一种燃料电池加工设备的制作方法

本发明属于染料电池加工技术领域，尤其是涉及一种燃料电池加工设备。

背景技术：

随着燃料电池电堆向大电压、高功率方向发展，这就需要增加电堆的双极板数量提高整体电压来达到更高功率输出。传统的叠片方式，是自下而上，一片一片堆叠，然后使用立式压力机压紧。而叠片数量增加必然会造成高度增加，叠片数量增加后难以保证每一层上极片整齐放置，燃料电池上容易出现错位现象，导致密封圈对位不准确和反应区对位不准确，这将使电堆密封出现问题，甚至损坏燃料电池中的膜电极，造成燃料气体泄漏，产生安全隐患；燃料电池的装配时很大部分仍采用人工操作为主，由于在叠片过程中燃料电池的高度会逐渐增加，操作人员存在身高差异，在叠放顶层的极片时操作不便，无法为大多数操作人员提供适当的工作条件。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种保证燃料电池组装成品质量的燃料电池加工设备。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种燃料电池加工设备，包括加工台、设于所述加工台两侧的第一支撑板、设于所述第一支撑板上的第一安装板及第二安装板，所述第一支撑板上设有第一活动槽和第二活动槽，所述第一安装板两端分别设有与所述第一活动槽相配合的第一滑块，所述第二安装板插设于所述第二活动槽内，所述第二安装板上设有液压缸，所述液压缸活塞杆上设有压板，所述加工台上设有第三活动槽，所述第三活动槽内设有载料板，所述第三活动槽内设有与所述载料板相配合的支撑组件，所述第一安装板上设有第四活动槽，所述第四活动槽内设有第一连接杆，所述第一连接杆两端分别设有取料组件；操作人员在拼装燃料电池时，将燃料电池壳体放置于载料板上，根据操作人员的身高推动载料板在第一活动槽内移动，使燃料电池壳体高度适应操作人员身高，提升操作人员操作方便性；支撑组件为载料板提供支撑力，将载料板固定在指定高度上，以为燃料电池的装配提供可靠支撑力，保证燃料电池装配时的安全性；在组装燃料电池时，双极板和质子交换膜通过传送带输送至加工台两侧，推动第一连接杆在第四活动槽内移动，使第一连接杆的一端先与第四活动槽一端相接触，在取料组件作用下拾取双极板，随后往第四活动槽另一端推动第一连接杆，第一连接杆另一端抵在第四活动槽另一端上，取料组件带动双极板移动至电池壳体上方，以将双极板放置在电池壳体上，第一连接杆另一端的取料组件拾取质子交换膜，当双极板放置在电池壳体上后，推动第一连接杆在第四活动槽内移动，使质子交换膜移动至电池壳体上方，将质子交换膜放置在双极板上，再通过人工的方式将碳布放置于质子交换膜上，往复推动第一连接杆，以便完成燃料电池的组装；通过第一连接杆在第四活动槽内的移动，使第一连接杆两端的取料组件准确的移动至载料板正上方，以便将双极板和质子交换膜整齐的堆叠在一起，保证燃料电池组组装的可靠性，保证燃料电池成品质量；通过推动第一连接杆移动的形式组装燃料电池，极大的降低堆叠燃料电池时的失误，同时将组装燃料电池难度，使燃料电池的组装更为方便，提升燃料电池组装的加工效率。

所述支撑组件包括设于所述第三活动槽底部的第一连接管、第二连接管及设于所述载料板底部的第二连接杆，所述第二连接杆穿设于所述第一连接管内，所述第二连接管顶部设有第一支撑弹簧，所述第一支撑弹簧底部设有第一推板，所述第二连接管通过一输气管与所述第一连接管相通。

所述第三活动槽内壁上设有第一滑槽，所述载料板侧壁上设有与所述第一滑槽相配合的第二滑块，所述第一滑槽内设有第二支撑板，所述第二支撑板上设有配重块，所述第二支撑板底部设有第二支撑弹簧，所述第一滑槽侧壁上设有第一活动腔，所述第一活动腔内设有用于推动所述配重块移动的第二推板；所述第三活动槽内设有与所述载料板相配合的第三支撑板。

