一种风冷干式变压器的制作方法

1.本发明涉及电气设备，尤其涉及一种风冷干式变压器。


背景技术：

2.在风冷变压器中，气流方向与铁心柱平行，以便于气流进入线圈内部，但在被铁轭遮挡部分，因内部风阻大，冷却空气难以进入，以致绕组各处冷却风速相差较大，特别是变压器相间位置，散热很差，导致绕组在出风口侧端部热点温度过高，而其他地方的温度余量过大，影响产品的经济性和可靠性。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种冷却风可以从铁轭上的封口进入铁心线圈内部、对线圈的内部进行冷却、改善变压器绕组内部死角的散热条件、避免了绕组在出风口侧端部热点温度过高的风冷干式变压器。
4.为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
5.一种风冷干式变压器，包括上铁轭、下铁轭和铁心，所述铁心包括铁心柱和线圈，所述变压器内设有线圈散热气道，所述线圈散热气道依次贯穿上铁轭、线圈和下铁轭，所述线圈散热气道的气道入口设在上铁轭上，气道出口设在下铁轭上，所述变压器位于一冷却风道内，所述上铁轭朝向冷却风道内的风向，所述铁心的外周设有可将冷却风道隔断的挡风板。
6.作为上述技术方案的进一步改进，所述上铁轭端面于气道入口的两侧均设有导风板，所述导风板为v形板，所述v形板的尖端朝外，两个v形板在气道入口处形成喇叭口。
7.作为上述技术方案的进一步改进，所述上铁轭端面于气道入口的两侧均设有导风板，所述导风板为直板，两个直板在气道入口处形成喇叭口。
8.作为上述技术方案的进一步改进，所述气道入口为长条形。
9.作为上述技术方案的进一步改进，所述气道出口为长条形。
10.作为上述技术方案的进一步改进，所述气道入口与气道出口长度相等。
11.作为上述技术方案的进一步改进，所述线圈散热气道设置至少一个，沿着冷却风道内的风向，各线圈散热气道位于同一水平直线上。
12.作为上述技术方案的进一步改进，当线圈散热气道设置为一个时，所述导风板的长度大于单个线圈散热气道的气道入口的长度；当线圈散热气道设置为多个时，所述导风板的长度大于多个线圈散热气道的气道入口的长度之和。
13.作为上述技术方案的进一步改进，所述线圈散热气道设置两组，每组至少设置一个线圈散热气道，沿着冷却风道内的风向，两组线圈散热气道上下平行设置。
14.作为上述技术方案的进一步改进，两组线圈散热气道的各气道入口长度之和相等，所述导风板的长度大于每组线圈散热气道各气道入口的长度之和。
15.与现有技术相比，本发明的优点在于：
16.(1)本发明的风冷干式变压器，冷却风道内的的冷却风迎面吹向上铁轭这一端，从气道入口进入变压器线圈内部，热空气从下铁轭这一端的气道出口出来，线圈散热气道与线圈内散热通道相匹配，从而对线圈的内部进行冷却，改善变压器绕组内部死角的散热条件，降低变压器绕组热点温升，使线圈内部各处温升均匀，同时，避免了绕组在出风口侧端部热点温度过高，而其他地方的温度余量过大，影响产品的经济性和可靠性，而且减小变压器的体积和重量。此外，在变压器线圈外侧四周与冷却风道之间均设置挡风板，目的为将进风侧与出风侧断开，引导冷却空气均匀进入变压器铁心内部的线圈散热气道，线圈内气道、线圈外表面等各处，避免冷却风直接流向出口侧，降低散热效率。
17.(2)本发明的风冷干式变压器，上铁轭端面于气道入口的两侧均设有导风板，导风板7为v形板，v形板的尖端朝外，两个v形板在气道入口处形成喇叭口，v形板的作用为：喇叭口(内侧斜面)引导冷却风进入气道入口，引导避免垂直迎风面损失过多的风能，喇叭口除外的斜面(外侧斜面)，引导冷却风进入线圈(除线圈散热气道之外)的内部，大大提高冷却风进入线圈内部的效果。
附图说明
18.图1是本发明实施例1中变压器的结构示意图。
19.图2是本发明实施例1中变压器翻转90
°
安装状态示意图。
20.图3是本发明实施例1中变压器翻转90
°
安装状态的端面示意图。
21.图4是本发明实施例1中变压器翻转90
°
安装状态的侧面示意图。
22.图5是本发明实施例1中变压器的冷却风风向示意图。
23.图6是本发明实施例2的变压器翻转90
°
安装状态的端面示意图
