一种自动称粉加粉取料装置的制作方法

本实用新型涉及粉末成型设备技术领域，尤其涉及一种自动称粉加粉取料装置。

背景技术：

现有称粉、加粉、取料是分开操作的，如何使得称粉、加粉、取料操作由一个整体装置完成。其中现有加粉取料装置的下料斗下料不均匀，尤其是下料漏斗配合粉末成型压机的模腔使用时，容易造成粉料落至模腔外，影响加工效率。其次，现有加粉取料装置运行中(如水平方向移动过程中)的垂直方向上的振动幅度较大，影响加粉取料装置的加粉取料效果。再者，现有加粉取料装置在垂直方向上高度调整是通过直接调整悬臂高度，高度调整效果不稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动称粉加粉取料装置，主要解决上述现有技术存在的问题一，如何使得称粉、加粉、取料操作由一个整体装置完成；问题二：现有加粉取料装置的下料斗下料不均匀，尤其是下料漏斗配合粉末成型压机的模腔使用时，容易造成粉料落至模腔外，影响加工效率；问题三：如何能够缓解加粉取料装置运行中(如水平方向移动过程中)的垂直方向上的振动幅度，保证加粉取料装置的加粉取料效果的问题；问题四：如何能够更加平稳且同步地调节水平方向移动调节机构及其上悬臂，悬臂上高效布粉均匀下料斗和取料装置的平稳移动(即垂直方向上高度调整)的问题，而提供的一种自动称粉加粉取料装置。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种自动称粉加粉取料装置，其特征在于：该自动称粉加粉取料装置包括进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置、加粉取料装置；

所述加粉取料装置包括高效布粉均匀下料斗、该高效布粉均匀下料斗安装在悬臂上，悬臂连接水平方向移动调节机构；所述悬臂前端设有取料装置；

所述高效布粉均匀下料斗，包括下料斗本体，下料斗本体底部设有下料口，所述下料口水平设置，下料口设有向下延伸的导向部；

所述高效布粉均匀下料斗还包括用于同下料斗本体、导向部共同形成供下料口下料的打开状态或共同形成使得下料口停止下料的关闭状态的挡板部；所述挡板部通过气缸连接在悬臂上；

所述进料装置对应筛料给料装置，筛料给料装置对应称量给料装置，称量给料装置对应出料装置，出料装置对应加粉取料装置的高效布粉均匀下料斗。

进一步，所述加粉取料装置中设有减震机构。

进一步，所述下料斗本体为锥形，底部下料口形状呈方形或菱形或多边形；所述挡板部为一体成型的挡板或由两块以上挡板配合组成；

所述导向部为导向板；所述下料斗本体由四块侧板形成的锥形结构，底部下料口形状呈方形，下料口对应两侧边缘各设有一个向下延伸的三角形导向板，下料口的另外对应两侧边缘同导向板两侧边缘形成一个折角开口部；所述挡板部由两个挡板组成，两个挡板分别同两个折角开口部匹配；

所述挡板两侧均设有折边，折边形状同导向板形状相同。

进一步，所述下料斗本体设有安装支架，通过安装支架将下料斗本体和悬臂连接；所述下料斗本体或安装支架上设有振动装置，所述振动装置为用于使得下料斗本体水平方向振动的第一振动器和用于使得下料斗本体竖直方向振动的第二振动器；

所述两个挡板通过双向气缸对应地连接在悬臂上。

进一步，所述悬臂后端安装在水平方向移动调节机构上，所述水平方向移动调节机构底部设有垂直方向移动调节机构；

所述垂直方向移动调节机构底部设有减震机构，或所述水平方向移动调节机构和垂直方向移动调节机构之间设有减震机构；

所述水平方向移动调节机构和垂直方向移动调节机构之间设有固定座；或所述水平方向移动调节机构和减震机构之间设有固定座。

进一步，所述取料装置和高效布粉均匀下料斗之间的悬臂上还设有刮粉装置；所述悬臂上设有控制刮粉装置升降的升降调节机构。

进一步，所述刮粉装置和高效布粉均匀下料斗之间的悬臂上还设有喷脱模剂装置；或所述取料装置和刮粉装置之间的悬臂上还设有喷脱模剂装置。

进一步，所述自动称粉加粉取料装置还包括机架，所述进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置、加粉取料装置均设置在机架上，所述机架内还设有给料调节装置，所述给料调节装置用于调节筛料给料装置的给料流量的大小；

