电池PACK箱体的制作方法

本申请涉及汽车动力电池的包装、封装或装配的技术领域，具体涉及一种电池pack箱体。

背景技术：

电池组单体的电压及电量比较小，不能满足储能系统和电动汽车的蓄电池应用要求，需要将多个电池组单体进行串并联构成高电压等级的蓄电池组串。而为了便于搬运、节省空间以及对电池可以进行有效的防护，越来越多的电池组被安装在pack(包装、封装和装配)箱体内进行串并联，构成电池组串。

但是，现有技术的电池pack箱体是由钣金材质通过冲压工艺制成，其加工艺复杂、模具费用高、通用性差且强度低。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术存在的问题，本申请的主要目的在于提供一种加工工艺简单、生产成本低的电池pack箱体。

为了实现上述目的，本申请具体采用以下技术方案：

本申请提供一种电池pack箱体，该电池pack箱体包括：

底板；

框架，所述框架与所述底板连接，组成有安装腔，所述安装腔用于安装电池模组；

其中，所述框架由侧梁通过焊接的方式连接组成，所述侧梁采用空心方管制成。

优选地，所述框架与所述底板通过铆接的方式连接。

优选地，所述框架与所述底板的连接处设置有密封胶。

优选地，所述箱体还包括加强梁，所述加强梁设置于所述安装腔内，并且所述加强梁的两端分别与所述框架相连；

当电池模组安装至所述电池pack箱体时，在第一方向上，每相邻两个所述电池模组之间设置有一个所述加强梁。

优选地，所述加强梁采用空心方管制成。

优选地，所述加强梁的两端分别通过焊接的方式与所述框架连接。

优选地，所述箱体还包括支撑组件，所述支撑组件设置于所述加强梁，用于支撑叠加设置的电池模组。

优选地，所述支撑组件包括支撑架和支撑件，所述支撑架通过焊接的方式设置于所述加强梁，所述支撑件的下端通过螺纹连接的方式与所述支撑架及下层电池模组连接，所述支撑件的上端通过螺纹连接的方式与上层电池模组件连接。

优选地，所述支撑组件还包括定位柱，所述定位柱设置于所述支撑架，所述支撑件开设有定位孔，所述定位孔与所述定位柱对应设置。

优选地，所述底板和所述框架均采用钣金材质制成。

相比于现有技术，本申请的电池pack箱体包括底板和框架，所述框架与所述底板连接，组成有安装腔，所述安装腔用于安装电池模组；其中，所述框架由侧梁通过焊接的方式连接组成，所述侧梁采用空心方管制成。本申请的电池pack箱体由底板和框架连接组成，无需制作模具，加工成本低，加工工艺简单，且框架由空心方管通过拼焊的方式组成，结构强度高、通用性强。

附图说明

图1为本申请实施例提供的电池pack箱体的立体组装图。

图2为本申请实施例提供的支撑组件的立体组装图。

附图标识：

1、底板；2、框架；21、第一侧梁；22、第二侧梁；23、第三侧梁；24、第四侧梁；3、加强梁；4、支撑组件；41、支撑架；411、第一螺纹孔；42、支撑件；421、第二螺纹孔；422、第三螺纹孔；423、减重孔；43、定位柱；5、螺丝；6、螺母；7、电池模组；8、车架；100、安装腔。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

请参照图1所示，本申请的实施例公开了一种电池pack箱体，该电池pack箱体包括底板1和框架2，框架2与底板1连接，组成有安装腔100，该安装腔100能够用于安装多个电池模组7。

进一步地，框架2与底板1通过铆接的方式连接，并在框架2与底板1的连接处设置有密封胶，通过密封胶的设置，使框架2与底板1密封连接。由于底板1与框架2采用粘胶与铆接配合的加工工艺，可以减少焊接量，减少焊接变形，降低焊接成本。

具体地，框架2包括第一侧梁21、第二侧梁22、第三侧梁23和第四侧梁24，第一侧梁21和第二侧梁22相对设置，第三侧梁23和第四侧梁24相对设置，且第一侧梁21、第二侧梁22、第三侧梁23和第四侧梁24均采用空心方管制成。各侧梁的首尾通过满焊的方式连接，组合形成框架2。本申请的框架2采用各侧梁的首尾通过满焊的方式连接组成，保证了框架2的强度及密封性。

