插阀方法与流程

本发明涉及锂电池化成分容领域，特别涉及一种插阀方法。

背景技术：

在目前的锂电池化成分容过程中，需要将经过化成的电池，随着输送线运输至插电池安全阀的工位，在电池的注液孔上插入安全阀，防止电池中温度较高、化学性质活跃的电解液挥发到空气中，导致空气污染。

在现有的安全阀插阀过程中，电池内部的电解液往往还处于较为活跃的状态，如果不经处理直接插入安全阀，会导致电池内部受到电解液挥发气体的作用，导致电池鼓包，影响后续使用。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种插阀方法，能够减少压合安全阀后电池鼓包的同时，防止电池内部进入空气。

本发明的插阀方法，使用压合装置进行插阀，包括如下步骤：放置安全阀，将待插入的安全阀放置在电池注液孔的上方；移动部件，控制连接板运动，使得滑动套筒运动至注液孔上方；密封注液孔，控制滑动套筒下降，使得滑动套筒下端套设在待插入的安全阀周围并密封电池注液孔；抽取气体，控制外部抽气装置，抽取第一内腔中的空气，使得电池注液孔中的电解液气体依次通过第二内腔、第一内腔至外部抽气装置；压合安全阀，控制压阀杆下降，将待插入的安全阀压入注液孔；压合装置包括：连接板，用于对接移动装置；固定套筒，与连接板连接，固定套筒具有连通外部抽气装置的第一内腔；滑动套筒，位于第一内腔中并与固定套筒滑动连接，滑动套筒具有连通第一内腔的第二内腔，第二内腔能够连通安全阀；压阀杆，部分位于第二内腔中并与连接板连接。

进一步地，密封注液孔步骤包括：控制滑动套筒下降，使得密封圈密封滑动套筒和电池之间的间隙。

进一步地，外部抽气装置通过设置在基座上的管接部抽取第一内腔中的气体。

进一步地，放置安全阀步骤包括：驱动连接板，使得第三内腔中的抓取杆运动至抓取位置上方，控制真空吸盘吸取待插入的安全阀；待真空吸盘吸取待插入的安全阀后，驱动连接板，使得抓取杆运动至电池注液孔上方，解除真空吸盘的吸取力。

进一步地，放置安全阀步骤还包括进料步骤，进料步骤包括：控制第一推块，将安全阀推至定位孔上方；控制输送块运动至定位孔下方，使得安全阀通过定位孔落至输送块上；控制输送块，将落到输送块上的安全阀运输至抓取位置。

进一步地，进料步骤包括：控制输送块运动至定位孔下方，并控制压阀装置下压，使得安全阀通过定位孔落至输送块上。

进一步地，进料步骤包括，控制第二气缸，带动输送块运输至定位孔下方。

进一步地，进料步骤包括：控制第一气缸，带动第一推块将安全阀推至定位孔上方。

进一步地，插阀方法还包括检测步骤，检测步骤包括：定位步骤，当安全阀被压入注液孔后，驱动连接板，使得检测杆位于待检测插阀位置的正上方；检测步骤，当检测杆位于待检测插阀位置的正上方后，控制检测杆下降指定距离；当感应装置检测到检测杆相对于感应装置产生上下方向的位移时，停止下降检测杆并发出报警信号。

进一步地，检测步骤还包括：控制升降驱动装置，驱动感应装置和检测杆一同下降指定距离。

应用本发明的插阀方法，在插阀时，可以通过控制连接板下降，使得滑动套筒包裹安全阀并使得滑动套筒下端抵接电池，然后控制外部抽气装置抽取第一内腔中的气体，使得电池内部的电解液挥发气体通过依次通过第二内腔和第一内腔后被抽出，之后直接控制连接板继续下降，使得第二内腔中的压阀杆将安全阀压入注液孔中，整个压合过程先抽取气体再压阀，有效减少了电池由于电解液挥发导致鼓包的情况，同时压阀过程是在抽真空环境中进行，有效减少了电池内部进入空气的可能。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的进料系统的轴侧图；