所述加粉取料装置还包括控制筛料给料装置、称量给料装置、双向气缸运行、升降调节机构、水平方向移动调节机构运行和/或垂直方向移动调节机构运行的控制机构。。

进一步，所述称量给料装置包括翻斗、设于翻斗底下的重量传感器、以及翻斗倾倒机构、翻斗复位机构，所述重量传感器用于称量落入翻斗内的磁粉的重量，所述翻斗倾倒机构用于对翻斗施加作用力，使其倾倒，从而将翻斗内的磁粉倒入出料装置完成出料；所述翻斗复位机构用于将倾倒后的翻斗进行复位；所述翻斗倾倒机构包括与翻斗底部抵接的滚轮、驱动所述滚轮上下升降的气缸；所述翻斗复位机构为扭簧；所述筛料给料装置包括位于进料装置的出料口下方的筛料斗、位于筛料斗底下的振动座、以及铺设于所述筛料斗上的一层筛网；所述给料调节装置包括位于所述进料装置的出料口的第一调节闸；所述给料调节装置还包括位于所述筛料斗的出料口的第二调节闸；所述进料装置包括进料管；所述出料装置包括出料管和漏斗。

一种自动称粉加粉取料装置，其特征在于：该自动称粉加粉取料装置包括进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置、加粉取料装置；所述加粉取料装置上设有下料斗；

所述进料装置对应筛料给料装置，筛料给料装置对应称量给料装置，称量给料装置对应出料装置，出料装置对应加粉取料装置的下料斗；

所述下料斗底部水平下料口设有向下延伸的导向部，所述加粉取料装置设有减震机构。

鉴于上述技术特征，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型的自动称粉加粉取料装置将称粉、加粉、取料操作由一个整体装置完成，使用起来更加便利，提高生产效率。

2、本实用新型的自动称粉加粉取料装置中加粉取料装置的高效布粉均匀下料斗，利用下料口的导向部，能够有效引导粉末下落至对应模腔内，减少粉末下落模腔外的可能性，节约材料，提高生产效率。

3、本实用新型的自动称粉加粉取料装置中加粉取料装置的高效布粉均匀下料斗能够提高下料速度，布粉更加均匀，帮助后续粉料(比如磁粉)压制中密封更均匀，使压制后的粉料坯块的方块更加平整。

4、本实用新型的自动称粉加粉取料装置中加粉取料装置的减震机构，能够缓解加粉取料装置运行中的振动幅度，保证加粉取料装置的加粉取料效果。

5、本实用新型自动称粉加粉取料装置中加粉取料装置的水平方向移动调节机构底部设有垂直方向移动调节机构，能够更加平稳且同步地调节水平方向移动调节机构及其上悬臂，悬臂上高效布粉均匀下料斗和取料装置的平稳移动(即垂直方向上高度调整)。

附图说明

图1是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的主视图。

图2是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的左视图。

图3是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的右视图。

图4是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的俯视图。

图5是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的仰视图。

图6是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的立体图1。

图7是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的立体图2。

图8是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的关闭状态结构示意图。

图9是实施例1中一种高效布粉均匀下料斗的打开状态的结构示意图。

图10是实施例3中一种加粉取料装置的结构示意图。

图11是实施例4中一种自动称粉加粉取料装置的结构示意图。

图中：1、高效布粉均匀下料斗；

2、下料斗本体；2-1、下料口；2-2、导向板；

3-1、第一振动器；3-2、第二振动器；

4-1、第一安装架；4-2、第二安装架；

5-1、左挡板；5-2、右挡板；

6、左挡板和右挡板闭合状态的闭合部位；

7、双向气缸；7-1、第一双向气缸；7-2、第二双向气缸；

8、伺服电机；

9、滚珠丝杠滑台；

10、刮粉装置；

11、喷脱模剂装置；

12、取料机械手；

13、下料管；

14、振动给料斗；

15、出料斗；

16、接料翻斗；

17、废料放料蝶阀；

18、机架

19、垂直方向移动调节机构。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

参见图1至图11，具体实施例1，本实施例1提供了一种自动称粉加粉取料装置，其特征在于：该自动称粉加粉取料装置包括进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置、加粉取料装置；