24.图7是本发明实施例2中变压器的冷却风风向示意图。
25.图中各标号表示：
26.1、上铁轭；2、下铁轭；3、铁心；31、线圈；4、线圈散热气道；41、气道入口；42、气道出口；5、冷却风道；6、挡风板；7、导风板。
具体实施方式
27.以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
28.实施例1
29.如图1至图5所示，本实施例的风冷干式变压器，包括上铁轭1、下铁轭2和铁心3，铁心3包括铁心柱和线圈31，变压器内设有线圈散热气道4，线圈散热气道4依次贯穿上铁轭1、线圈31和下铁轭2，线圈散热气道4的气道入口41设在上铁轭1上，气道出口42设在下铁轭2上。在实际使用时，变压器会安装在一冷却风道5内，上铁轭1朝向冷却风道5内的风向，即变压器翻转90
°
进行安装(从立式变成卧式)，铁心3的外周设有可将冷却风道5隔断的挡风板6。
30.冷却风道5内的的冷却风迎面吹向上铁轭1这一端，从气道入口41进入变压器线圈31内部，热空气从下铁轭2这一端的气道出口42出来，线圈散热气道4与线圈31内散热通道相匹配，从而对线圈31的内部进行冷却，改善变压器绕组内部死角的散热条件，从而降低变压器绕组热点温升，使线圈31内部各处温升均匀，同时，避免了绕组在出风口侧端部热点温
度过高，而其他地方的温度余量过大，影响产品的经济性和可靠性，而且减小变压器的体积和重量。此外，在变压器线圈31外侧四周与冷却风道5之间均设置挡风板6，目的为将进风侧与出风侧断开，引导冷却空气均匀进入变压器铁心内部的线圈散热气道4，线圈内气道、线圈外表面等各处，避免冷却风直接流向出口侧，降低散热效率。
31.本实施例中，线圈散热气道4设置2个，沿着冷却风道5内的风向，各线圈散热气道4位于同一水平直线上，如图3所示，两个线圈散热气道4的气道入口41成一条线布置。气道入口41优选为长条形，气道出口42也优选为长条形。更进一步优选的，气道入口41与气道出口42长度相等。合理选着线圈散热气道4的数量，可以控制冷却空气进入的效果，需要说明的是，线圈散热气道4的数量以及气道进、出口的形状等均根据实际需求设置，本实施例仅给出一个具体实例。
32.本实施例中，上铁轭1端面于气道入口41的两侧均设有导风板7，导风板7为v形板，v形板的尖端朝外，如图2和图4所示，两个v形板在气道入口41处形成喇叭口。v形板的作用为：喇叭口(内侧斜面)引导冷却风进入气道入口41，引导避免垂直迎风面损失过多的风能，喇叭口除外的斜面(外侧斜面)，引导冷却风进入线圈31(除线圈散热气道4之外)的内部，大大提高冷却风进入线圈内部的效果。需要说明的是，在其他实施例中，导风板7也可以为直板，两个直板在气道入口41处形成喇叭口。
33.本实施例中，导风板7的长度大于两个线圈散热气道4的气道入口41的长度之和。需要说明的是，导风板7的长度也可与两个线圈散热气道4的气道入口41的长度之和相等，或者略小，主要能够保证对气道入口41进风进行导向，尺寸不做特别限定，仅给一个具体实例。在其他实施例中，线圈散热气道4也可以设置一个，导风板7的长度大于单个线圈散热气道4的气道入口41的长度，或者相等，或者略小，均可以。
34.本实施例中，冷却风道5内的冷却风由风机产生。需要说明的是，在其他实施例中，也可以将冷却风道5安装在运行的车上，形成走行风冷。
35.实施例2
36.如图6和图7所示，本实施例的风冷干式变压器，与实施例1的区别仅在于：
37.本实施例中，线圈散热气道4设置两组，每组设置2个线圈散热气道4，沿着冷却风道5内的风向，两组线圈散热气道4上下平行设置，总共4个线圈散热气道4，各线圈散热气道4的气道入口41分布如图6所示。
38.本实施例中，每组线圈散热气道4的气道入口41的两侧均设置导风板7，两组线圈散热气道4设置3个导风板7，如图7所示。
39.本实施例中，两组线圈散热气道4的各气道入口41长度之和相等，导风板7的长度大于每组线圈散热气道4各气道入口41的长度之和。需要说明的是，在其他实施例中，导风板7的长度也可以等于或略小于每组线圈散热气道4各气道入口41的长度之和。
40.虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。