图2为本发明实施例的进料装置的轴侧图；

图3为本发明实施例的进料装置的侧视图；

图4为本发明实施例的压合装置、抓取装置以及插阀检测装置的轴测图；

图5为本发明实施例的压合装置、抓取装置以及插阀检测装置的后视图；

图6为图5中a-a向的裁剪剖视图；

图7为本发明实施例中另一种压合装置的裁剪剖视图；

图8为本发明实施例中省略插阀设备省略压合装置、抓取装置以及插阀检测装置的轴测图；

图9为本发明实施例中插阀设备另一视角的轴测图；

图10为本发明实施例的插阀检测装置的剖视图；

图11为本发明实施例的压合装置的剖视图；

图12为本发明实施例的抓取装置的剖视图；

上述附图包含以下附图标记。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1-图3，本实施例第一方面的一种进料装置100，包括：基座110；承载板140，设置在基座110上，承载板140沿上下方向贯通有能够使得安全阀通过的定位孔；第一推块132，设置在承载板140上方并与承载板140可移动连接；第一推块132上设置有能够抵接安全阀并将安全阀推至定位孔上方的抵接部；输送块150，设置在承载板140下方并与基座110滑动连接，输送块150用于承载从定位孔中落下的安全阀。

应用本实施例的进料装置100，在使用时，可以通过振动导轨122将安全阀输送至承载板140上，使得安全阀运动至定位孔上方，然后安全阀顺着定位孔下落至输送块150上，通过输送块150将安全阀运输至抓取位置，供抓取装置300抓取；由于安全阀在落到输送块150的过程中经过定位孔的定位，可以保证安全阀在输送块150上的位置准确性；同时落到输送块150上的安全阀没有相对于输送块150的振动，便于抓取装置300准确定位安全阀。

其中，安全阀在承载板140上能够通过多种方式滑入定位孔中，例如将承载板140倾斜设置，使得安全阀在重力作用下自然滑到定位孔中；或者将外部的振动导轨122的输出端直接对准定位孔，使得安全阀从振动导轨122中滑出后即可落入定位孔；还可通过地接部件将安全阀从承载板140上推到定位孔上方，使得安全阀能够落入定位孔中。

可以理解的是，输送块150也能够通过多种方式相对于基座110滑动，将安全阀输送到抓取位置，例如通过气缸或者液压缸等驱动部件驱动输送块150滑动，或者采用手动驱动的方式驱动输送块150滑动。

如图2、图3所示，承载板140上方设置有第一推块132，第一推块132与承载板140可移动连接，第一推块132上设置有能够抵接安全阀并将安全阀推至定位孔上方的抵接部；在进料时，外部振动导轨122能够将安全阀输送至与抵接部相互抵接，而后第一推块132推动安全阀至定位孔上方，使得安全阀落入定位孔，当短时间内无需进料时，可以通过第一推快挡住振动导轨122的输出端，此时振动导轨122上的安全阀不会从振动导轨122中滑出，无需停止振动导轨122的振动。

同样的，第一推块132以通过多种方式推动安全阀至定位孔上方，例如通过气缸或者液压缸推动第一推块132，使得第一推块132相对于承载板140滑动；或者通过电机或者液压马达等方式，驱动第一推块132相对于承载板140转动，将安全阀推动至定位孔上方。

具体地，如图2所示，抵接部可以是设置在第一推块132上，形状与安全阀相匹配的凹陷。

进一步地，如图2所示，承载板140上方设置有压阀装置141，压阀装置141能够相对于承载板140下压并将安全阀压入定位孔中；当安全阀移动至定位孔上方后，容易相对于定位孔发生偏移导致卡滞，此时通过设置压阀装置141即可使得安全阀从定位孔中向下滑出；可以理解压阀装置141可以通过多种方式将安全阀下压，例如通过设置在定位孔上方的气缸或者电机，推动活塞下压，将安全阀压出定位孔，或者通过设置在定位孔下方的电磁铁，将安全阀向下吸出定位孔；只要能够对安全阀一个作用力使得安全阀能够向下从定位孔中滑出即可。

如图2所示，输送块150上设置有容纳部151，容纳部151用于容纳从定位孔中落下的安全阀；容纳部151可以保证安全阀在输送块150块上相对位置的稳定，使得安全阀能够在输送块150的运输下精确的运输到抓取位置。