所述加粉取料装置包括高效布粉均匀下料斗、该高效布粉均匀下料斗安装在悬臂上，悬臂连接水平方向移动调节机构；所述悬臂前端设有取料装置；悬臂由水平方向移动调节机构带动悬臂做水平移动。

其中，所述高效布粉均匀下料斗，包括下料斗本体2，下料斗本体底部设有下料口2-1，所述下料口2-1水平设置，下料口2-1设有向下延伸的导向部；所述导向部为导向板2-2；优选地，所述导向板2-2自下料口边缘垂直向下延伸，该导向板2-2用于使得下料口2-1的粉料落入预定形状的模腔内，避免落至模腔外部，既节省材料，也省却清洁工序。

所述高效布粉均匀下料斗还包括用于同下料斗本体2、导向部共同形成供下料口2-1下料的打开状态或共同形成使得下料口2-1停止下料的关闭状态的挡板部；所述挡板部通过气缸连接在悬臂上。

所述下料斗本体2为锥形，底部下料口2-1形状呈方形或菱形或多边形；所述挡板部为一体成型的挡板或由两块以上挡板配合组成；其中一体成型的挡板能够更精确地同下料斗本体2、导向板2-2共同形成供下料口2-1下料的打开状态或共同形成使得下料口2-1停止下料的关闭状态，使得下料斗中分料下料更精准；或挡板部由两块以上挡板配合组成，优选两个挡板(比如左挡板5-1，右挡板5-2)共同组成，左挡板5-1，右挡板5-2同步移动可以分步移动。

高效布粉均匀下料斗1的下料斗本体2也可以是圆锥形或其他形状，只要能够便于下料即可，底部下料口2-1的形状同模腔形状相匹，不限于方形(或矩形)，主要便于下料口2-1下落的粉料能够准确地落入模腔内，避免分料下落至模腔外，提高布粉的效率。

所述下料斗本体2由四块侧板形成的锥形结构，底部下料口2-1形状呈方形，下料口2-1对应两侧各设有一个三角形的导向板2-2，下料口2-1的另外对应两侧边缘同导向板2-2边缘形成一个折角开口部；所述挡板部由两个挡板组成，两个挡板分别同折角开口部匹配。

下料斗本体2是由四块侧板形成的锥形结构，四块侧板可以呈相同倾斜角度，也可以成不同倾斜角度，只要形成上大下小，且下料口2-1呈方形即可，导向板2-2可以和下料斗本体2一体成型，也可以是焊接连接；下料口2-1对应两侧边缘各设有一个三角形的导向板2-2，该导向板2-2向下延伸，比如前后两侧各设有一个导向板2-2，三角形的导向板2-2设计是便于导向板2-2和下料斗本体2、挡板部共同形成供下料口2-1下料的打开状态或共同形成使得下料口2-1停止下料的关闭状态。三者形状上相匹配，这样关闭状态更加密封；优选地，导向板2-2与下料斗本体2在一个平面上，下料更加顺畅。导向板2-2也可以优选垂直方向(即导向板2-2自下料口边缘垂直向下延伸)，便于帮助下料口2-1垂直下料并精确地落入压机模腔内，比如只要导向板位置和模腔边缘对应，就可以尽量确保分料下落至模腔内侧边缘，尽可能在下料过程中，帮助分料在模腔内均匀分布，同时又能避免粉料落至压机模腔外。

下料口2-1的另外对应两侧边缘(比如左右两侧)同导向板2-2边缘形成一个折角开口部，也就是说这个开口部形成的两个开口面呈夹角(其实也就相当于三角形导向板2-2的形状)，即左开口面和右开口面，所述挡板部由两个挡板组成，即左挡板5-1和右挡板5-2，两个挡板呈夹角设置，当两个挡板移动且分别至对应左开口面和右开口面，形成闭合状态(即关闭状态)时，两个挡板同下料口2-1(或下料斗本体2)、导向板2-2之间密封闭合，即两个挡板分别同两个折角开口部匹配。此时，在两个挡板闭合过程中，导向板2-2位于两个挡板之间，还能对两个挡板起到限位作用，也就是说两个挡板同导向板两侧相抵时，即停止移动，此时两个挡板同导向板和下料口形成关闭状态，使得挡板操作更加便捷。