所述第二推板上设有第一凹槽，所述配重块上设有与所述第一凹槽相配合的第二连接板，所述第一凹槽侧壁上设有第一挡板，所述第一凹槽顶部设有第三连接杆，所述第二连接板上设有与所述第三连接杆相配合的第一通孔，所述第一通孔侧壁上设有开口，所述开口内壁上设有第一凸块；所述第一活动腔内设有第二挡板；所述第一活动腔侧壁上设有第五活动槽，所述第二推板上设有与所述第五活动槽相配合的第一推块。

所述第一活动槽内壁上设有第二活动腔，所述第三支撑板设于所述第二活动腔内，所述第二活动腔为两组，相对应的第三支撑板也为两组；所述第三支撑板上设有第三连接板，所述第三连接板一端设有第二推块，所述第三连接板侧壁上设有第三支撑弹簧。

所述加工台侧壁上设有第二滑槽，所述第二滑槽内设有第三滑块，所述第三滑块上设有第三推杆，所述第二推块上设有与所述第三推杆相配合的第六活动槽；所述加工台侧壁上设有第七活动槽，所述第七活动槽内穿设有第四连接杆，所述第四连接杆一端设有第一限位板，所述第一限位板上设有限位弹簧，所述第四连接杆另一端设有第一限位杆，所述第二推块上设有与所述第一限位杆相配合的限位槽。

所述加工台上设有第八活动槽，所述第八活动槽与所述第一活动槽相通，所述第八活动槽内可转动连接有第三挡板，所述第三挡板上设有与所述载料板相配合的第五支撑板；所述第八活动槽底部设第三滑槽，所述第三挡板上活动连接有第四支撑板，所述第四支撑板底部设有与所述第三滑槽相配合的第四滑块，所述第三滑槽内壁上设有第三活动腔，所述第三活动腔内设有支撑块。

所述第三挡板上设有第四活动腔，所述第五支撑板穿设于所述第四活动腔内，所述第五支撑板上设有与所述第四活动腔相配合的第二限位板，所述第五支撑板一端设有第三推板；所述第三挡板侧壁上设有第一连接块，所述第一连接块上设有第五活动腔，所述第五活动腔内穿设有第三限位板，所述第三限位板上设有传动板，所述第五活动腔内设有与所述传动板相配合的传动轮，所述传动轮上设有转轮，所述转轮穿设于所述第五活动腔内。

所述第一连接杆两端分别设有第四连接板，所述第四连接板上设有第六活动腔，所述取料组件包括设于所述第六活动腔内的第二限位杆、设于所述第二限位杆底部的第五连接杆、设于所述第五连接杆底部的第五连接板及设于所述第五连接板底部的吸盘，所述第二限位杆底部设有第四支撑弹簧，所述第四连接板上设有第九活动槽，所述第九活动槽内设有第三推块，所述第二限位杆上设有第六连接杆，所述第三推块上设有与所述第六连接杆相配合的连接槽；所述第六连接杆穿设于所述第六活动腔内，所述第四活动槽侧壁上设有与第六连接杆相配合的第十活动槽。

所述第五连接板上设有空腔，所述空腔设有多个第一通槽，所述空腔与吸盘内部相通，所述空腔内设有与所述第一通槽相配合的第四挡板，所述第五连接杆上设有第七活动腔，所述第四挡板上设有第七连接杆，所述第七连接杆侧壁上设有第五支撑弹簧，所述第七连接杆上设有第一推杆，所述第一推杆穿设于所述第六连接杆内；所述第三推块上设有第二凹槽，所述第二凹槽内穿设有第二推杆，所述第二推杆一端设有第四推板，另一端设有第五推板，所述第五推板上设有复位弹簧。

本发明具有以下优点：操作人员在拼装燃料电池时，将燃料电池壳体放置于载料板上，根据操作人员的身高推动载料板在第一活动槽内移动，使燃料电池壳体高度适应操作人员身高，提升操作人员操作方便性；通过第一连接杆在第四活动槽内的移动，使第一连接杆两端的取料组件准确的移动至载料板正上方，以便将双极板和质子交换膜整齐的堆叠在一起，保证燃料电池组组装的可靠性，保证燃料电池成品质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的右视图。