如图2所示，承载板140上设置有第一气缸131，第一推块132能够在第一气缸131的驱动下前后滑动。

进一步地，基座110上设置有第二气缸160，第二气缸160能够驱动输送块150前后滑动。

如图2所示，输送块150滑动方向的一侧设置有光电感应器；当定位孔中发生安全阀卡滞时，光电感应器既可以感应到输送块150上没有安全阀，此时即可控制进料装置100停止工作，并通知现场工作人员前来处理；优选地，可以采用对射光纤充当光电感应器。

出于保护输送块150上连接的线缆的目的，基座110上还设置有与输送块150连接的拖链。

本实施例第二方面还提供了一种进料系统，包括上述进料装置100，还可以包括将向进料装置100供应安全阀的输送装置，其中，输送装置可以为振动导轨122，也可以为运输安全阀的皮带机或者运输辊等。

其中，为了便于从振动盘121上取料，基座110上设置有振动导轨122，振动导轨122的出料端与抵接部的位置相对。

如图3-图5所示，本实施第三方面的抓取装置300，其特征在于，包括：连接板200，用于对接移动装置600；升降驱动装置，设置在连接板200上；抓取机构，与升降驱动装置驱动连接，抓取机构用于抓取安全阀。

应用本实施例的抓取装置300，在使用时，可以通过驱动连接板200，使得抓取装置300位于电池注液孔下方，然后控制升降驱动装置下降，使得抓取机构上的安全阀落到电池注液孔上方；由于整个过程中，仅需通过升降驱动装置驱动抓取机构，无需驱动连接板200下降，有效减少了连接板200上其他设备在抓取过程中干涉电池的情况。

如图4、图5所示，在本实施例中连接板200上集成有抓取装置300，压合装置400以及插阀检测装置500，如通过升降连接板200使得抓取装置300升降，容易使得压合装置400以及插阀检测装置500与电池发生碰撞。

其中，升降驱动装置可以通过多种方式驱动抓取机构升降，例如通过设置在连接板200上的气缸或者液压缸等带动抓取机构升降，也可以通过直线电机或者电机齿轮齿条机构等带动抓取机构升降。

应理解，抓取装置300也可以通过多种方式抓取安全阀，例如通过与升降驱动装置驱动连接的气动夹爪夹取安全阀，或者通过真空吸盘330或者真空吸嘴等装置吸取安全阀，也可以通过与升降驱动装置驱动连接的电磁铁吸合安全阀。

进一步地，如图6所示，升降驱动装置包括设置在连接板200上的抓取气缸310，抓取气缸310驱动连接有抓取杆320，抓取杆320下端连接有抓取机构；其中，抓取杆320的使用可以保证抓取起来的安全阀不会与压合装置400发送碰撞。

如图6所示，抓取装置300包括设置在抓取杆320下端的真空吸盘330。

进一步地，为了方便对真空吸盘330抽真空，减少外部的裸露管路，抓取杆320内部贯穿设置有排气通道，排气通道与真空吸盘330连通；如图6所示，可以将抽真空装置直接接到抓取杆320上方，减少在抓取杆320下方走管造成的走管困难。

为了使得抓取杆320相对于连接板200稳定的上下滑动，连接板200上设置有直线轴承，抓取杆320通过直线轴承与连接板200滑动连接。

其中，抓取杆320和连接板200之间可以设置缓冲器312，用以在抓取时减少连接板200受到的冲击，其中缓冲器312优选采用压缩型弹簧。

如图4所示，连接板200沿前后方向上设置有两个抓取杆320，每个抓取杆320下方均连接有一个抓取机构；此时可以控制两个抓取机构各自抓取一个安全阀，同时对两个电池放置安全阀。

进一步地，为了实现两个抓取杆320独立控制，连接板200上设置有两个升降驱动装置，两个个升降驱动装置驱动与两个抓取杆320一一对应地连接。

参考图4-图6，本实施例第四方面的压合装置400，包括：连接板200，用于对接移动装置600；固定套筒420，与连接板200连接，固定套筒420具有连通外部抽气装置的第一内腔；滑动套筒450，位于第一内腔中并与固定套筒420滑动连接，滑动套筒450具有连通第一内腔的第二内腔，第二内腔能够连通安全阀；压阀杆460，部分位于第二内腔中并与连接板200连接。

