一种电池壳体和电池模组的制作方法

[0001]
本实用新型属于锂电池技术领域，尤其涉及一种电池壳体和电池模组。


背景技术：

[0002]
目前锂电池产品大多是将多个小容量锂电池单体进行串联和并联，组成具有一定容量的电池模组或电池箱体，然后通过模组或电池箱之间相互串联和并联，构成容量更大的电池系统，满足各类用电需求；但是这种电池组合方式存在很多缺陷，并联对电芯一致性要求很高，单体电芯对整个模组乃至系统性能的影响很大，各单体之间还需设计连接线路，接触位点过多将增加电量损耗，同时增加导通不良的风险；此外，单个电池模组或电池箱的重量和体积往往很大，安装、拆卸、运输过程都不方便，且密闭箱体内空气流动性差，导致散热很差，往往需要单独安装散热设备，成本偏高。
[0003]
目前市面上出现了软包大容量电池技术，在一定程度上解决了并联、混联电池模组存在的问题，但是成组方式依然是先由单体电芯组成电池箱，再由电池箱构成电池系统。安装、拆卸、运输难，散热性差的问题依然存在，且采购电池箱及其零部件导致生产成本偏高。


技术实现要素：

[0004]
为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提出一种电池壳体，主要包括上壳体、下壳体、集流排和固定耳。
[0005]
具体的，
[0006]
所述上壳体和下壳体相对的一面的中部均设有软包电芯槽，所述上壳体和下壳体相对的一面的侧部均设有集流排槽，所述软包电芯槽与集流排槽连通。组装时，所述上壳体和下壳体合并且固定，上壳体和下壳体的所述软包电芯槽合成完整的软包电芯内置腔，上壳体和下壳体的所述集流排槽合成完整的集流排内置槽，此时软包电芯内置腔和集流排内置槽也是连通的。
[0007]
所述集流排安装在所述集流排内置槽内，一面紧靠所述软包电芯内置腔，另一面外露；
[0008]
所述固定耳呈u型，所述固定耳夹住合并后的所述上壳体和下壳体，并与所述上壳体和下壳体固定连接，所述固定耳安装在壳体具有集流排内置槽的一侧，进一步捏紧上壳体、下壳体和内置其中的集流排。
[0009]
优选的，所述集流排有两个，分别对应软包电芯的正负极。
[0010]
优选的，所述固定耳有三个，包括两个侧边固定耳和一个中间固定耳。
[0011]
优选的，所述固定耳包括两个侧边固定耳，所述侧边固定耳相对所述上壳体和下壳体的侧边设有凸出的外接块，所述外接块上设有安装孔。
[0012]
优选的，所述上壳体和下壳体对应所述固定耳的位置均设有安装槽，所述安装槽内开设有通孔，对应的，所述固定耳的u型槽的两侧板也开设有通孔。安装时，所述固定耳的
两侧板插入所述安装槽，所述固定耳夹住所述上壳体和下壳体，并通过铆钉或螺钉螺母穿过所述通孔固定上壳体、下壳体和固定耳。
[0013]
优选的，所述上壳体和下壳体均包括壳体板和极耳支架，所述壳体板和极耳支架通过螺钉螺母或铆钉固定连接；所述软包电芯槽开设在所述壳体板内，所述集流排槽开设在所述极耳支架内。
[0014]
优选的，所述壳体板对应所述极耳支架的安装位置设有限位凸块，对应的，所述极耳支架设有限位凹槽，组装时，极耳支架放置在壳体板具有软包电芯槽的一侧，且通过限位凸块和限位凹槽定位。
[0015]
优选的，所述限位凸块上设有限位柱，对应的，所述限位凹槽内设有限位孔或限位槽，所述限位孔或限位槽为条形，通过限位柱和限位孔或限位槽，能够对壳体板和极耳支架进一步限位。
[0016]
一种电池模组，包括上述的一种电池壳体和软包电芯，所述软包电芯安装在所述软包电芯内置腔中，所述软包电芯的极耳焊接在所述集流排上。
[0017]
优选的，所述软包电芯与上壳体和下壳体之间采用结构胶粘附固定。
[0018]
本实用新型的有益效果为：
[0019]
1、在现有软包大容量电池基础上，保留电芯大容量和大尺寸优势，增加单体电芯结构强度和独立性，提高其适用性，拓展应用场景；
[0020]
2、可直接由本申请的单体电芯集成电池系统，实现模块化结构，省略组装成电池箱的步骤，节约生产成本；
[0021]
3、由本申请的单体电芯集成电池系统，电芯之间间隔更大，系统散热性更好；
[0022]
4、申请的单体电芯相对于电池箱，安装/拆卸、运输、维护等更加方便快捷。
附图说明
[0023]
图1是电池壳体和电池模组的结构示意图(爆炸图)；
[0024]
图2是电池壳体和电池模组的结构示意图(轴侧视图)；
[0025]
图3是电池壳体和电池模组的结构示意图(正视图)；
[0026]
图4是电池壳体和电池模组的结构示意图(侧视图)；
[0027]
