用于负极的复合硅颗粒的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，更特别地涉及用于负极的复合硅颗粒。

背景技术：

当今世界，化石燃料的过度消耗以及随之产生的环境问题严重制约着人类社会的发展。建设高效节能、低碳环保的新型社会已成为全球各国努力的目标。21世纪人类已正式步入了电动汽车时代。高克容量的正、负极是提高锂离子电池的能量密度的关键因素。

传统商业化应用的石墨类负极具有循环寿命长、成本低、资源丰富等优势，但是它的理论克容量只有372mah/g，无法实现锂离子电池的高能量密度要求。此外，石墨类负极的嵌锂电势与金属锂的沉积电势非常接近，当电池过充时，极易在电极表面生成锂枝晶，导致电池起火甚至爆炸，因而存在巨大的安全隐患。

与石墨类负极相比，硅基负极的理论克容量是目前所研究的负极材料当中最高的，在完全嵌锂时可高达4200mah/g。此外，硅基负极具有嵌/脱锂电位(～0.4vvs.li/li⁺)，在电极表面难以形成锂枝晶，安全性能好，并且硅在地壳中含量很高，因而硅基负极将可能替代石墨类负极成为新一代的锂离子电池负极材料。

然而，硅基负极也存在显著的缺陷：在嵌锂过程中，硅颗粒产生高达300％的体积膨胀，脱锂时又存在很大的体积收缩。常用的粘结剂聚偏二氟乙烯(pvdf)的最大弹性形变仅为9.3％，这不足以承受硅颗粒的300％的体积膨胀。在这种情况下，电极内部产生极大应力，导致极片严重开裂、活性硅颗粒粉化、粉化的硅颗粒失去与集流体铜箔的电接触，从而导致容量的剧烈衰减。硅颗粒的开裂，与电解液之间的接触面增大，导致：1)形成新的sei膜，消耗更多的锂；2)副反应加剧。这些因素导致电池的循环性能很差，数次循环之后电池的放电容量就已剧烈衰减20％-50％，库伦效率也较低(常小于80％)。另外，硅材料的电导率仅为6.7×10^-4s/cm，导电性很差，这也严重影响了电池的电化学性能。以上诸多缺点大大阻碍了硅基负极在锂离子电池领域的实际应用。

目前实际应用的是sio/c复合负极，硅以一氧化硅形式存在，sio的容量在1800mah/g左右，与碳复合后其容量降低，且其首次库伦效率较低。因此，开发更高容量、具有更好循环性能的硅基负极具有极其重要的现实意义和市场价值。

目前的硅基负极的现有技术是首先将硅颗粒纳米化然后进行无机陶瓷类包覆和碳包覆。当硅颗粒的粒径小于临界尺寸150nm时，嵌锂的体积膨胀后仍能保持完整的球形形貌，颗粒不会破碎粉化。将纳米硅颗粒的表面包覆无机层，再包覆导电碳层。这样的无机包覆和碳包覆，通常需要在750℃以上温度的高温处理。高温处理时，纳米硅颗粒特别容易长大和团聚。例如，在纳米硅颗粒表面原位包覆sic，热处理温度为1300℃。如此高温，工业化生产中纳米硅颗粒早已开始长大和严重团聚。现有技术制备的硅基负极，仍然是循环前10次容量剧烈衰减，其循环性能无法与石墨类负极相比。因此，硅基负极容量的剧烈衰减是亟待解决的难题。

技术实现要素：

技术问题

本实用新型要解决的技术问题是如何提高用于锂离子电池的硅基负极的首次放电效率和放电容量。

本实用新型要解决的进一步的技术问题是如何使得用于锂离子电池的硅基负极在具有高的首次放电效率和放电容量的同时表现出优异的循环性能。

技术方案

通过提供如下的技术方案来解决如上所述的本实用新型要解决的技术问题。

一种复合硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层b/层c的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu或ag或cu与ag的组合；

层b至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层和第二lialo2子层，所述无机金属氧化物为tio2或zro2或tio2与zro2的组合；和

层c至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且由碳组成。

以下作为替代实施方案：

一种复合纳米硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层d的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu或ag或cu与ag的组合；和

层d至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层、第二lialo2子层和第三碳子层，所述无机金属氧化物为tio2或zro2或tio2与zro2的组合。

需要说明的是，在以上技术方案中，层a的第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层可以任意排列且分别独立地可以为离散或连续的形式，层b的第一无机金属氧化物子层和第二lialo2子层可以任意排列且分别独立地可以为离散或连续的形式，并且层d的第一无机金属氧化物子层、第二lialo2子层和第三碳子层可以任意排列且分别独立地可以为离散或连续的形式。

在一个示例性的实施方案中，所述复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在80-120nm，团聚成微米级颗粒，d10＝0.5-1.1μm，d50＝2.5-3.5μm,d90＝6.0-12μm。