应用本实施例的压合装置400，在使用时，可以通过控制连接板200下降，使得滑动套筒450包裹安全阀并使得滑动套筒450下端抵接电池，然后控制外部抽气装置抽取第一内腔中的气体，使得电池内部的电解液挥发气体通过依次通过第二内腔和第一内腔后被抽出，之后直接控制连接板200继续下降，使得第二内腔中的压阀杆460将安全阀压入注液孔中，整个压合过程先抽取气体再压阀，有效减少了电池由于电解液挥发导致鼓包的情况，同时压阀过程是在抽真空环境中进行，有效减少了电池内部进入空气的可能。

具体地，在对电池内部进行抽真空之后，无需将滑动套筒450撤离，直接控制连接板200继续下降，此时滑动套筒450能够相对于固定套筒420滑动上升，极耳压阀杆460下降抵接安全阀，并将安全阀压入电池注液孔中，这个过程中滑动套筒450始终抵接在电池上，能够有效减少外部空气进入电池注液孔的可能；同时整个过程仅需控制连接板200下降，无需平移，有效简化了对设备的控制。

进一步地，如图6所示，为了保证滑动套筒450在相对于固定套筒420滑动时，外部空气不会顺着滑动套筒450和固定套筒420之间的间隙中渗入，保证第一内腔和第二内腔的真空度，滑动套筒450上设置有密封环452，密封环452用于封堵滑动套筒450和固定套筒420之间的间隙；如图6所示，滑动套筒450上端设置有凸缘，密封环452套设在凸缘周围，且密封环452同时抵接凸缘和固定套筒420内壁，使得空气不会从滑动套筒450和固定套筒420之间的缝隙中渗入。

如图6所示，为了进一步防止空气从滑动套筒450与电池之间的间隙中渗入，可以在滑动套筒450下端设置密封圈451，当滑动套筒450下端与电池抵接时，密封圈451可以封堵滑动套筒450和电池之间的间隙，保证抽真空的效果。

进一步地，连接板200上设置有连接块410，固定套筒420和压阀杆460均设置在连接块410上。

如图4、图6所示，为了便于将第一内腔和外部抽气装置连接，便于对第一内腔和第二内腔抽真空，连接块410上设置有管接部401，管接部401与第一内腔连通；此时只需将抽真空装置的管路连接到管接部401上，即可对第一内腔和第二内腔进行抽真空操作。

如图6所示，为了进一步防止滑动套筒450和固定套筒420之间漏气的同时，便于滑动套筒450与固定套筒420装配到一起，固定套筒420下端设置有密封盖440，密封盖440与滑动套筒450滑动配合，密封盖440与固定套筒420可拆卸连接；在装配时，可以先将滑动套筒450装入第一内腔中，然后将密封盖440套在滑动套筒450周围，最后将密封盖440安装在固定套筒420下端；其中密封盖440可以通过卡扣、螺纹紧固件等多种方式与固定套筒420可拆卸连接。

如图6所示，压阀杆460周围套设有压缩弹簧430，压缩弹簧430的两端分别连接连接板200和滑动套筒450；当滑动套筒450与电池抵接时，压缩弹簧430能够对滑动套筒450和电池撞击时产生的冲击起到缓冲作用，防止滑动套筒450损坏；进一步地，压缩弹簧430还能够保证滑动套筒450在平时处于伸出状态，在连接板200下降时，由滑动套筒450先行抵接电池，然后再由压阀杆460将安全阀压入电池注液孔，防止安全阀在没有完成抽真空工序的前提下即插入注液孔，造成生产事故。

如图7所示，压阀杆460具有第三内腔，第三内腔中设置有抓取杆320，抓取杆320下端设置有真空吸盘330；在插阀过程中，可以控制真空吸盘330吸取安全阀，然后控制连接板200使得真空吸盘330运动至电池上方，开始下降，先将安全阀放置在注液孔上方，然后当滑动套筒450抵接电池后即可控制外部抽气装置对第一内腔抽真空，然后控制连接板200继续下降，使得压阀杆460将安全阀压入电池注液孔中，完成插阀工作，整个放置安全阀与插阀过程仅需连接板200下降即可，无需平移，有效节约生产时间。

