一种磁芯成型机的制作方法

本实用新型涉及磁芯成型领域，尤其涉及一种磁芯成型机。

背景技术：

磁芯是指由各种氧化铁混合物组成的一种烧结磁性金属氧化物，是电子设备中常用的元件。磁芯在成型时，先将粉料放入母型的模腔中，然后通过上型、下型伸入模腔并同时挤压粉料，则模腔中的粉料被挤压成磁芯坯料。目前磁芯的成型模具采用转盘式设备，其在圆盘状的母型上绕圆心设有多个模腔，模腔对应的上型、下型按前后顺序上下移动，让前后模腔中的粉料依次被压制成磁芯坯料。然而，这种模具在同一时间只能成型一个磁芯，其生产效率较低，已无法适应对电子产品需求日益增长的市场环境。

磁芯成型机的磁芯出料端设有周转盘托架。然而，由于传统周转盘托架相对于磁芯成型机不能移动，人员在更换模具时被周转盘托架挡住操作麻烦。

此外，磁芯坯料在挤压成型后，坯料表面仍然残留有少许粉料颗粒，这些粉料颗粒在出料后会随磁芯坯料一同被周转至烘箱烧制，导致烧制完成的磁芯表面可能存在颗粒凸起，磁芯表面不光滑，成品良率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种磁芯成型机，其能同时让多个磁芯挤压成型，大幅提高了生产效率；周转盘托架总成可相对支座移开，方便人员更换或维护成型模具。

为实现上述目的，本实用新型提供一种磁芯成型机，包括支座、母型、上型和下型，所述母型设有至少两个上下贯通的模腔，下型顶端伸入至模腔内，所述下型与支座固定连接；所述上型通过第一升降机构与支座连接；母型通过第二升降机构与支座连接；母型的上部设有能相对其横向滑动连接的料盒，料盒上设有相连通的粉料腔和出粉孔，所述出粉孔与模腔的顶端相适配；支座活动连接有周转盘托架总成。

作为本实用新型的进一步改进，所述周转盘托架总成包括依次连接的转动座、摆臂、第一震动机构和倾斜布置的周转盘托架；转动座与支座连接；摆臂上还连接有位于所述周转盘托架与母型之间的筛粉出料装置。

作为本实用新型的更进一步改进，所述摆臂与转动座的转动连接处设有锁定结构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述第一震动机构与摆臂之间连接有第一高度调节机构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述周转盘托架上沿其倾斜方向的两侧边缘处均连接有第一限位件；周转盘托架的下边缘连接有第二限位件。

作为本实用新型的更进一步改进，所述筛粉出料装置包括倾斜布置的筛粉板，筛粉板的两侧设有挡板，筛粉板的下方连接有粉仓；所述粉仓的下端连接有出粉料斗；粉仓通过第二震动机构与所述周转盘托架总成的摆臂连接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述第二震动机构与摆臂之间连接有第二高度调节机构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述料盒与母型之间连接有料盒的横移驱动机构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述料盒的一侧连接有推料部；所述母型上的模腔为多个且排列成两排，每排模腔的排列方向与料盒的横移方向相垂直；前后两排模腔的位置左右错开。

作为本实用新型的更进一步改进，所述料盒连接有输料管，所述输料管与料盒的粉料腔连通。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的磁芯成型机的优点为：

1、在工作时，料盒的出粉孔先前移至母型模腔的正上方，粉料从料盒落入至模腔中。料盒后移，同时刮走模腔顶部多余的粉料；上型下压，与下型共同将模腔内粉料挤压成磁芯坯料；上型移出模腔后，第二升降机构驱动母型下移，则下型顶端将磁芯坯料顶出模腔；料盒前移，将磁芯坯料推离模腔顶部的同时又重新向模腔内输入粉料。由于该结构能在母型上根据需要设置多个模腔，而多个上型和下型能同时移动，因此能同时成型多个磁芯坯料，生产速度比传统的成型模具能提高几倍，效率大幅提高。

2、周转盘托架总成可相对支座移开，方便人员更换或维护成型模具。

3、前后两排模腔左右错开布置，避免料盒的推料部将磁芯坯料推离工位时前后磁芯坯料碰撞损坏。

4、磁芯坯料被料盒推出后沿筛粉出料装置的筛粉板朝周转盘滑动。筛粉板倾斜角度较小，通过第二震动机构产生振动让磁芯坯料缓慢下滑。此时磁芯坯料上残留的粉料颗粒在振动下掉落并穿过筛粉板进入粉仓，从而避免粉料颗粒随磁芯坯料一同烧制，大幅降低了磁芯的不良率。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为磁芯成型机的侧视图；

图2为磁芯成型机的成型模具部分主视图；

图3为磁芯成型机的局部右视图之一；

图4为磁芯成型机的局部右视图之二；

图5为磁芯成型机的局部右视图之三；

图6为图5中母型和料盒的俯视图；

图7为筛粉出料装置的右视局部剖视图；

图8为周转盘托架总成的立体图。

具体实施方式

现在参考附图描述本实用新型的实施例。

实施例

本实用新型的具体实施方式如图1至图8所示，一种磁芯成型机，包括支座1、母型2、上型3和下型4，母型2设有至少两个上下贯通的模腔21。下型4顶端伸入至模腔21内，下型4与支座1固定连接。上型3通过第一升降机构6与支座1连接。母型2通过第二升降机构7与支座1连接。母型2的上部设有能相对其横向滑动连接的料盒5，料盒5上设有相连通的粉料腔52和出粉孔53，出粉孔53与模腔21的顶端相适配。支座1活动连接有周转盘托架总成9。