有益效果

由本实用新型提供的复合硅颗粒制备的硅基负极的首次放电效率为89％以上并且放电克容量>3000mah/g，与此同时，该硅基负极的循环性能与石墨类负极相当。

附图说明

图1示出了实施例1的多重包覆的复合硅颗粒的sem照片。

图2示出了实施例1的多重包覆的复合硅颗粒的xrd图。

图3是采用由实施例1的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极的硅vs金属锂扣式电池的首次放电和充电曲线。

图4是采用由实施例1的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极的硅vs金属锂扣式电池的循环曲线。

图5是采用由实施例2的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极的硅vs金属锂扣式电池的首次放电和充电曲线。

图6是采用由实施例2的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极的硅vs金属锂扣式电池的循环曲线。

图7是采用由实施例3的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极vs高镍三元ncm811正极软包装全电池的循环曲线。

图8是采用由实施例4的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极vs镍钴铝nca正极软包装全电池的循环曲线。

图9是验证实验1的复合硅颗粒的xrd图。

图10是验证实验2的复合硅颗粒的xrd图。

图11是本实用新型的复合硅颗粒的典型结构的示意图：(a)-(c)纳米硅芯颗粒/层a/层b/层c；(d)-(e)纳米硅芯颗粒/层a/层d。

具体实施方式

以下详细说明了根据本实用新型的复合硅颗粒及其制造方法、由其制备的硅基负极、包含该硅基负极的锂离子电池的一些具体实施例，以便于更加充分地说明本实用新型的一些和其他特征与优势。应该理解，这些实施例仅为示例性的，并且本实用新型的范围不受限于此。

实施例1-21：复合硅颗粒及其制造方法

实施例1：

本实施例制备了一种复合硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层d的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述cu、li2sio3和sn的重量百分比分别为1％、1.5％和1％；和

层d至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层、第二lialo2子层和第三碳子层，所述无机金属氧化物为tio2与zro2的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述tio2、zro2、lialo2和碳的重量百分比分别为3.1％、2.1％、2.2％、10.5％。

本实施例采用硅烷气相裂解制备的纳米硅粉为原料，扫描电镜观察，该硅粉的初级粒子粒径是80-120nm。激光粒度仪测试d10＝0.11μm，d50＝0.32μm，d90＝0.52μm。

本实施例的复合硅颗粒的制备方法包括如下步骤：

1)将6kg纳米硅粉原料、80g纳米氧化铜、76g纳米二氧化锡和85glioh·h2o添加至5kg环己烷中，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在650℃的温度下烧结8小时；

3)在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时；

4)在5kg环己烷中溶解0.8kg钛酸四正丁酯、0.4kg锆酸四正丁酯、0.4kg异丙醇铝、0.6kg沥青块、0.8kg羧甲基纤维素cmc和83glioh·h2o，加入上述步骤3)中球磨后的全部粉料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

5)将步骤4)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在650℃的温度下烧结8小时；和

6)将步骤5)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

所得的复合硅颗粒的扫描电镜照片如图1所示。所得复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在120nm以下，团聚成微米级颗粒，d10＝0.55μm，d50＝2.5μm，d90＝6.2μm。

图2示出了实施例1制备的复合硅颗粒的xrd图。

由于受xrd测试灵敏度的限制，实施例1中制备的复合硅颗粒中的微量li2sio3、lialo2、tio2、zro2难以检测出来。为此，增加如下验证实验。

验证实验1

1)将30g纳米硅粉原料、10g纳米氧化铜、15g纳米二氧化锡和13.8glioh·h2o添加至85gn-甲基吡咯烷酮中，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在680℃的温度下烧结2小时；

3)在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时；

如图9所示的xrd图表明：主相为si,次相有sn、cu、li2sio3和cu6sn5。cuo和sno2被全部还原。由于cuo和sno2的加入量很大，除生成sn、cu金属外，还形成了少量的cu6sn5合金相。据认为，生成的cu和sn颗粒只有在靠近接触时，在高温下才能形成合金相。因此，在实施例1中，sno2和cuo加入量较少，生成的少量cu和sn颗粒被纳米硅颗粒完全隔开，因而可能未形成cu6sn5合金相。

验证实验2

1)在100g环己烷和100gn-甲基吡咯烷酮中溶解22.2g钛酸四正丁酯、11.8g锆酸四正丁酯、28.5g异丙醇铝和5.9glioh·h2o，加入50g纳米硅粉原料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在500℃的温度下烧结2小时；和

3)将步骤2)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

如图10所示的xrd图表明：主相为si,次相有lialo2、tio2和zro2。此验证实验说明在如上实验条件下，实施例1所述的钛源、锆源、铝源和锂源形成lialo2、tio2、zro2。

