一种融合型塑壳断路器的基座及断路器的制作方法

本实用新型属于断路器技术领域，具体涉及一种融合型塑壳断路器的基座及断路器。

背景技术：

随着断路器产品智能化发展，要求断路器所具备的功能越来越多，各种信号采集模块增加导致断路器、断路器上盖内部二次线路越来越多，对产品内部空间的要求也随之提高。现有断路器的各种信号采集传感器分别安装在断路器内部，不同传感器导线与电子控制器连接。导致断路器内部布线复杂，生产困难，产品故障率高。

中国专利cn201821663118.2公开了一种万能式断路器，包括断路器本体、设置在断路器本体内的若干第一温度传感器，设置在断路器本体外侧的若干第二温度传感器，用于检测断路器内部的有关部件的温度，实现内外部件的温度保护功能。温度传感器的检测端子通过绝缘压块压接设置在接线母排上，各接线母排分别安装于断路器的腔体内，整体装配困难；断路器的腔体内未留置强弱电导线的安装孔，导致断路器内布线繁琐，产生故障率高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的问题，本实用新型提供一种融合型塑壳断路器的基座及断路器，以解决现有的断路器内布线繁琐、装配困难、产品故障率高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

本实用新型提供一种融合型塑壳断路器的基座，包括：

基座本体，所述基座本体的端部设置用于检测进出线电压的电压采集孔，用于检测进出线接线端子温度的温度采集孔；

转接板安装槽，设置在所述基座本体内，用于安装转接板；所述转接板用于将电压采集孔检测的电压信号、温度采集孔检测的温度信号进行汇总后转换为数字信号或/和模拟信号；

互感器安装腔，设置于所述电压采集孔或温度采集孔与所述转接板安装槽之间，用于安装互感器模块，所述互感器模块与所述转接板通信连接；

行线槽，相邻所述互感器安装腔之间的基座本体上设置至少一对行线槽，用于安装强电导线和弱电导线。

进一步地，所述基座包括多个互感器安装腔，每个互感器安装腔均沿所述行线槽的布线方向延伸设置，相邻互感器安装腔沿垂直于所述行线槽的方向间隔布置。

进一步地，所述互感器模块包括印制板，所述基座本体靠近所述转接板安装槽设置通孔，所述印制板穿过所述通孔与所述转接板连接。

进一步地，每对所述行线槽包括用于安装强电导线的第一安装槽和用于安装弱电导线的第二安装槽。

进一步地，所述断路器设置进出线铜排，所述电压采集孔、温度采集孔靠近所述进出线铜排设置。

进一步地，所述转接板设置第一安装部，所述转接板安装槽设置与所述第一安装部卡扣配合的第二安装部。

进一步地，所述第一安装部、第二安装部均为锯齿形结构。

进一步地，所述转接板安装槽垂直于所述互感器安装腔的方向布置。

进一步地，所述基座本体、转接板安装槽、互感器安装腔和行线槽均一体成型。

本实用新型还提供一种融合型塑壳断路器，包括上述的基座。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的融合型塑壳断路器的基座，将转接板集成于基座本体的转接板安装槽，解决了现有断路器内部布线复杂和装配困难的缺点，提高产品可靠性和生产效率；将强电导线和弱电导线集成于行线槽内，避免断路器内部布线复杂、强电导线和弱电导线交错布置，生产装置困难，故障率高；电压采集孔和温度采集孔位于基座本体的端部，便于实时采集和检测电压传感器和温度传感器采集的电压和温度。

断路器包括上述基座，具备与基座相同的有益效果。

附图说明

图1为本实用新型的基座的爆炸示意图；

图2为本实用新型的基座的结构示意图；

图3为本实用新型的互感器模块集成于互感器安装腔的结构示意图。

附图标记如下：

1、基座本体；2、电压采集孔；3、温度采集孔；4、转接板安装槽；5、转接板；6、互感器安装腔；7、互感器模块；8、行线槽；9、通孔；10、第一安装槽；11、第二安装槽；51、第一安装部；52、第二安装部。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

参照图1至图3，本实用新型提供一种融合型塑壳断路器的基座，应用于断路器集成模块的产品环境中。该基座包括：

基座本体1，基座本体1的端部设置用于检测进出线电压的电压采集孔2，用于检测进出线接线端子温度的温度采集孔3；

转接板安装槽4，设置在基座本体1内，用于安装转接板5；转接板5用于将电压采集孔2检测的电压信号、温度采集孔3检测的温度信号进行汇总后转换为数字信号或/和模拟信号；