料盒5与母型2之间连接有料盒5的横移驱动机构(图中未画出)。横移驱动机构可以为横向布置的气缸或由曲轴驱动的连杆。

料盒5的一侧连接有推料部51。母型2上的模腔21为多个且排列成两排，每排模腔21的排列方向与料盒5的横移方向相垂直。前后两排模腔21的位置左右错开。推料部51朝向出料方向的一侧设有多个交替布置的凸起和凹槽，其中推料部51的凸起对应靠前的一排模腔21，推料部51的凹槽对应靠后的一排模腔21，如图5所示。本实施例中，靠前一排的模腔21数量为5个，靠后的一排模腔21数量为6个，则该磁芯成型模具能同时成型11个磁芯坯料10。

料盒5连接有输料管54，输料管54与料盒5的粉料腔52连通。输料管54的输入端与料筒(图中未画出)连接。

第一升降机构6包括第一升降装置61、上升降座62和上下延伸的第一导轨63。第一升降装置61为气缸或直线电机。第一升降装置61、第一导轨63均与支座1固定连接，第一导轨63为四条。上升降座62与第一升降装置61联动，上升降座62与第一导轨63滑动连接。上型3安装在上升降座62上。

第二升降机构7包括依次连接的第二升降装置71、连接座72、第二导轨73和下升降座74。第二升降装置71为气缸或直线电机。第二升降装置71与支座1固定连接，第二导轨73上下延伸并与支座1滑动连接，第二导轨73为四条。母型2安装在下升降座74上。下升降座74也与第一导轨63滑动连接。第一导轨63的上端与支座1固定连接，第一导轨63下端设有下升降座74的限位板。

周转盘托架总成9包括依次连接的转动座95、摆臂92、第一震动机构93和倾斜布置的周转盘托架91。转动座95与支座1连接。摆臂92上还连接有位于周转盘托架91与母型2之间的筛粉出料装置8。

摆臂92与转动座95的转动连接处设有锁定结构96。本实施例中，锁定结构96为插销。

第一震动机构93与摆臂92之间连接有第一高度调节机构。第一高度调节机构包括上板97和下板98，上板97与下板98之间通过多条高度调节螺杆99和螺母连接。上板97与第一震动机构93连接，下板98与摆臂92的一端连接。

周转盘托架91上沿其倾斜方向的两侧边缘处均连接有第一限位件90。周转盘托架91的下边缘连接有第二限位件94。第一限位件90和第二限位件94的一端均通过条形槽和螺栓与周转盘托架91边缘连接，可调节伸出长度以配合不同大小的周转盘。第一限位件90和第二限位件94的另一端均设有上弯部，起到对周转盘的限位作用。

筛粉出料装置8包括倾斜布置的筛粉板81，筛粉板81的两侧设有挡板83，筛粉板81的下方连接有粉仓82。粉仓82的下端连接有出粉料斗84。粉仓82通过第二震动机构85与周转盘托架总成9的摆臂92连接。

第二震动机构85与摆臂92之间连接有第二高度调节机构86。第二高度调节机构86包括两块竖板，两块竖板之间通过竖直条形槽和螺栓连接。两块竖板分别与第二震动机构85和上板97连接。上板97上放置有位于出粉料斗84正下方的回收盒87。

在工作时，料盒5的出粉孔53先前移至母型2的模腔21正上方，粉料从料盒5的粉料腔52落入至模腔21中。料盒5后移，同时刮走模腔21顶部多余的粉料。上型3下压，与下型4共同将模腔21内的粉料挤压成磁芯坯料10。然后上型3移出模腔21，第二升降机构7驱动母型2下移，则下型4顶端将磁芯坯料10顶出模腔21。料盒5前移，推料部51将磁芯坯料10推离模腔21顶部的同时，料盒5又重新向模腔21内输入粉料。由于该结构能在母型2上根据需要设置多个模腔21，而多个上型3和下型4能同时移动，因此能同时成型多个磁芯坯料10，生产速度比传统的成型模具能提高几倍，效率大幅提高。

磁芯坯料10被料盒5推出后沿筛粉出料装置8的筛粉板81朝周转盘滑动。筛粉板81倾斜角度较小，通过第二震动机构85产生振动让磁芯坯料10缓慢下滑。此时磁芯坯料10上残留的粉料颗粒在振动下掉落并穿过筛粉板81进入粉仓82，从而避免粉料颗粒随磁芯坯料一同烧制，大幅降低了磁芯的不良率。磁芯坯料10从筛粉板81滑落至周转盘托架91上的周转盘后，通过第一震动机构93使磁芯坯料10逐渐分布均匀，避免磁芯坯料10在周转盘上的分布过于集中。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。