电池安装支架及双层式电池箱体的制作方法

本实用新型涉及汽车动力电池系统技术领域，具体涉及一种电池安装支架结构及电池箱体结构。

背景技术：

随着当今社会的不断发展，工业水平的不断提升，能源环境问题变得日益严峻，其中汽车尾气已成为最大的污染源之一，因此新能源汽车的发展迫在眉睫。电池包作为新能源汽车最重要的部件之一，其成本非常高，众多车企为了降低新能源汽车的成本，都将目光放在了降低电池包成本上面。目前大部分的电池方案采用的是将电池模组均匀布置在电池底板上。在空间的限制下，这种布置方式无法布置太多的电池模组，导致整个电池箱体的能量密度偏低，并且电池冷却系统、线束系统以及控制器系统等也无法合理完整的布局，不利于整车空间的利用。同时，由于所有电池模组都布置在电池底板上，对电池底板的强度要求就很高，往往需要在电池箱体底部增加多个加强梁来满足电池箱体的强度要求，成本也会随之提升。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供电池安装支架及双层式电池箱体，能够优化传统电池箱体的布局，提升传统电池箱体体积能量密度，并且便于工人装配。

本实用新型的电池安装支架，包括支撑架、前托架和后托架，所述前托架的顶部和后托架的顶部分别与所述支撑架的前后两端连接；所述支撑架包括左侧梁、右侧梁、m个支撑板组件和m个分别与m个所述支撑板组件位置相对应的螺母安装座组，m个支撑板组件在前后方向上间隔布置，每个所述支撑板组件的两端分别固定连接在所述左侧梁和所述右侧梁上，每个所述螺母安装座组包括数个设置在所述左侧梁上的左螺母安装座和数个设置在所述右侧梁上的右螺母安装座。

进一步，所述左侧梁包括左侧主梁和向右凸出于所述左侧主梁的左侧副梁，所述左侧副梁在上下方向上的厚度小于所述左侧主梁在上下方向上的厚度；所述右侧梁包括右侧主梁和向左凸出于所述右侧主梁的右侧副梁，所述右侧副梁在上下方向上的厚度小于所述右侧主梁在上下方向上的厚度。

进一步，所述支撑板组件左右两侧设置有用于分别与所述左侧副梁和所述右侧副梁连接的安装槽。

进一步，所述支撑板组件包括上盖板、下盖板以及多个互相平行的肋板，多个所述肋板从前至后间隔设置在所述上盖板和所述下盖板之间，所述上盖板和所述下盖板在左右方向上的长度大于所述肋板在左右方向上的长度。

进一步，所述左螺母安装座设置在所述左侧主梁上，所述右螺母安装座设置在所述右侧主梁上。

本实用新型还公开了一种双层式电池箱体，包括底部支架和两个电池安装支架，两个所述电池安装支架设置在所述底部支架后部左右两侧上方，两个所述电池安装支架相互镜像对称。

进一步，所述底部支架包括框架主体、底板和多个底部托架，所述框架主体由前横梁、左纵梁、后横梁和右纵梁所围成，所述底板固定在所述框架主体上，多个所述底部托架分别设置在所述左纵梁左侧和所述右纵梁右侧。

进一步，所述底板的中部从前到后依次设置有互相平行的第一底部横梁和第二底部横梁，所述前托架与所述第二底部横梁连接，所述后托架与所述后横梁连接。

进一步，所述底板上分布有多个用于安装电池模组的模组支架。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种电池安装支架及双层式电池箱体，电池安装支架能够将电池箱体分为两层成为双层式电池箱体，从而使电池模组的位置更加紧凑，合理的布局相对于传统的电池箱体体积能量密度显著提升。同时电池安装支架的结构简单，在进行电池模组及相关配件的装配时，操作简便，装配效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的电池安装支架的结构示意图；

图2为本实用新型的支撑板组件的结构示意图；

图3为本实用新型的双层式电池箱体的爆炸示意图。

附图标记说明：1-前托架，2-后托架，3-左侧梁，31-左侧主梁，32-左侧副梁，4-右侧梁，41-右侧主梁，42-右侧副梁，5-支撑板组件，51-上盖板，52-下盖板，53-肋板，6-螺母安装座组，7-底板，71-模组支架，8-底部托架，91-前横梁，92-左纵梁，93-后横梁，94-右纵梁，95-第一底部横梁，96-第二底部横梁。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