图3为图2中沿a-a处的剖视图。

图4为图3中的a处放大图。

图5为图3中的b处放大图。

图6为图3中的c处放大图。

图7为图2中沿b-b处飞剖视图。

图8为图7中的d处放大图。

图9为图2中沿d-d处的剖视图。

图10为图9中的e处放大图。

图11为图2中沿e-e处的剖视图。

图12为图11中的f处放大图。

图13为图12中的g处放大图。

图14为本发明的正视图。

图15为图14中沿f-f处的剖视图。

图16为图15中的h处放大图。

图17为图14中沿m-m处的剖示意图。

图18为图17中的i处放大图。

图19为图17中的j处放大图。

图20为图14中沿h-h处的剖视图。

图21为图20中的k处放大图。

图22为图14中沿i-i处的剖视图。

图23为图22中的l处放大图。

图24为图14中沿j-j处的剖视图。

图25为图24中的m处放大图。

图26为图14中沿k-k处的剖视图。

图27为图26中的n处放大图。

图28为图14中沿l-l处的剖示图。

图29为图28中的o处放大图。

具体实施方式

如图1-29所示，一种燃料电池加工设备，包括加工台1、设于所述加工台1两侧的第一支撑板2、设于所述第一支撑板2上的第一安装板3及第二安装板4，所述第一支撑板2上设有第一活动槽21和第二活动槽22，所述第一安装板3两端分别设有与所述第一活动槽22相配合的第一滑块32，所述第二安装板4插设于所述第二活动槽22内，所述第二安装板4上设有液压缸41，所述液压缸41活塞杆上设有压板42，所述加工台1上设有第三活动槽11，所述第三活动槽11内设有载料板13，所述第三活动槽11内设有与所述载料板13相配合的支撑组件，所述第一安装板3上设有第四活动槽，所述第四活动槽内设有第一连接杆31，所述第一连接杆31两端分别设有取料组件；操作人员在拼装燃料电池时，将燃料电池壳体放置于载料板上，根据操作人员的身高推动载料板在第一活动槽内移动，使燃料电池壳体高度适应操作人员身高，提升操作人员操作方便性；支撑组件为载料板提供支撑力，将载料板固定在指定高度上，以为燃料电池的装配提供可靠支撑力，保证燃料电池装配时的安全性；在组装燃料电池时，双极板和质子交换膜通过传送带输送至加工台两侧，推动第一连接杆在第四活动槽内移动，使第一连接杆的一端先与第四活动槽一端相接触，在取料组件作用下拾取双极板，随后往第四活动槽另一端推动第一连接杆，第一连接杆另一端抵在第四活动槽另一端上，取料组件带动双极板移动至电池壳体上方，以将双极板放置在电池壳体上，第一连接杆另一端的取料组件拾取质子交换膜，当双极板放置在电池壳体上后，推动第一连接杆在第四活动槽内移动，使质子交换膜移动至电池壳体上方，将质子交换膜放置在双极板上，再通过人工的方式将碳布放置于质子交换膜上，往复推动第一连接杆，以便完成燃料电池的组装；通过第一连接杆在第四活动槽内的移动，使第一连接杆两端的取料组件准确的移动至载料板正上方，以便将双极板和质子交换膜整齐的堆叠在一起，保证燃料电池组组装的可靠性，保证燃料电池成品质量；通过推动第一连接杆移动的形式组装燃料电池，极大的降低堆叠燃料电池时的失误，同时将组装燃料电池难度，使燃料电池的组装更为方便，提升燃料电池组装的加工效率。

第一活动槽顶部设有通腔，所述第一活动槽和第二活动槽通过通腔相通，通腔内壁上设有导轮23，第一滑块上设有连接绳，连接绳另一端固连于第二安装板上，导轮起到定滑轮作用，连接绳绕于导轮上；当双极板堆叠完成后，往加工台一侧推动第一安装板，第一滑块在第一活动槽内移动时拉动连接绳，连接绳在导轮作用下改变对第二安装板的拉力，使第二安装板相对于第一安装板移动，第一安装板和第二安装板位置互换，液压缸移动至加工台上方，以便在液压缸作用下为双极板提供压力，完成燃料电池的压片处理；通过第一安装板和第二安装板的交替使用，可在加工台上直接完成燃料电池的叠片和压片操作，减小燃料电池组装过程中两个步骤的间隔，提升燃料电池的组装效率。