图5是电池壳体和电池模组的结构示意图(剖视图)；
[0028]
图6是电池壳体的下壳体的结构示意图(局部放大视图)；
[0029]
附图中的标记为：上壳体10、下壳体20、软包电芯槽21、集流排槽22、壳体板23、限位凸块231、限位柱232、极耳支架24、限位凹槽241、限位孔242、集流排30、固定耳40、外接块41、软包电芯50。
具体实施方式
[0030]
现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
[0031]
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗
示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0032]
实施例一：
[0033]
一种电池壳体，请参阅图1到图6，主要包括上壳体10、下壳体20、集流排30和固定耳40。
[0034]
所述上壳体10和下壳体20相对的一面的中部均设有软包电芯槽21，所述上壳体10和下壳体20相对的一面的侧部均设有集流排槽22，所述软包电芯槽21与集流排槽22连通。组装时，所述上壳体10和下壳体20合并且固定，上壳体10和下壳体20的所述软包电芯槽 21合成完整的软包电芯内置腔，上壳体10和下壳体20的所述集流排槽22合成完整的集流排30内置槽，此时软包电芯内置腔和集流排30内置槽也是连通的。
[0035]
本实施例中，为减少零部件的成型难度，所述上壳体10和下壳体20均分成壳体板23和极耳支架24两个独立部件，所述壳体板23和极耳支架24通过螺钉螺母或铆钉固定连接。所述软包电芯槽21开设在所述壳体板23内，所述集流排槽22开设在所述极耳支架24内。
[0036]
为提高安装的便利性，所述壳体板23对应所述极耳支架24的安装位置设有限位凸块231，对应的，所述极耳支架24设有限位凹槽241；所述限位凸块231上设有限位柱232，对应的，所述限位凹槽241内设有限位孔242，所述限位孔242为条形。组装时，极耳支架24放置在壳体板23具有软包电芯槽21的一侧，且通过限位凸块231和限位凹槽241，限位柱232和限位孔242两组限位结构进行定位。
[0037]
对应软包电芯的正负极，所述集流排30有两个，安装在所述集流排30内置槽内，一面紧靠所述包电池内置腔，另一面外露。
[0038]
所述固定耳40呈u型，所述固定耳40夹住合并后的所述上壳体10和下壳体20，并与所述上壳体10和下壳体20固定连接，所述固定耳40安装在壳体具有集流排30内置槽的一侧，进一步捏紧上壳体10、下壳体20和内置其中的集流排30。
[0039]
本实施例中，所述固定耳40有三个，包括两个侧边固定耳40和一个中间固定耳40。所述侧边固定耳40相对所述上壳体10和下壳体20的侧边设有凸出的外接块41，所述外接块 41上设有安装孔，通过外接块41，可以将整个电池壳体固定安装在所需要的场合。
[0040]
为进一步提高组装的便利性，所述上壳体10和下壳体20对应所述固定耳40的位置均设有安装槽，所述安装槽内开设有通孔，对应的，所述固定耳40的u型槽的两侧板也开设有通孔，安装时，所述固定耳40的两侧板插入所述安装槽，所述固定耳40夹住所述上壳体10和下壳体20，并通过铆钉穿过所述通孔固定上壳体10、下壳体20和固定耳40。
[0041]
在本实施例中，壳体板23、极耳支架24和固定耳40采用同一组抽芯铆钉固定，在上壳体10和下壳体20的其它位置，也采用铆钉和通孔固定，形成完整一片的电池壳体。
[0042]
实施例二：
[0043]
一种电池模组，请参阅图1到图6，包括实施例一中的一种电池壳体和软包电芯50。
[0044]
所述软包电芯50安装在所述软包电芯内置腔中，所述软包电芯50与上壳体10和下壳体 20之间采用结构胶粘附固定，所述软包电芯50的极耳焊接在所述集流排30上。
[0045]
其具体的组装流程如下，可参阅图1和图6，图6是沿着中间固定耳40中间剖开的剖视图：先放置下壳体20，将集流排30放置在极耳支架24的集流排槽22，中，将软包电芯50 放
入软包电芯槽21内，软包电芯50与下壳体20接触面用结构胶粘附固定，极耳分别焊接固定在集流排30上，接着扣上上壳体10，软包电芯50与上壳体10接触面用结构胶粘附固定，再分别套上侧边固定耳40和中间固定耳40，最后所有预留通孔用抽芯铆钉锁附固定。
[0046]
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。