进一步地，抓取杆320内部贯穿设置有排气通道，排气通道与真空吸盘330连通；此时可以通过在抓取杆320远离真空吸盘330的另一端直接抽真空，来为真空吸盘330提供真空吸力，方便抓取。

具体地，如图7所示，连接板200上设置有基座110，固定套筒420、压阀杆460和抓取杆320均设置在基座110上，基座110上设置有与排气通道连通的接管部；此时可以将外部抽气装置连接接管部，来为真空吸盘330提供吸力，进一步方便管路的布置。

如图6所示，本实施例第五方面的插阀检测装置500，包括：连接板200，用于对接移动装置600；检测杆520，能够相对于连接板200上下滑动；感应装置，用于检测检测杆520相对于感应装置沿上下方向的位移。

应用本实施例的插阀检测装置500，在插阀完成后，可以通过驱动连接板200，使得检测杆520运动至检测位置的上方，然后控制感应装置和检测杆520下降指定距离，当感应装置感应到检测杆520相对于检测位置产生上下方向的位移时，即可判定安全阀准确插入到注液孔中；整个依靠机械部件完成探测，无需使用对射光纤，能够有效减少挥发的电解液对检测设备的影响，提高检测设备的准确性与寿命。

其中，感应装置能够通过多种方式感应检测杆520相对于感应装置产生的位移，例如在连接板200上设置触点开关，当检测杆520在下降过程中受到撞击时，能够触发触点开关，使得检测杆520相对于连接板200产生的位移被检测到；也可以在检测杆520上设置磁环，并在连接板200上设置传感器532，通过传感器532测量磁环的位移等。

可以理解的是，上述指定距离，可以通过电池尺寸和设备尺寸灵活确定，只要能够在电池正常插入安全阀的前提下，检测杆520下降该指定距离既可以触碰到安全阀；而在电池没有正确插入安全阀的前提下，检测杆520下降该指定距离无法触碰到安全阀，感应装置没有感应到检测杆520的位移，此时即可判定插阀失败。

应理解，带动检测杆520和感应装置下降的过程，既可以由移动装置600带动连接板200下降来完成，也可以由设置在连接板200上的升降驱动装置带动感应装置和检测杆520下降来完成，具体的如图6所示，连接板200上设置有升降驱动装置，升降驱动装置与感应装置驱动连接，检测杆520与感应装置滑动连接，检测杆520能够相对于感应装置上下滑动。

其中，为了能够将升降驱动装置和检测杆520不同轴设置，便于布置升降驱动装置的位置，节约设备占用空间，升降驱动装置包括设置在连接板200上的检测气缸510，检测气缸510驱动连接有第二连杆511，第二连杆511与检测装置滑动连接。

其中，为了使得检测杆520相对于连接板200的上下滑动顺畅，连接板200上设置有直线轴承，检测杆520能够通过直线轴承与连接板200滑动连接。

如图6所示，检测杆520和检测装置之间连接有缓冲弹簧540；当检测杆520受到撞击时，缓冲弹簧540能够将检测杆520受到的撞击缓冲，避免检测装置受到过大撞击影响测量精度；当检测完成连接板200上升后，缓冲弹簧540能够驱动检测杆520自动恢复到初始状态，方便下次检测。

其中，为了进一步减少感应装置受到的冲击，感应装置包括设置在连接板200上的传感器532，检测杆520上设置有检测块531，传感器532能够检测检测块531相对于传感器532产生的位移；其中，传感器532通过检测检测块531的位移，判断检测杆520和感应装置之间是否产生相对位移。

为了使得插阀检测装置500能够同时检测多个电池，连接板200沿前后方向设置有两根检测杆520与两个感应装置，两个感应装置能够一一对应地检测两个检测杆520相对于感应装置沿上下方向的位移。

其中，连接板200沿前后方向设置有两个升降驱动装置；此时两个检测杆520能够各自独立检测。

本实施例还提供一种插阀检测方法，应用上述插阀检测装置500进行插阀检测工作，包括如下步骤：定位步骤，驱动连接板200，使得检测杆520位于待检测插阀位置的正上方；检测步骤，当检测杆520位于待检测插阀位置的正上方后，控制检测杆520下降指定距离；当感应装置检测到检测杆520相对于感应装置产生上下方向的位移时，停止下降检测杆520并发出报警信号。