所述支撑组件包括设于所述第三活动槽11底部的第一连接管17、第二连接管18及设于所述载料板13底部的第二连接杆132，所述第二连接杆132穿设于所述第一连接管17内，所述第二连接管18顶部设有第一支撑弹簧181，所述第一支撑弹簧181底部设有第一推板182，所述第二连接管18通过一输气管183与所述第一连接管17相通；第二连接杆底部设有第四限位板133，第四限位板底部设有第六支撑弹簧134，第六支撑弹簧为载料板提供支撑力，使载料板处于第三活动槽顶部位置；在对载料板高度做调整时，往下推动载料板，载料板带动第四限位板往下运动，第四限位板推动第一连接管内的气流进入到第二连接管内，在气流作用下为载料板的移动起减速作用，使载料板缓慢下降，避免加工台上的部件产生碰撞，对设备起保护作用；利用输气管将第一连接管和第二连接管相连通，减小第一连接管和第二连接管内交换气流的量，对载料板起到进一步的减速作用，以便对载料板位置做控制；在载料板复位时，第一支撑弹簧推动第一推板往下运动，第一推板将第二连接管内的气流推入到第一连接管内，在输气管直径的设置下，减缓从第二连接管进入到第一连接管内的气流量，使载料板在气流作用下缓慢往上运动，为载料板提供保护作用。

所述第三活动槽11内壁上设有第一滑槽111，所述载料板13侧壁上设有与所述第一滑槽111相配合的第二滑块131，所述第一滑槽111内设有第二支撑板14，所述第二支撑板14上设有配重块15，所述第二支撑板14底部设有第二支撑弹簧141，所述第一滑槽111侧壁上设有第一活动腔17，所述第一活动腔17内设有用于推动所述配重块15移动的第二推板18；所述第三活动槽11内设有与所述载料板13相配合的第三支撑板130；在第二滑块与第一滑槽的相互配合下，对载料板的运动做控制，保证载料板稳定下降；当操作人员需要对载料板高度做调整时，推动第二推板，第二推板带动配重块移动，配重块从第二支撑板上移动至第二滑块上，在配重块作用下增加载料板重量，使载料板缓慢下降，第一连接管内的气流通过输气管进入到第二连接管内，载料板在气流与配重块配合下稳定下降；当载料板下降至指定高度后，第三支撑板为载料板提供支撑力，此时配重块仍处于载料板上，载料板处于配重块和第三支撑板之间，将载料板固定在第三活动槽内的指定位置上，保证燃料电池组装的可靠性；通过将配重块移动至第二滑块上的方式推动载料板往下运动，为载料板提供下降动力的同时降低载料板调整难度，同时降低设备成本，使载料板的调整更为方便。

所述第二推板18上设有第一凹槽181，所述配重块15上设有与所述第一凹槽181相配合的第二连接板151，所述第一凹槽181侧壁上设有第一挡板182，所述第一凹槽181顶部设有第三连接杆183，所述第二连接板151上设有与所述第三连接杆183相配合的第一通孔，所述第一通孔侧壁上设有开口，所述开口内壁上设有第一凸块152；所述第一活动腔17内设有第二挡板171；所述第一活动腔17侧壁上设有第五活动槽150，所述第二推板18上设有与所述第五活动槽150相配合的第一推块184；第二支撑板侧壁上设有第五滑块142，第一滑槽内壁上设有与所述第五滑槽相配合的第四滑槽，所述第四滑槽顶部设有第二通孔，加工台上设有气压杆16，所述气压杆活塞杆穿设于第二通孔内，所述气压杆为日常生活中用于办公椅升降的气压杆；在对载料板位置做调整时，第三连接杆插设于第一通孔内，沿第五活动槽推动第一滑块，第一推块带动第二推板移动，第三连接杆与凸块相接触，在第三连接杆作用下带动第二连接板移动，从而将配重块推送至第二滑块上；当配重块处于第二滑块顶部后，继续沿第五活动槽推动第一推块，第一推块带动第二连接板移动至第二挡板位置处，第二挡板对第二连接板造成阻力，使第二连接板无法继续移动，第三连接杆从第一凸块一侧经过，从而使第三连接杆从第一通孔内脱出，使配重块完全置于第二滑块上，以便在配重块作用下为载料板的运动提供动力；当需要使载料板复位时，反复按压气压杆的开关，使气压杆活塞杆伸出，在气压杆作用下推动第五滑块往下运动，将第二支撑板推送至与第二滑块统一水平高度，往第五活动槽一端推动第一推块，第二连接板进入到第一凹槽内，第二连接板与第一挡板相接触，在第一挡板作用下推动配重块移动，将第二滑块上的配重块推送至第二支撑板上，载料板在失去配重块重力后往上运动，按住气压杆开关，第二支撑板在第二支撑弹簧作用下往上运动，气压杆为第二支撑板的移动起缓冲作用，避免配重块撞在第一滑槽顶部，对第一滑槽和配重块起保护作用。