两个挡板可以由控制单元(比如说双向气缸7)控制移动或同步移动，两个挡板的移动方式可以是水平方式移动，也可以是分别各自沿着下料斗本体2左右两个侧面对应地倾斜移动，实现两个挡板同导向板2-2和下料斗本体2共同形成供下料口2-1下料的打开状态或共同形成使得下料口2-1停止下料的关闭状态，移动方式多样，配合不同的传动方式和安装方式。本实施例1中优选两个挡板可以由控制单元(比如说双向气缸7)控制水平移动或同步水平移动，可以提升下料斗向压机模腔内加粉时布粉的均匀性。所述挡板两侧均设有折边，折边形状同导向板2-2形状相同。

所述挡板两侧均设有折边(即左挡板的折边5-1-1、右挡板的折边5-2-2)，也就是说挡板水平截面形成呈开口方形，折边起到挡料作用，也就是说在挡板离开对应左开口面和/或右开口面时，下料口2-1的左右两侧下料过程中，如果有粉料落在挡板内侧面的话，此时折边挡板起到挡料作用，使得该些粉料只能沿着挡板内侧面往下落至压机模腔内，避免粉料落至压机模腔外。

为了保证两个挡板同导向板2-2和下料斗本体2共同形成使得下料口2-1停止下料的关闭状态的密封性(简称“关闭状态的密封性”)，优选地两个挡板形状同导向板2-2形状相同(更加有利于导向板2-2对于两个挡板发挥限位作用)，且其中一个挡板略大于另一个挡板，即两个挡板闭合时，一个挡板严密地嵌套在另一个挡板内部，且两个挡板之间能够形成一个密封套状，此时下料口2-1和导向板2-2置于两个挡板中间)，在本实施例1中，左挡板5-1略大于右挡板5-2，右挡板5-2自右向左地将导向板2-2和下料口2-1右侧边沿均包裹在右挡板5-2内部(即右挡板5-2的两个折边的内侧面分别同对应的导向板2-2外侧面紧密接触，右挡板5-2内侧面挡住右开口面)，左挡板5-1自左向右地将导向板2-2、下料口2-1左侧边沿以及右挡板5-2的两个折边均包裹着左挡板5-1内部(即左挡板5-1的两个折边的内侧面分别同右挡板5-2的两个折边外侧面对应紧密接触，左挡板5-1内侧面挡住左开口面，同时折边形状同导向板2-2形状相同设计能够保证右挡板5-2的折边侧面边沿同导向板2-2左侧边沿、下料口2-1左侧边沿均在同一个平面上，便于左挡板5-1内侧面将由导向板2-2左侧边沿、下料口2-1左侧边形成的左开口面和右挡板5-2的折边侧面边沿同步地密封，形成良好的密封状态，避免产生缝隙，导致不必要下料)，此时两个挡板底部也形成闭合状态(即闭合部位6)；优选地，挡板底部边沿及折边边沿设有密封部，用于将挡板边沿与挡板或挡板边沿之间缝隙填充，确保关闭状态的密封性。)

在本实施例1中，左右两个挡板的水平移动还能间接控制粉料在下料过程中左右两侧下料范围，使用不同规格的压机模腔，比如压机模腔较长(以左右挡板5-2之间距离所对应的压机模腔的长度)，需要左右距离更大的下料范围，此时可以通过控制单元控制两个挡板水平移动，将左右两个挡板之间距离加大，便于粉料下落左右范围扩大，最终实现粉料精准地下落至压机模腔内且布粉均匀的技术效果；如果说压机模腔较短，需要左右距离更小的下料范围，此时可以通过控制单元控制两个挡板水平移动，将左右两个挡板之间距离缩小，便于粉料下落左右范围缩小最终实现粉料精准地下落至压机模腔内且布粉均匀的技术效果。

所述下料斗本体2设有安装支架，比如通过安装支架将下料斗本体和悬臂连接；所述下料斗本体2或安装支架上设有振动装置，所述振动装置为用于使得下料斗本体2水平方向振动的第一振动器3-1和用于使得下料斗本体2竖直方向振动的第二振动器3-2。

