，螺钉拆卸头81水平移动且插置在盖板的螺孔内，进而实现对螺钉的拆卸操作。

由于耦合器盒体的螺钉安装孔尺寸较小，为确保螺钉拆卸头81能够准确的实施对螺钉的拆卸操作，所述螺钉拆卸头81前方位置设置有膨胀套82，所述膨胀套82一端大一端小布置，所述膨胀套82长度方向开设有条形开口，所述膨胀套82的小尺寸端抵靠在耦合器盒体的螺钉拆卸孔内，所述螺钉拆卸头81平移且插置在膨胀套82内，所述膨胀套82滑动设置在桁架821上的滑杆822上，所述滑杆822水平且与膨胀套82平行，所述滑杆822上套设有弹簧823，所述弹簧823的两端分别与桁架821及膨胀套82抵靠；

上述的膨胀套82通过滑杆822滑动设置在桁架821上，当螺钉拆卸头81水平移动的过程中，穿套在膨胀套82内，并且水平滑动，直至使得膨胀套82的小尺寸端准确导入至耦合器盒体的螺钉安装孔内，进而引导螺钉拆卸头81通过膨胀套82准确导入耦合器的螺钉安装孔内，以实现对耦合器的螺钉的拆卸操作；当螺钉拆卸头81回退后，膨胀套82也对应回退，直至使得膨胀套82与耦合器盒体分离，完成对耦合器的拆卸操作；

更为具体地，为实现对拆卸下来的螺钉的承接操作，所述去胶管道63管口下方位置设置有接料架51，所述接料架51为多根杆构成的杆状结构，所述接料架51上的间隙构成螺丝穿过的落料孔，所述接料架51的下方设置有接料仓52；所述接料架51倾斜布置。

为进一步实现对拆卸掉螺钉后的耦合器盒体的分离，所述去胶管道63的管口一侧设置有接料槽板64，所述接料槽板64的长度方向水平且槽腔构成卡置耦合器盒体的开口，所述去胶管道63的管口另一侧设置有推送板65，所述推送板65沿着接料槽板64长度方向移动且将耦合器盒体推送至接料槽板64内，所述接料槽板64设置在翻转机构上，所述翻转机构驱动接料槽板64翻转且转轴与接料槽板64长度方向水平；

推送板65的动力机构启动，将去胶管道63的管口位置的拆卸下来的耦合器盒体推送至接料槽板64内，直至将一批次所有的耦合器盒体全部推送至接料槽板64内，实现对耦合器盒体的摆放，而后翻转机构启动，使得接料槽板64翻转，并且实现下一步操作；

为实现对拆卸下螺钉的耦合器盒体的安装盒及盖板的分离操作，所述接料槽板64的旁侧设置有分离板66，所述分离板66的板面水平且一侧边缘设置有凸起弧面662，所述翻转机构驱动接料槽板64翻转且使得耦合器盒体与分离板66的凸起弧面662抵靠；所述分离板66下方设置有振动电机，所述振动电机驱动分离板66振动；

当翻转机构启动，使得接料槽板64翻转后，从而使得耦合器盒体的盖板一侧朝向凸起弧面662撞击，凸起弧面662使得耦合器盒体的安装盒与盖板形成一个有效的避让空间，进而使得安装盒与盖板形成分离间隙，从而实现对安装盒与盖板的有效分离；

上述的凸起弧面662形成一条线，使得耦合器盒体与之撞击时，盖板位于凸起弧面662瞬间形成间隙，进而使得盖板与安装盒脱离，从而使得二者分离；

对于分离后的盖板及安装盒的进一步分离，并且形成最终的产品，而后安装电子设备的生产线上进行安装操作，所述分离板66倾斜布置，所述分离板66的低端位置设置有“v”形导料槽661，所述“v”形导料槽661的槽底设置有开口6611，所述开口6611的宽度略大于盖板的厚度，所述“v”形导料槽661水平延伸；

耦合器盒体的安装盒与盖板分离后，从分离板66倾斜滑落至开口6611位置处，在整栋电机的振动力下，使得盖板从开口6611掉落至接料框内，安装盒从“v”形导料槽661的槽口导出至另一个接料框内，而后将上述的原料分别导送至电子装配线上，最终装配完成耦合器的产品。

耦合器盒体生产方法，所述耦合器盒体生产方法方法包括如下步骤：

第一步、耦合器盒体通过贴标设备贴标操作后，导送至架体10内，启动架体10，将耦合器盒体逐个导送至置物台20上；

第二步、启动置物台20上的竖直油缸，使得升降转轴26转动，通过第一连杆24及第二连杆25使得置物台20上的置物板21呈现台阶式排布状态；

第三步、启动水平推送油缸29，使得挡夹板28水平移动且与置物板21外侧板面抵靠；

第四步、启动循环输送链，使得挂架30的插接头31与导入轨道抵靠，并且沿着导入轨道及耦合器盒体的盖板外侧板面抵靠，直至插接头31的导入锥头311插入耦合器盒体的挂孔内，且使得钢丝312变形，且使得膨胀凸起313伸入挂孔内；

第五步、试着循环输送链的转动，直至将置物台20上的置物板21上的耦合器盒体挂取导出，直至将挂满耦合器盒体的挂架30导送喷漆设备内进行喷漆操作；

第六步、挂架30挂置耦合器盒体通过喷漆机构喷漆及固化装置固化后，导送至承接架50位置处；

第七步、挂架30继续转运，直至挂架30的插接头31上的耦合器盒体卡置在承接架50的承接板41的卡槽内，承接架50随着挂架30的移动而移动，将挂架30上的耦合器盒体从插接头31上拆卸下来，并且使得耦合器盒体停留在承接板41上；

第八步、启动推料机构，使得承接架50上的耦合器推送至接料台阶架46上，使得接料台阶架46上的耦合器盒体呈现台阶状排布；

第九步、启动接料台阶架46的输送带462，将输送带462上的耦合器盒体转运至输送带462的水平导出段4622位置处，使得耦合器盒体位于水平导出段4622呈现水平贴靠的排布状态；

第十步、启动推料气缸473，是导出推板472水平移动且将水平导出段4622位置的耦合器盒体水平推送至接料平板48上；

第十一步、启动弹性推出板49，推送接料平板48上的耦合器盒体水平移动且推送至胶贴去除装置60的辊架62之间，辊架62上的辊刷61与耦合器盒体的两侧靠近以实现对耦合器盒体两侧的胶贴去除操作；

第十二步、弹性推出板49继续推送，直至件耦合器盒体推送至耦合器盒体拆卸装置位置处，启动螺钉拆卸头81水平移动且插置在耦合器盒体的螺钉安装孔内，实施对安装孔内螺钉的拆卸操作；

第十三步、推送板65启动，将拆卸下螺钉的耦合器盒体推送至接料槽板64内，直至一批次的耦合器盒体全部推送完毕；

第十四步、启动翻转机构，使得接料槽板64翻转，并且与分离板66的凸起弧面662撞击，使得耦合器盒体的安装盒与盖板的分离，并且分离后的耦合器盒体的安装盒及盖板滑落至“v”形导料槽661内，并且盖板从“v”形导料槽661的开口6611掉落下来，安装盒从“v”形导料槽661的一端导出，完成对安装盒与盖板的分离。