实施例2：

本实施例制备了一种复合硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层b/层c的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述cu、lisio3和sn的重量百分比分别为1％、1.5％和1％；

层b至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层和第二lialo2子层，所述无机金属氧化物为tio2与zro2的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述tio2、zro2和lialo2的重量百分比分别为2.9％、2％和2％；和

层c至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且由碳组成，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述碳的重量百分比为8.4％。

本实施例采用硅烷气相裂解制备的纳米硅粉为原料，扫描电镜观察，该硅粉的初级粒子粒径是约120nm。激光粒度仪测试d10＝0.10μm，d50＝0.31μm，d90＝0.54μm。

本实施例的复合硅颗粒的制备方法包括如下步骤：

1)将8kg纳米硅粉原料、107g纳米氧化铜、102g纳米二氧化锡和114glioh·h2o添加至10kgn,n-二甲基乙酰胺中，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在450℃的温度下烧结8小时；

3)在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时；

4)在15kg环己烷中溶解1kg钛酸四正丁酯、0.5kg锆酸四正丁酯、0.5kg异丙醇铝、104glioh·h2o，加入上述步骤3)中球磨后的全部粉料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

5)将步骤4)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在300℃的温度下烧结2小时；和

6)将步骤5)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

7)在6kg环己烷中溶解0.8kg沥青块和0.5kg羧甲基纤维素cmc，加入上述步骤6)中球磨后的全部粉料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

8)将步骤7)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在750℃的温度下烧结2小时；和

9)将步骤8)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

所得复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在120nm左右，团聚成微米级颗粒，d10＝0.6μm，d50＝2.5μm，d90＝6.5μm。

实施例3：

本实施例制备了一种复合硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层d的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu与ag的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述cu、ag、li2sio3和sn的重量百分比分别为1％、0.78％、1.7％和1％；和

层d至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层、第二lialo2子层和第三碳子层，所述无机金属氧化物为tio2与zro2的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述tio2、zro2、lialo2和碳的重量百分比分别为3.1％、2.1％、2.2％、10.5％。

本实施例采用硅烷气相裂解制备的纳米硅粉为原料，扫描电镜观察，该硅粉的初级粒子粒径是80-120nm。激光粒度仪测试d10＝0.10μm，d50＝0.32μm，d90＝0.51μm。

本实施例的复合硅颗粒的制备方法包括如下步骤：

1)将6kg纳米硅粉原料、80g纳米氧化铜、50g纳米氧化银、76g纳米二氧化锡和95glioh·h2o添加至10kg环己烷中，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在600℃的温度下烧结8小时；

3)在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时；

4)在5kg环己烷和10kgn,n-二甲基乙酰胺中溶解0.8kg钛酸四正丁酯、0.4kg锆酸四正丁酯、0.4kg异丙醇铝、0.6kg沥青块、0.8kg羧甲基纤维素cmc和83glioh·h2o，加入上述步骤3)中球磨后的全部粉料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

5)将步骤4)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在700℃的温度下烧结2小时；和

6)将步骤5)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

所得复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在120nm以下，团聚成微米级颗粒，d10＝0.7μm，d50＝2.6μm，d90＝6.8μm。

实施例4：

本实施例制备了一种复合硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层d的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu与ag的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述cu、ag、li2sio3和sn的重量百分比分别为1％、0.77％、1.7％和1％；和

层d至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层、第二lialo2子层和第三碳子层，所述无机金属氧化物为tio2与zro2的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述tio2、zro2、lialo2和碳的重量百分比分别为2.3％、1.6％、1.6％和8.4％。

本实施例采用多晶硅粉通过纳米砂磨机研磨得到的纳米硅粉为原料，扫描电镜观察，该硅粉的初级粒子粒径在120nm左右。激光粒度仪测试d10＝0.11μm，d50＝0.38μm，d90＝0.75μm。

本实施例的复合硅颗粒的制备方法包括如下步骤：

1)将8kg纳米硅粉原料、107g纳米氧化铜、66g纳米氧化银、102g纳米二氧化锡和130glioh·h2o添加至10kgn,n-二甲基乙酰胺中，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在750℃的温度下烧结2小时；

3)在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时；

4)在5kg环己烷和10kgn,n-二甲基乙酰胺中溶解0.8kg钛酸四正丁酯、0.4kg锆酸四正丁酯、0.4kg异丙醇铝、0.8kg沥青块、0.5kg羧甲基纤维素cmc和83glioh·h2o，加入上述步骤3)中球磨后的全部粉料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

5)将步骤4)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在700℃的温度下烧结2小时；和

6)将步骤5)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

所得复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在120nm左右，团聚成微米级颗粒，d10＝0.9μm，d50＝2.5μm，d90＝6.8μm。