振动器可以采用气动振动器，由第一振动器3-1和第二振动器3-2配合通过安装方式的改变，在横向、纵向两个方向上促使下料斗本体2振动，使粉料在加粉过程中更加顺畅、不粘内壁，精准下料，比如每次下料重量一致。或振动装置采用震动马达驱动。

本实施例1中的高效布粉均匀下料斗1，左右两侧均能下料，使得下粉均匀，下料速度更快，能够帮助粉料按照压机模腔的形状(比如方口模)精确下料，这样粉料压制过程中密度更均匀，压制后的方块更平整，压制质量更高(或使上下压制尺寸保持)。

替选方案，下料斗本体2也可以设计成上面圆下面方。

所述两个挡板通过双向气缸7对应地连接在悬臂上。

所述悬臂后端安装在水平方向移动调节机构上。优选地，水平方向移动调节机构位于悬臂正下方；比如水平方向移动调节机构为伺服电机8控制的滚珠丝杠滑台9，带动悬臂水平方向移动(比如前后移动，以设有取料装置的一端为前方)，再由悬臂带动其上的高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸7等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置一并同步水平移动。即该滚珠丝杠滑台9带动悬臂水平方向来回移动。也可以是滚珠丝杠滑台9通过滑块实现水平方向来回移动，滑块带动铝合金悬臂水平方向来回移动，滑块和铝合金悬臂之间可以直接连接，也可以通过连接块间接连接。

所述水平方向移动调节机构底部设有垂直方向移动调节机构19，垂直方向移动调节机构19(比如采用品牌：pdv，型号：pt-sd408的高精度升降平台，运动平稳，舒适，精度高，承载大)，是用于调节水平方向移动调节机构(比如滚珠丝杠滑台7)的垂直方向上的高度，以适应不同高度的模腔或生产不同厚度的产品(比如压缩后不同厚度的磁粉粉块)。垂直方向移动调节机构19，能够精准且小幅度地调整滚珠丝杠滑台7的高度，间接地调整悬臂、高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置等部件高度，以适应不同高度的模腔或完成生产不同厚度的产品需求，即可以用作为水平方向移动调节机构及悬臂、高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置等部件的升降平台。

所述垂直方向移动调节机构19底部设有减震机构(未显示在附图中)，减震机构优选地采用橡胶层(比如橡胶减震底台，未显示在附图中)进行减震，当垂直方向移动调节机构19固定垂直高度后，水平方向移动调节机构带动悬臂、高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置等部件进行前后移动过程中，尽可能减少前述部件的振动幅度，间接降低前述部件因振动造成其高度位置不稳定，即尽可能保持悬臂、高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置等部件一直位于指定高度进行前后移动，提高产品加工精准性，同时也能避免前述部件产生的振动对工作台(如有)和/或密封框架(如有)的震动冲击，降低噪音。

也可以选择替换方案：所述水平方向移动调节机构和垂直方向移动调节机构19之间设有减震机构，同样也可以实现减震的目的。或者采用两个减震机构，分别位于水平方向移动调节机构和垂直方向移动调节机构19之间位置和垂直方向移动调节机构19底部位置，减震效果更好。

所述水平方向移动调节机构和垂直方向移动调节机构19之间设有固定座；或所述水平方向移动调节机构和减震机构之间设有固定座。固定座或者又称固定平台，便于水平方向移动调节机构和垂直方向移动调节机构19之间或水平方向移动调节机构和减震机构之间，受力均匀、高度调节过程中同步移动，高度调节更精准。

所述取料装置和高效布粉均匀下料斗之间的悬臂上还设有刮粉装置10。刮粉装置10，可以是多个刮粉板，本实施例1中，采用以前向后刷的第一刮粉板(未显示在附图中)和自后向前刷的第二刮粉板(未显示在附图中)，可以替选方案设置左右刮粉板，主要用于在高效布粉均匀下料斗1向压机模腔内下料或倒粉后，使用刮板将压机模腔内粉料或磁粉更加均匀地平铺开，便于后续压机对其进行压制形成磁粉坯块。