如图1-图3所示，本实施例中的电池安装支架，包括支撑架、前托架1和后托架2，所述前托架1的顶部和后托架2的顶部分别与所述支撑架的前后两端连接；所述支撑架包括左侧梁3、右侧梁4、m个支撑板组件5和m个分别与m个所述支撑板组件5位置相对应的螺母安装座组6，m个支撑板组件5在前后方向上间隔布置，每个所述支撑板组件5的两端分别固定连接在所述左侧梁3和所述右侧梁4上，每个所述螺母安装座组6包括数个设置在所述左侧梁3上的左螺母安装座和数个设置在所述右侧梁4上的右螺母安装座。m≥1，本实施例中，m=4，每个螺母安装座组6包括2个设置在所述左侧梁3上的左螺母安装座和2个设置在所述右侧梁4上的右螺母安装座，因此电池安装支架上可以安装4个电池模组，电池模组位于支撑板组件5上方，通过螺栓与螺母安装座组6连接进行固定。用于对电池模组进行冷却的泡绵和水冷系统可以设置在电池模组与支撑板组件5之间，铜排可以布置在相邻支撑板组件5间的间隙上方。安装时前托架1和后托架2均焊接固定在底部支架上，在前托架1和后托架2之间的底部支架上安装泡绵、电池水冷系统、铜排、线束以及电池模组后，可以通过螺栓将支撑架的前后两端分别与前托架1和后托架2连接，然后在支撑板组件5上安装泡绵、电池水冷系统、铜排、线束以及电池模组，电池安装支架能够将电池箱体分为两层，使电池模组的位置更加紧凑，合理的布局相对于传统的电池箱体体积能量密度显著提升。同时电池安装支架的结构简单，在进行电池模组及相关配件的装配时，操作简便，装配效率高。此外，电池安装支架采用铝合金，降低重量，增加汽车续航能力。

本实施例中，所述左侧梁3包括左侧主梁31和向右凸出于所述左侧主梁的左侧副梁32，所述左侧副梁32在上下方向上的厚度小于所述左侧主梁31在上下方向上的厚度；所述右侧梁4包括右侧主梁41和向左凸出于所述右侧主梁41的右侧副梁42，所述右侧副梁42在上下方向上的厚度小于所述右侧主梁41在上下方向上的厚度。左侧主梁31和左侧副梁32一体成型，右侧主梁41和右侧副梁42也为一体成型。

本实施例中，所述支撑板组件5左右两侧设置有用于分别与所述左侧副梁32和所述右侧副梁42连接的安装槽。左侧副梁32和右侧副梁42能够为安装槽提供搭接位置，搭接后能够方便的通过焊接将该支撑板组件5固定。

本实施例中，所述支撑板组件5包括上盖板51、下盖板52以及多个互相平行的肋板53，多个所述肋板53从前至后间隔设置在所述上盖板51和所述下盖板52之间，所述上盖板51和所述下盖板52在左右方向上的长度大于所述肋板53在左右方向上的长度。本实施例中肋板53数量为三个，由于支撑板组件5要承受压力，因此为了保证支撑板组件5的强度，采用了在上盖板51和下盖板52之间设置肋板53的方式，又由于肋板53的长度较短，所以支撑板组件5左侧的安装槽由上盖板51的下侧壁、下盖板52的上侧壁以及各肋板53的左侧壁组成，支撑板组件5右侧的安装槽由上盖板51的下侧壁、下盖板52的上侧壁以及各肋板53的右侧壁组成。

本实施例中，所述左螺母安装座设置在所述左侧主梁31上，所述右螺母安装座设置在所述右侧主梁41上，防止螺母安装座6影响支撑板组件5的安装。

本实施例中的一种双层式电池箱体，包括底部支架和两个电池安装支架，两个所述电池安装支架设置在所述底部支架后部左右两侧上方，两个所述电池安装支架相互镜像对称。每个电池安装支架的支撑板组件5上方可以安装4个电池模组，两个电池安装支架的支撑板组件5上方共可以安装8个电池模组，两个所述电池安装支架相互镜像对称能够将电池模组均匀的分布在汽车左右两侧。

本实施例中，所述底部支架包括框架主体、底板7和多个底部托架8，所述框架主体由前横梁91、左纵梁92、后横梁93和右纵梁94所围成，所述底板7固定在所述框架主体上，多个所述底部托架8分别设置在所述左纵梁92左侧和所述右纵梁94右侧。底板7四周同时与前横梁91、左纵梁92、后横梁93和右纵梁94连接，左纵梁92左侧设置有五个底部托架8，右纵梁94右侧相应的镜像对称设置有五个底部托架8。

本实施例中，所述底板7的中部从前到后依次设置有互相平行的第一底部横梁95和第二底部横梁96，所述前托架1与所述第二底部横梁96连接，所述后托架2与所述后横梁93连接。前托架1焊接在第二底部横梁96上，后托架2焊接在后横梁93上，从而将支撑板组件5上的电池模组及相关配件的压力传递至第二底部横梁96和后横梁93，相对于传统的将所有电池模组安装在底板7的方式，本实用新型中底板7不需要直接承受电池安装支架上的8个电池模组及相关配件的压力，所以底板7的强度要求显著降低。

本实施例中，所述底板7上分布有多个用于安装电池模组的模组支架71。安装时，首先安装底板7上的电池模组、铜排、电池水冷系统、线束及泡绵，然后再通过螺栓将支撑架的前后两端分别与前托架1和后托架2连接，最后安装电池安装支架上的电池模组、铜排、电池水冷系统、线束及泡绵，双层式电池箱体使电池模组的安装位置更加紧凑，合理的布局相对于传统的电池箱体体积能量密度显著提升。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。