互感器安装腔6，设置于基座本体1远离转接板安装槽4的另一侧，用于安装互感器模块7，互感器模块7与转接板5通信连接；

行线槽8，相邻互感器安装腔6之间的基座本体1上设置至少一对行线槽8，用于安装强电导线和弱电导线。

具体地，现有的断路器中，用于采集温度的温度传感器和用于采集电压的压力传感器均分别安装在断路器内，导致断路器内部布线复杂，生产困难，产品故障率高。本方案中，用于检测进出线电压的电压传感器、用于检测进出线接线端子的温度传感器分别安装于断路器内，基座本体1的端部设置电压采集孔2和温度采集孔3。该电压采集孔2靠近电压传感器设置，温度采集孔3靠近温度传感器设置，该结构简单可靠的实现了对进出线端子的电压、温度采集。

转接板5通过转接板安装槽4安装于基座本体1上。转接板5为集成的电路板，其包括集成印制板或pcb板。

优选地，转接板安装槽4垂直于互感器安装腔6的方向布置。

转接板5将电压采集孔2检测的电压信号、温度采集孔3检测的温度信号进行汇总后转换为数字信号或模拟信号，或数字信号和模拟信号；其中，数字信号包括电压信号或电流信号。模拟信号包括温度模拟信号、高低电平的直方图模拟信号。具体地，获取电压传感器采集的电压信号，温度传感器采集的温度信号，将电压信号或温度信号发送至转接板5的处理器，处理器将电压信号或温度信号处理，运算后，转换为对应数字信号或模拟信号，或数字信号和模拟信号输出。

基座本体1上还设置互感器安装腔6，互感器模块7安装于互感器安装腔6内。互感器模块7与转接板5的处理器通信连接，将高电压变成低电压、大电流变成小电流，用于量测或保护断路器的系统；同时互感器模块7还可用来隔开高电压系统，以保证人身和断路器设备的安全。

相邻互感器安装腔6之间的基座本体1上还设置行线槽8，行线槽8沿感器安装腔6的布置方向设置，强电导线和弱电导线分别安装于行线槽8内，避免现有的断路器内部布线复杂、强电导线，弱电导线交错布置，生产装配困难，故障率高的缺点。

本实用新型的融合型塑壳断路器的基座，将转接板5集成于基座本体1的转接板安装槽4，解决了现有断路器内部布线复杂和装配困难的缺点，提高产品可靠性和生产效率；将强电导线和弱电导线集成于行线槽8内，避免断路器内部布线复杂、强电导线和弱电导线交错布置，生产装置困难，故障率高；电压采集孔2和温度采集孔3位于基座本体1的端部，便于实时采集和检测电压传感器和温度传感器采集的电压和温度。

本方案中，作为上述技术方案的进一步改进，基座包括多个互感器安装腔6，每个互感器安装腔6均沿行线槽8的布线方向延伸设置，相邻互感器安装腔6沿垂直于行线槽8的方向间隔布置。

本实施例中，基座本体1为矩形结构。互感器安装腔6沿矩形结构的长度方向延伸设置，多个互感器安装腔6沿矩形结构的宽度方向均匀、间隔布置。每个互感器模块7分别对应安装于一个互感器安装腔6内，整体结构紧凑，易于装配。

本方案中，作为上述技术方案的进一步改进，互感器模块7包括印制板，基座本体1靠近转接板安装槽4设置通孔9，印制板穿过通孔9与转接板5连接。

具体地，通孔9位于转接板安装槽4、互感器安装腔6之间。印制板穿过通孔9与转接板5连接。可选地，采用焊接的方式连接。锡焊的焊点具备导电性能，将互感器模块7的电信号传递至印制板，将印制板的电信号反馈至互感器模块7，形成基于互感器模块7、印制板的反馈回路。

本方案中，作为上述技术方案的进一步改进，每对行线槽8包括用于安装强电导线的第一安装槽10和用于安装弱电导线的第二安装槽11。

第一安装槽10和第二安装槽11分别将强电导线和弱电导线分开布置，避免强电和弱电之间的干扰，提高电气安全性，降低装配难度，解决了强电导线和弱电导线交错布置的缺点。

本方案中，作为上述技术方案的进一步改进，断路器设置进出线铜排(图未示出)，电压采集孔2、温度采集孔3靠近进出线铜排设置。

进出线铜排位于断路器内部，电压采集孔2、温度采集孔3可连接到断路器内部的进出线铜排，采集进出线端子的电压信号和温度信号。

本方案中，作为上述技术方案的进一步改进，转接板5设置第一安装部51，转接板安装槽4设置与第一安装部51卡扣配合的第二安装部52。

转接板5包括印刷电路板或pcb板，通过第一安装部51与第二安装部52卡扣配合安装于转接板安装槽4，避免在转接板5设置孔位，损坏印制电路板。

优选地，第一安装部51、第二安装部52均为锯齿形结构。锯齿形可选为直方形的锯齿形，该结构简单，易于装配和维护。

本方案中，作为上述技术方案的进一步改进，基座本体1、转接板安装槽4、互感器安装腔6和行线槽8均一体成型。

本实用新型还提供一种融合型塑壳断路器，包括上述的基座。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只限于这些说明。对于本实用新型所属领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。