所述悬臂上设有控制刮粉装置10升降的升降调节机构。此时，刮粉装置和悬臂之间通过升降调节机构间接连接，比如升降调节机构可以是，比如伸缩式气缸，也可以升降调节机构可以是气缸或是齿轮的传动结构，也可以通过其他伺服电机实现刮粉装置10的自动升降，配合操作步骤的实现。当伸缩式气缸伸出时，第一刮粉板底部和第二刮粉板底部均可以同模腔顶部相对应，比如持平，再由悬臂带动第一刮粉板和/或第二刮粉板进行水平方向前后移动，实现第一刮粉板和/或第二刮粉板刮粉功能，使得模腔内粉料平整。第一刮粉板、第二刮粉板刮粉可以交替进行刮粉，比如说先有第一刮粉板自前向后刷至模腔中间部位后，然后再由第二刮粉板字后向前地刷至模腔中间部位，依次交替往复多次，也可以第一刮粉板和第二刮粉板同步进行刮粉，或者第一刮粉板和第二刮粉板的先后次序调换后交替地进行刮粉。

所述刮粉装置10和高效布粉均匀下料斗1之间的悬臂上还设有喷脱模剂装置11；或所述取料装置和刮粉装置10之间的悬臂上还设有喷脱模剂装置11；喷脱模剂装置11在高效布粉均匀下料斗1向模腔内下料前，向模腔内喷脱模剂，便于模腔内压缩后的料块被移出模腔，即有助于压制后的磁粉坯块自压机模腔内顺利脱模。

所述进料装置对应筛料给料装置，筛料给料装置对应称量给料装置，称量给料装置对应出料装置，出料装置对应加粉取料装置的高效布粉均匀下料斗。

进料装置用于引导粉料(比如磁粉)的进料和下料，进入筛料给料装置；筛料给料装置用于承接进料装置输送过来的粉料，并对其进行筛选，同时向下一道工序(比如称量给料装置)供料；称量给料装置用于承接筛料给料装置输送过来的磁粉，并对其进行称量，一旦达到设定值，即向下一道工序(比如出料装置)供料；出料装置用于引导磁粉的下料出料至加粉取料装置中的高效布粉均匀下料斗中；加粉取料装置用于承接出料装置下来的粉料送至压机模腔、并在压制后自压机模腔内取出压制好的粉料坯块。

所述加粉取料装置还包括控制筛料给料装置、称量给料装置、双向气缸运行、升降调节机构、水平方向移动调节机构运行和/或垂直方向移动调节机构19运行的控制机构，该控制单元控制各部件按照加工步骤进行运行。

所述自动称粉加粉取料装置还包括机架18，所述进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置、加粉取料装置均设置在机架上，所述机架内还设有给料调节装置，所述给料调节装置用于调节筛料给料装置的给料流量的大小。机架底部设有废料放料蝶阀17。

高效布粉均匀下料斗1的下料斗本体2也可以通过安装支架(比如第一安装架4-1和第二安装架4-2)间接地安装在悬臂上，同时控制左挡板5-1和右挡板5-2水平移动的双向气缸也安装在悬臂上，这样能够确保高效布粉均匀下料斗1正常下料和停止下料操作。悬臂采用铝合金制成的铝合金悬臂。

加粉取料装置的取料装置用于将成型后的磁铁胚料自压机模腔内取出。取料装置设有夹持部，夹持部可以由两个方形板、和控制两个方形板夹紧和放开的控制装置组成，该控制装置比如气缸。铝合金悬臂还可以通过连接板或l形连接板作为辅助板，调整取料装置、喷脱模剂装置11、刮粉装置10在垂直方向的高度。

所述称量给料装置包括翻斗、设于翻斗底下的重量传感器、以及翻斗倾倒机构、翻斗复位机构，所述重量传感器用于称量落入翻斗内的磁粉的重量，所述翻斗倾倒机构用于对翻斗施加作用力，使其倾倒，从而将翻斗内的磁粉倒入出料装置完成出料；所述翻斗复位机构用于将倾倒后的翻斗进行复位；所述翻斗倾倒机构包括与翻斗底部抵接的滚轮、驱动所述滚轮上下升降的气缸；所述翻斗复位机构为扭簧；所述筛料给料装置包括位于进料装置的出料口下方的筛料斗、位于筛料斗底下的振动座、以及铺设于所述筛料斗上的一层筛网；所述给料调节装置包括位于所述进料装置的出料口的第一调节闸；所述给料调节装置还包括位于所述筛料斗的出料口的第二调节闸；所述进料装置包括进料管；所述出料装置包括出料管和漏斗。