现有技术中，有的pack箱体是由铝型材通过焊接的方式组成，其焊接量大、加工量大、且铝合金材料成本较高。或者有的pack箱体是通过铸铝(以熔融状态的铝，浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法)工艺形成，其通用性差、成型工艺问题较多，箱体尺寸大小受模具限制。

本申请的电池pack箱体采用钣金材质，降低了箱体原材料成本，即降低了生产成本；同时采用框架式结构设计，结构轻量化最优，结构强度较高，相同重量的前提下，其强度比钣金冲压高30％，相同强度的前提下，其重量比钣金冲压重量轻20％；且空心方管属于标准件，无需开制模具加工，降低开制模具成本，加工工艺简单，直接将空心方管裁切再拼焊，无需冲压工序，可适用于小批量试制以及大批量生产。另外，还可以根据电池包长度、宽度需要，调整框架方钢尺寸，可实现一种空心方管截面兼顾多款产品需求，实现通用化平台化的目的。

为了使第一方向(第三侧梁指向第四侧梁的方向，即图中的x方向)上相邻的两个电池模组7能够相互隔离开，该电池pack箱体还包括加强梁3。加强梁3设置于安装腔100内，并且加强梁3的两端通过焊接的方式分别与第一侧梁21、第二侧梁22连接。在电池模组7安装到电池pack箱体时，在第一方向上，每相邻两个电池模组7之间均设置于有一个加强梁3。其中，加强梁3采用空心方管制成。由于在安装腔100内可以安装有叠置的电池模组7，为了稳固上层模组7，该电池pack箱体还包括支撑组件4，支撑组件4设置于加强梁3，用于支撑固定叠加设置的上层电池模组7。

本申请通过加强梁3的设置，提高了整个箱体的刚度，也为二层电池模组提供支撑，还能将相邻的两个电池模组7隔开，防止某电池模组7热失控时而扩散至旁边的电池模组。通过支撑组件4的设置，解决了二层电池模组的固定问题。

请参照图2所示，支撑组件4包括支撑架41、支撑件42和定位柱43，支撑架41通过焊接的固定于加强梁3的上端，并且支撑架41开设有第一螺纹孔411，定位柱43设置于支撑架41。支撑件42的下端开设有第二螺纹孔421和定位孔，第二螺纹孔421的位置与第一螺纹孔411的位置对应设置，定位孔的位置的与定位柱43的位置对应设置；支撑件42的上端开设有第三螺纹孔422，螺母6焊接于第三螺纹孔422。

在安装电池模组7时，将电池模组7叠置于安装腔100内，将支撑件42设置于支撑架41，使定位柱43伸入定位孔内进行定位。将螺丝5穿过第二螺纹孔421、下层电池模组7的外壳及第一螺纹孔411，使支撑件42的下端通过螺纹连接的方式与支撑架41及下层电池模组7连接。将螺丝5穿过上层电池模组7的外壳并与螺母6连接，使支撑件42的上端通过螺纹连接的方式与上层电池模组7连接。

为了使该电池pack箱体轻量化，在支撑件42上还开设有多个减重孔423，通过减重孔423的设置，减轻该支撑件42的重量，即，减轻该电池pack箱体的整体重量。

在本实施例中，将定位柱43设置于支撑架41，在支撑件42上开设有与定位柱43对应的定位孔。可以理解，在其他实施例中，也可以将定位柱43设置于支撑件42，在支撑架41上开设有与定位柱43对应的定位孔。

为了便于将该电池pack箱体安装于车辆上，该电池pack箱体还包括车架8，车架8通过焊接或螺纹连接的方式与框架2连接。在安装该电池pack箱体时，通过车架8将该电池pack箱体安装于车辆上。

在本实施例中，底板1和框架2均采用钣金材质制成。可以理解，在其他实施例中，底板1和框架2也可以采用铝材质或其他材质制成。

以上所述，仅为本申请较佳的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。