所述第一活动槽11内壁上设有第二活动腔120，所述第二支撑板130设于所述第二活动腔120内，所述第二活动腔120为两组，相对应的第三支撑板130也为两组；所述第三支撑板130上设有第三连接板1301，所述第三连接板1301一端设有第二推块1303，所述第三连接板1301侧壁上设有第三支撑弹簧1302；两组第二活动腔呈纵向设置，两组第三支撑板为载料板调整后的位置提供支撑力，使燃料电池可在载料板上做稳定的装配操作；在对载料板位置调整时，将配重块推送至第二滑块上，在配重块作用下增加载料板重量，载料板在重力作用下往下运动，载料板往下运动至处于顶部的第三支撑板上，通过第三支撑板为载料板提供支撑力，当载料板高度仍过高时，推动第二推块，在第二推块作用下带动第三连接板移动，使处于顶部的第三支撑板进入到第二活动腔内，载料板失去支撑力后往下运动，使载料板运动至底部第三支撑板顶部，通过底部的第三支撑板为载料板提供支撑力，完成对载料板的位置调整，为载料板提供良好的固定效果，以便在加工台上完成燃料电池的组装操作；在第三支撑弹簧作用下，使第三支撑板一端从第二活动腔内伸出，以便在载料板往下运动时为在载料板提供支撑力，避免载料板过度下降。

所述加工台1侧壁上设有第二滑槽，所述第二滑槽内设有第三滑块，所述第三滑块上设有第三推杆140，所述第二推块1303上设有与所述第三推杆140相配合的第六活动槽1304；所述加工台1侧壁上设有第七活动槽110，所述第七活动槽110内穿设有第四连接杆191，所述第四连接杆191一端设有第一限位板192，所述第一限位板192上设有限位弹簧193，所述第四连接杆191另一端设有第一限位杆19，所述第二推块1303上设有与所述第一限位杆19相配合的限位槽；当两组第三支撑板均从第二活动腔内伸出时，限位杆处于限位槽内，限位杆与限位槽相互配合为第二推块提供固定作用，保证第三支撑板为载料板的支撑力；当需要推动第三支撑板进入到第二活动腔内时，往外拉动限位杆，将限位杆从限位槽内拉出，第一限位板移动至第七活动槽顶部，以便直接推动第二推块移动；在需要使顶部第三支撑板进入到第二活动腔内时，将第三连接板推送至第二活动腔一端后，释放第一限位杆，使第一限位杆进入到第六活动槽内，限位杆与第六活动槽内壁相接触，为第三连接板提供支撑力，使顶部的第三支撑板持续处于第二活动腔内，避免顶部的第三支撑板对燃料电池的组装造成影响；在对载料板做复位操作时，往外拉动第一限位杆，第一限位杆从限位槽内脱出后，推动第三推杆移动，第三推杆与第六活动槽内壁相接触，在第三推杆作用下推动两组第二推块一同移动，将两组第三支撑板一同推入到第二活动腔内，避免第三支撑板对载料板复位造成阻碍，使载料板能够正常移动至顶部第三支撑板上方，完成载料板的复位操作。