本实施例1中自动称粉加粉取料装置的操作步骤，大致如下：

第一阶段：根据模腔高度和/或生产粉块产品的厚度，通过垂直方向移动调节机构19调整水平方向移动调节机构的高度，使得悬臂、高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置等部件均能位于指定的操作高度；通过水平方向移动调节机构的水平移动，带动悬臂将高效布粉均匀下料斗1移至粉料承接处(即出料斗15正下方)；

第二阶段：进料管(即下料管13)承接粉料，可以是通过人工或上一阶段工序向进料管的上端入口加入粉料(比如磁粉原料)，粉料通过进料管下落至筛料斗(即振动给料斗14)内，筛料斗向下倾斜设置，在振动座(未显示在附图中)的震动下，粉料被振动着向前运动，随后脱离晒料斗进入到翻斗(即接料翻斗16)内，重量传感器计重，达到设定值时，气缸(未显示在附图中)带动滚轮向上运动，翻斗在滚轮作用下倾倒，翻斗内粉料倒入出料管(即出料斗15)，再经出料管将粉料汇集后下料至高效布粉均匀下料斗1，进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置停止运行，等待高效布粉均匀下料斗1的下料斗再次位于出料斗15正下方时，在进行第二次向高效布粉均匀下料斗1中加分料；

第三阶段：高效布粉均匀下料斗1的下料斗本体2承接一定重量的粉料后，通过水平方向移动调节机构的水平移动，带动悬臂将喷脱模剂装置移至模腔上方，喷脱模剂装置向模腔内喷射脱模剂；

另，喷脱模剂装置向模腔内喷射脱模剂，也可以移至第一阶段中高效布粉均匀下料斗1移动之前。

第四个阶段：通过水平方向移动调节机构的水平移动，带动悬臂将高效布粉均匀下料斗1移至模腔上方，由双向气缸7控制左挡板5-1和右挡板5-2分开移动(比如第一双向气缸7-1控制左挡板5-1，第二双向气缸7-2控制右挡板5-2)，此时下料斗本体2内的粉料沿着内侧壁下落，在前后两侧导向板2-2的引导下垂直落入正下方的容器或模腔内(此时也可以同步使用振动器，加速下料斗本体2下料)，同时还可以通过控制左挡板5-1和右挡板5-2打开的距离来控制下料斗本体2的下料速度，通过导向板2-2、左挡板5-1和右挡板5-2共同形成一个适合容器或模腔形状的空间范围，该空间范围下料的粉料能够精准地落入容器或模腔内且同时提高布粉的均匀度，避免粉料落至容器或模腔之外，提高下料效率同时提升下料精准度；

第五阶段：通过水平方向移动调节机构的水平移动，带动悬臂将刮粉装置移至模腔上方，由刮粉装置将模腔内粉料整平后，通过水平方向移动调节机构的水平移动，带动悬臂将高效布粉均匀下料斗1以其挡板和双向气缸等、取料装置、刮粉装置、喷脱模剂装置等部件均移出，不再在模腔上方，压模机对模腔内粉料进行加工形成料块并将料块顶出模腔，再通过水平方向移动调节机构的水平移动，带动悬臂将取料装置(比如取料抓手，或取料机械手12)移至模腔对应位置，便于取料装置夹取料块后继续前移至放料位置，将料块自模腔移至放料位置，实现加粉取料操作。

在上述过程中，利用控制单元实现自动称粉加粉取料装置的自动化操作，更加精准，节省人工成本，避免工人受伤。

另外，根据实际情况，一种自动称粉加粉取料装置也可以增设外壳，进料装置、筛料给料装置、称量给料装置、出料装置、加粉取料装置均设在外壳内，外壳上设有进料孔，出料孔和维修孔。这样可以既可以实现无氧环境下的粉末加工，也能够有效防止粉末扬尘，造成安全隐患，影响操作人员身体健康。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。