其中，为了防止通过检测板控制检测杆520下降时，检测板上其他设备与电池发生干涉，检测步骤还包括：控制升降驱动装置，驱动感应装置和检测杆520一同下降指定距离。

本实施例第六方面，提供了一种插阀方法，至少应用上述的压合装置400进行插阀工作，包括如下步骤:放置安全阀，将待插入的安全阀放置在电池注液孔的上方；移动部件，控制连接板200运动，使得滑动套筒450运动至注液孔上方；密封注液孔，控制滑动套筒450下降，使得滑动套筒450下端套设在待插入的安全阀周围并密封电池注液孔；抽取气体，控制外部抽气装置，抽取第一内腔中的空气，使得电池注液孔中的电解液气体依次通过第二内腔、第一内腔至外部抽气装置；压合安全阀，控制压阀杆460下降，将待插入的安全阀压入注液孔。

应用本实施例的插阀方法，在插阀时，可以通过控制连接板200下降，使得滑动套筒450包裹安全阀并使得滑动套筒450下端抵接电池，然后控制外部抽气装置抽取第一内腔中的气体，使得电池内部的电解液挥发气体通过依次通过第二内腔和第一内腔后被抽出，之后直接控制连接板200继续下降，使得第二内腔中的压阀杆460将安全阀压入注液孔中，整个压合过程先抽取气体再压阀，有效减少了电池由于电解液挥发导致鼓包的情况，同时压阀过程是在抽真空环境中进行，有效减少了电池内部进入空气的可能。

其中，密封注液孔步骤包括：控制滑动套筒450下降，使得密封圈451密封滑动套筒450和电池之间的间隙；此时密封圈451能够更好地密封滑动套筒450和电池之间的间隙，进一步防止空气渗入。

在上述方法中，为了方便布置抽气装置的管路，外部抽气装置通过设置在基座110上的管接部401抽取第一内腔中的气体。

可理解，可以通过使用上述抓取装置300，完成插阀方法中的放置安全阀步骤，此时防止安全阀步骤具体如下：驱动连接板200，使得第三内腔中的抓取杆320运动至抓取位置上方，控制真空吸盘330吸取待插入的安全阀；待真空吸盘330吸取待插入的安全阀后，驱动连接板200，使得抓取杆320运动至电池注液孔上方，解除真空吸盘330的吸取力。

在放置安全阀之前，可以先通过上述进料装置100执行进料步骤，将安全阀运输至抓取位置，使得抓取装置300方便抓取，此时进料步骤具体包括：控制第一推块132，将安全阀推至定位孔上方；控制输送块150运动至定位孔下方，使得安全阀通过定位孔落至输送块150上；控制输送块150，将落到输送块150上的安全阀运输至抓取位置。

进一步地，为了提高安全阀在定位孔上落下位置的精度，进料步骤包括：控制输送块150运动至定位孔下方，并控制压阀装置141下压，使得安全阀通过定位孔落至输送块150上。

进一步地，进料步骤包括，控制第二气缸160，带动输送块150运输至定位孔下方。

其中，进料步骤还包括：进料步骤包括：控制第一气缸131，带动第一推块132将安全阀推至定位孔上方。

如图6所示，在完成插阀工作后，还需要运用上述插阀检测装置500执行检测步骤，检测插阀是否成功，上述插阀检测步骤包括：定位步骤，当安全阀被压入注液孔后，驱动连接板200，使得检测杆520位于待检测插阀位置的正上方；检测步骤，当检测杆520位于待检测插阀位置的正上方后，控制检测杆520下降指定距离；当感应装置检测到检测杆520相对于感应装置产生上下方向的位移时，停止下降检测杆520并发出报警信号。

其中，上述检测步骤还包括：检测步骤还包括：控制升降驱动装置，驱动感应装置和检测杆520一同下降指定距离；此时通过驱动升降驱动装置控制检测杆520下降，可以有效避免通过驱动连接板200驱动检测杆520下降使得连接板200上的其他设备干涉电池的情况。