所述加工台1上设有第八活动槽12，所述第八活动槽12与所述第一活动槽11相通，所述第八活动槽12内可转动连接有第三挡板14，所述第三挡板14上设有与所述载料板13相配合的第五支撑板142；所述第八活动槽12底部设第三滑槽121，所述第三挡板14上活动连接有第四支撑板146，所述第四支撑板146底部设有与所述第三滑槽121相配合的第四滑块1461，所述第三滑槽121内壁上设有第三活动腔122，所述第三活动腔122内设有支撑块124；第三活动腔顶部设有第十一活动槽123，支撑块上设有第四推块1241，支撑块进入到第三滑槽内时与第三滑槽内壁相接触；在加工台上组装燃料电池时，第三挡板处于竖直状态，在第三挡板作用下将第三活动槽封闭，以便对燃料电池起定位作用，保证燃料电池组装成品质量；当燃料电池组装完成后，往下翻转第三挡板，将第三挡板翻转至水平状态，第三挡板处于第八活动槽底部，以便直接将燃料电池从载料板上取出，降低燃料电池取料难度；当第三挡板翻转至竖直状态后，转动第四连接板，将第四滑块推入到第三滑槽内，第四支撑板处于倾斜状态，往第三滑槽内推动支撑块，将支撑块推入到第三滑槽内，支撑块一侧与第三滑槽内壁相接触，另一侧与第四滑块相接触，为第四滑块提供良好支撑效果，从而将第三挡板稳定的固定在竖直状态上，避免第三挡板在燃料电池装配时倾倒。

所述第三挡板14上设有第四活动腔143，所述第五支撑板142穿设于所述第四活动腔143内，所述第五支撑板142上设有与所述第四活动腔143相配合的第二限位板1421，所述第五支撑板142一端设有第三推板1422；所述第三挡板14侧壁上设有第一连接块141，所述第一连接块141上设有第五活动腔1411，所述第五活动腔1411内穿设有第三限位板146，所述第三限位板146上设有传动板1461，所述第五活动腔1411内设有与所述传动板1461相配合的传动轮145，所述传动轮145上设有转轮，所述转轮穿设于所述第五活动腔1411内；第三限位板为两组，分别穿设于所述第五活动腔两侧，两组第三限位板上的传动板错开设置，两组传动板分别设于传动轮顶部和底部；第五支撑板也为两组，两组第五支撑板高度与两组第三支撑板高度相对应，第五支撑板为第三支撑板提供辅助支撑力，保证燃料电池有稳定的工作环境；当载料板位置调整后，载料板处于第三支撑板上，往相对应位置推送第五支撑板，第五支撑板一端进入到第三活动槽内，使第五支撑板处于载料板底部为载料板提供支撑力；转动转轮，转轮带动传动轮转动，在传动轮与传动板的相互配合下，使第三限位板从第五活动腔内移出，第三限位板移动至第五支撑板一侧，为第五支撑板提供限位作用，使第五支撑板一端持续处于第三活动槽内，保证第五支撑板对在载料板的支撑效果，使燃料电池的组装的平稳的环境内进行，保证燃料电池成品质量；在第二限位板与第四活动腔的相互配合下，保证第五支撑板与第三挡板的连接效果，避免第五支撑板从第三挡板上脱出。