实施例5：

本实施例制备了一种复合硅颗粒，其为纳米硅芯颗粒/层a/层b/层c的多层结构形式，其中：

层a直接包覆在纳米硅芯颗粒的至少部分表面上，并且包含第一金属子层、第二li2sio3子层和第三sn子层，所述金属为cu与ag的组合，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述cu、ag、lisio3和sn的重量百分比分别为0.5％、0.4％、0.8％和0.5％；

层b至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且包含第一无机金属氧化物子层和第二lialo2子层，所述无机金属氧化物为tio2，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述tio2和lialo2的重量百分比分别为1.5％和1％；和

层c至少部分直接包覆在纳米硅芯颗粒的表面上，并且由碳组成，其中以纳米硅芯颗粒的重量计，所述碳的重量百分比为5.7％。

本实施例采用硅烷气相裂解制备的纳米硅粉为原料，扫描电镜观察，该硅粉的初级粒子粒径是80-120nm。激光粒度仪测试d10＝0.12μm，d50＝0.35μm，d90＝0.55μm。

本实施例的复合硅颗粒的制备方法包括如下步骤：

1)将6kg纳米硅粉原料、40g纳米氧化铜、25g纳米氧化银、38g纳米二氧化锡和46glioh·h2o添加至10kg环己烷中，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

2)将步骤1)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在450℃的温度下烧结8小时；

3)在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时；

4)在5kg环己烷和2kgn,n-二甲基乙酰胺中溶解0.4kg钛酸四正丁酯、0.2kg异丙醇铝、42glioh·h2o，加入上述步骤3)中球磨后的全部粉料，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

5)将步骤4)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在300℃的温度下烧结8小时；和

6)将步骤5)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

7)在5kg环己烷中溶解0.3kg沥青、0.5kg羧甲基纤维素cmc，再加入上述步骤6)中球磨后的全部粉体，使用ф3氧化锆研磨球进行湿法研磨30分钟；

8)将步骤7)获得的浆料在真空回转干燥机中在80℃下真空干燥，然后在高纯氮气(99.999％)保护气氛的推板窑中在750℃的温度下烧结2小时；和

9)将步骤8)的烧结产物在保护气氛中冷却，然后进行振动干法球磨1小时。

所得复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在120nm以下，团聚成微米级颗粒，d10＝0.8μm，d50＝2.6μm，d90＝6.5μm。

实施例6-21

实施例6-21与实施例1-5相似，区别在于复合硅颗粒中组分的重量百分比和制备方法中的相关工艺参数。为了方便，不再对实施例6-21进行重复的文字描述。表1-2和3-4分别列出了实施例6-21的复合硅颗粒的组成和制备方法中的工艺参数。

表1：实施例6-13的复合硅颗粒的重量百分比组成(纳米硅芯颗粒/层a/层b/层c,以纳米硅芯颗粒的重量100份计)

表2：实施例14-21的复合硅颗粒的重量百分比组成(纳米硅芯颗粒/层a/层d,以纳米硅芯颗粒的重量100份计)

表3实施例6-13的复合硅颗粒的制备方法的工艺参数(注：未提及的部分与实施例1-5相似)

表4实施例14-21的复合硅颗粒的制备方法的工艺参数(未提及的部分与实施例1-5相似)

实施例6-21制备的复合硅颗粒的初级粒子粒径维持在80-120nm，团聚成微米级颗粒，d10＝0.5-1.1μm，d50＝2.5-3.5μm,d90＝6.0-12μm。

由实施例1-21获得的复合硅颗粒制备硅基负极的极片粘接非常好，烘干后没有任何开裂现象。冷却后将极片准确称重。然后在高纯氩气保护的手套箱中，以金属锂为对电极，隔膜为celgard2400，电解液为1mlipf6/ec+dec，组装cr2032扣式半电池。

扣式电池测试的电压范围是:0.02-1.5v，首次库伦效率为88.2-90.5％，首次放电克容量是3020-3290mah/g。0.1c前15次循环，充电容量没有任何衰减。其中，图3和图5示出了扣式电池的典型的首次放电和充电曲线，并且图4和图6示出了扣式电池的典型的循环曲线(分别采用由实施例1和2的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极)。

将上述硅基负极与常规正极和电解液组装成锂离子电池。将组装的锂离子电池充电到4.2v，分容。在2.75-4.2v电压范围测试电池的循环性能。

结果表明软包装锂离子电池表现与石墨类负极完全类似的性能：首次库伦效率为87.5-89.5％，0.5c充放循环，前160次循环容量保持88.5-96.0％。图7和图8是软包装锂离子电池的典型的循环曲线，其中图7涉及采用由实施例3的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极vs高镍三元ncm811正极软包装全电池，而图8涉及采用由实施例4的多重包覆的复合硅颗粒制备的硅基负极vs镍钴铝nca正极软包装全电池。