如图8、图9所示，本实施例第七方面的插阀设备，包括：移动装置600；抓取装置300，抓取装置300用于抓取待插入的安全阀；压合装置400，压合装置400用于将安全阀压入电池注液孔；插阀检测装置500，插阀检测装置500用于检测安全阀是否成功插入电池注液孔；移动装置600能够通过带动连接板200来同时带动抓取装置300、压合装置400以及插阀检测装置500移动。

应用本发明的插阀设备，在使用时，可以将电池放置在移动装置600下方，然后通过移动装置600依次将抓取装置300、压合装置400和插阀检测装置500移动至电池上方，依次对电池进行放置安全阀、压阀以及插阀检测等过程；由于对应设备均集成在移动装置600上，在三个过程中无需移动电池，仅需控制移动装置600移动不同设备即可，有效节约了移动电池所需时间以及移动电池的设备的占用空间。

其中，移动装置600可以通过多种方式驱动连接板200移动，例如通过设置多轴机械手，将连接板200设置在机械手的末端，通过多轴机械手带动连接板200运动；或者通过设置多轴龙门架，通过龙门架的运动带动连接板200运动等。

其中，为了方便连接板200能够朝向前后、上下以及左右等多个方向运动，移动装置600包括：支架；横向移动机构610，设置在支架上，能相对于支架沿左右方向滑动；纵向移动机构620，设置在横向移动机构610上，能够相对于横向移动机构610沿前后方向滑动；竖向移动机构630，设置在横向移动机构610上，能够相对于横向移动机构610上下滑动；连接板200，设置在竖向移动机构630上；其中可以通过手动调整各机构的方式，改变连接板200的位置，也可以通过设置驱动设备驱动各移动机构。

其中，抓取装置300、压合装置400和插阀检测装置500可以分别采用上述的抓取装置300、压合装置400和插阀检测装置500，也可以根据实际需要采用现有技术中已有的抓取装置300、压合装置400和插阀检测装置500。

其中，为了实现连接板200移动的自动化控制，移动装置600还包括设置在支架上的驱动机构，驱动机构用于驱动横向移动机构610、和/或纵向移动机构620和/或竖向移动机构630滑动；其中，驱动机构能够通过设置在支架上的多个电机或者多个气缸等多种方式，控制各个移动机构运动。

指的注意的是，在图9中，为了便于观察，特别将连接板200与竖向移动机构630分离展示，在实际运用中连接板200和竖向移动机构630连接。

如图8、图9所示，移动装置600下方设置有进料装置100，进料装置100用于将安全阀运输至抓取位置；

进一步地，移动装置600下方设置有振动导轨122，进料装置100用于将振动导轨122输出的安全阀运输至抓取位置。

为了便于给振动导轨122供料，移动装置600下方设置有振动盘121，振动盘121用于为振动导轨122提供安全阀。

如图9所示，为了便于对多个电池进行插阀操作，可以在移动装置600下方设置输送辊710，在插阀之前通过输送辊710将装载有多个电池的电池托盘740运输到移动装置600下方，便于移动装置600驱动连接板200，控制抓取装置300、压合装置400和插阀检测装置500进行插阀整套插阀操作。

其中，移动装置600下方设置有顶升装置720，顶升装置720用于顶升输送辊710运输的电池托盘740；当电池托盘740运输到指定位置后，可以控制顶升装置720顶升电池托盘740，便于进行插阀。

为了在电池顶升后便于定位电池，顶升装置720上方设置有限位装置730，当顶升装置720顶升电池托盘740后，限位装置730能够限位电池托盘740中的电池；其中，限位装置730上设置有多个能够在电池托盘740顶升后对电池进行限位的限位部，当电池托盘740顶升后，限位部可以对多个电池都起到精确定位的作用。

如图9所示，顶升装置720包括设置在移动装置600下方的多个气缸与顶升支架，多个气缸均与顶升支架驱动连接；顶升支架用于顶升电池托盘740；此时，顶升支架可以保证顶升电池托盘740时电池托盘740受力均匀，防止采用多个气缸顶升电池托盘740时顶升力不均导致电池托盘740被顶翻。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。