所述第一连接杆31两端分别设有第四连接板313，所述第四连接板313上设有第六活动腔314，所述取料组件包括设于所述第六活动腔314内的第二限位杆34、设于所述第二限位杆34底部的第五连接杆341、设于所述第五连接杆341底部的第五连接板342及设于所述第五连接板342底部的吸盘3423，所述第二限位杆34底部设有第四支撑弹簧343，所述第四连接板313上设有第九活动槽3131，所述第九活动槽3131内设有第三推块37，所述第二限位杆34上设有第六连接杆344，所述第三推块37上设有与所述第六连接杆344相配合的连接槽；所述第六连接杆344穿设于所述第六活动腔内，所述第四活动槽侧壁上设有与第六连接杆344相配合的第十活动槽；在组装燃料电池时，双极板和质子交换膜通过传送带进行输送，传送带为两组，两组传送带分别设于加工台两侧，传送带上间隔防止双极板和质子交换膜；第四活动槽顶部设有第十二活动槽36，第六活动腔顶部设有第三通孔，第一安装板上两端分别设有电推杆33，电推杆设于第三通孔顶部，电推杆活塞杆可直接穿入到第三通孔内；在组装燃料电池时，将燃料电池壳体置于载料板上，推动第一连接杆，将第一连接杆推送至第四活动槽一端，第一连接杆一端与第四活动槽一端相接触，第三通孔移动至电推杆下方，电推杆驱动活塞杆伸出，在电推杆作用下推动第二限位杆往下运动，第五连接板随第二限位杆往下运动，使吸盘压在双极板或质子交换膜上，吸盘发生形变后将双极板或质子交换膜固定，双极板或质子交换膜固定在第五连接板上后，电推杆驱动活塞杆往上运动，第二限位杆在第四支撑弹簧作用下往上运动，第五连接板将双极板或质子交换膜从传送带上取出，往第四活动槽另一端推送第一连接杆，第一连接杆移动至第四活动槽另一端处第六连接杆移动至连接槽内，使第六连接杆与第三推块形成配合，往下推动第三推块，第三推块带动第六连接杆往下运动，第二限位杆随第六连接杆往下运动，第五连接板带动双极板或质子交换膜运动至燃料电池壳体上，将双极板或质子交换膜放置于电池壳体上，使双极板或质子交换膜堆叠在电池壳体上，完成燃料电池的组装。

所述第五连接板342上设有空腔3421，所述空腔3421设有多个第一通槽3422，所述空腔3421与吸盘3423内部相通，所述空腔3421内设有与所述第一通槽3422相配合的第四挡板351，所述第五连接杆341上设有第七活动腔3411，所述第四挡板351上设有第七连接杆35，所述第七连接杆35侧壁上设有第五支撑弹簧352，所述第七连接杆35上设有第一推杆353，所述第一推杆353穿设于所述第六连接杆344内；所述第三推块37上设有第二凹槽，所述第二凹槽内穿设有第二推杆371，所述第二推杆371一端设有第四推板，另一端设有第五推板372，所述第五推板372上设有复位弹簧；第三推块上设有第三凹槽373，复位弹簧设于第三凹槽内；吸盘吸住双极板或质子交换膜移动至加工台上方后，处于加工台上方的第六连接杆进入到连接槽内，往下推动第三推块，第三推块带动第六连接杆往下运动，第六连接杆带动第二限位杆往下运动，第五连接板带动双极板或质子交换膜往下运动，将双极板或质子交换膜放置于燃料电池壳体上，往第三凹槽内推动第五推板，第四推板与第一推杆相接触，第一推杆推动第七连接杆移动，使第四挡板在空腔内移动，第四挡板与第一通槽相错开，外界空气从第一通槽处直接进入到空腔内，使吸盘内外的气压保持平衡，将双极板或质子交换膜自然的放置于燃料电池壳体上，完成燃料电池的堆叠操作；当双极板或质子交换膜放置于燃料电池壳体上后，释放第三推块，第二限位杆在第四支撑弹簧作用下带动第三推块往上运动，完成第三推块的复位操作。

为保证第三推块与第九活动槽的连接效果，可在第三推块侧壁上设置滑块，第九活动槽内壁设置相对应的滑槽，避免第三滑块从第九活动槽内脱出；第一连接杆顶部设有与所述第十二活动槽相配合的第六连接板311，第六连接板上设有第五推块312，在第五推块设置下使第一连接杆的推送更为方便。

在组装燃料电池时，根据操作人员身高调整载料板位置，通过第三支撑板和第五支撑板为载料板提供支撑力，将燃料电池壳体放置于载料板上，处于加工台两侧的传送带将双极板和质子交换膜输送，推动第一连接杆移动至第四活动槽一端，电推杆推动第二限位杆往下运动，吸盘压在双极板上拾取双极板，往第四活动槽另一端推动第一连接杆，双极板随第一连接板移动至加工台上方，往下推动第三推块，第三推块带动第五连接板往下运动，当双极板处于燃料电池壳体顶部时，推动第五推板，将双极板放置于电池壳体上；第一连接杆另一端的第五连接板在电推杆作用下往下运动，失去质子交换膜；当双极板放置完成后，往回推送第一连接杆，以同样方式将质子交换膜放置于双极板上，随后再人工放置碳布，再依照上述步骤放置质子交换膜和双极板，完成燃料电池的组装。