一种简装式车辆按钮的制作方法

本实用新型涉及车辆按钮结构技术领域，特别涉及一种简装式车辆按钮。

背景技术：

随着汽车的电子化程度提高，车辆内部的按钮数量也逐渐增多，而车辆内装的过程中，现有的按钮大多采用设置一按钮外侧的固定螺丝，将按钮通过螺栓装配于车辆上，进而通过排线插接于按钮上的排线接口上，完成一次按钮的装配工作。

然而，随着车辆电子设备的按钮的装配也需要耗费大量时间，随着车辆电子设备的增加，按钮装配工时日益增加，并且随着车辆用户的设备加装需求日益提升，需要进一步在车辆驾驶室内开设装配孔对按钮进行安装及装配，而已有的按钮模块，需要依靠螺栓对车辆开孔进行连接，并且依靠排线插接于按钮上不定向设置的排线接口区域，装配耗时长，体力消耗大，作业效率低下。

技术实现要素：

为此，需要提供一种简装式车辆按钮，以解决现有技术中已有的按钮模块，需要依靠螺栓对车辆开孔进行连接，并且依靠排线插接于按钮上不定向设置的排线接口区域，装配耗时长，体力消耗大，作业效率低下的问题。

为此，发明人提供了一种简装式车辆按钮，包括壳体按钮组件、底座和电路板；

所述壳体内设有装配腔体，装配腔体内设置有按钮装配槽；

所述按钮组件插接于壳体的按钮装配槽内，按钮组件的一端伸出壳体设置；

所述底座上开设有过线孔，过线孔沿按钮按压方向设置，底座的侧边设有向壳体方向延伸的弹力装配板，弹力装配板的一端与底座相连接，弹力装配板在壳体的外侧面为斜面，斜面朝向壳体的另一端端部向壳体的外侧方向倾斜，底座内侧与壳体内侧螺纹连接；

所述电路板装配于底座内，并通过底座的过线孔与信号线电连接，电路板上设有按压开关，按压开关与按钮组件相接触。

进一步地，所述按钮组件包括第一按钮和第二按钮，所述第一按钮插接于壳体中部的按钮装配槽内，所述第二按钮插接于环绕第一按钮的按钮装配槽内。

进一步地，所述第二按钮包括套筒和端盖，所述套筒插接于按钮装配槽内，端盖装配于套筒的一端，并伸出壳体设置。

进一步地，所述套筒和端盖通过卡扣相互扣合。

进一步地，所述电路板上设有光源，所述光源朝向端盖方向，所述端盖上设有透光区。

进一步地，所述壳体的侧边装配板凹槽，所述底座的弹力装配板朝向壳体的一侧设置于装配板凹槽内。

进一步地，还包括限位块，所述限位块装配于按钮装配槽内，第一按钮和第二按钮设有与按钮装配槽相适配的凸起。

进一步地，所述弹力装配板的另一端设有阶梯状定位槽。

进一步地，还包括定位销和定位孔，所述定位销设置于底座内侧面，所述定位孔设置于壳体的内侧面，定位销的尺寸与定位孔的尺寸相适配。

区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：通过在底座上设置沿按钮按压方向设置的过线孔，将信号线沿按钮按压方向接入电路板上，方便信号线塞入车体内，避免不定向朝向的排线接口影响排线的对接，按钮得以能从车辆装饰板的双向方向均可装配，并且弹力装配板通过斜面设置在壳体外侧，在塞入过程中对开孔处进行引导及定位，避免了外置螺纹孔进行螺栓装配带来的操作时间长及步骤复杂产生的作业效率低下的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例中简装式车辆按钮的分解结构示意图；

图2为本实用新型实施例中简装式车辆按钮的侧面结构示意图；

图3为本实用新型实施例中简装式车辆按钮的底部结构示意图；

图4为本实用新型实施例中简装式车辆按钮的整体结构示意图。

附图标记说明：

10、壳体；

11、装配腔体；12、按钮装配槽；13、装配板凹槽；

14、限位块；

20、按钮组件；

21、第一按钮；22、第二按钮；23、套筒；24、端盖；

25、卡扣；

30、底座；

31、过线孔；32、弹力装配板；33、定位槽；34、定位销；

40、电路板；

41、按压开关；42、光源。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请一并参阅图1至图4，本实施例公开了一种简装式车辆按钮，包括壳体10、按钮组件20、底座30和电路板40。壳体10内设有装配腔体11，按钮装配槽12设置于装配腔体11上，按钮装配槽12的数量为一个或两个以上(在本实施例中，按钮装配槽的数量选用5个，其中一个按钮装配槽设置于装配腔体11的中心位置上，其余四个按钮装配槽环绕中心位置的按钮装配槽设置)。按钮组件20插接于壳体10的按钮装配槽12内，按钮组件20包括第一按钮21和第二按钮22，第一按钮21插接于壳体10中心位置(即壳体中部)的按钮装配槽12内，第二按钮22包括套筒23和端盖24，套筒23插接于环绕第一按钮21的按钮装配槽12内，端盖24朝向套筒23的一面设置有卡扣25，套筒23内侧设有与卡扣25相适配的凸起，端盖24通过卡扣25装配于套筒23的凸起上，端盖24的截面面积大于套筒23的截面面积，端盖24的盖面露出壳体10，底座30上开设有过线孔31，过线孔31沿按钮组件20按压方向开设，底座30的侧边设有向壳体10方向延伸的弹力装配板32，弹力装配板32的一端与底座30相连接，弹力装配板32的外侧面为斜面，斜面朝向壳体10的另一端端部向壳体10的外侧方向倾斜，壳体10内侧设有螺纹孔，底座30内侧通过螺栓与壳体10螺纹连接，电路板40装配于底座30内侧，设置于装配腔体11内，信号线通过底座30的过线孔31与电路板40电连接，电路板40上设有按压开关41，按压开关41与按钮组件20的第一按钮21一端端部、套筒23一端端部相接触。

根据上述结构，在简装式车辆按钮的装配过程中，将第一按钮插入壳体中部的按钮装配槽中，第一按钮的端部露出壳体，第二按钮的套筒插入壳体环绕第一按钮所在的按钮装配槽四周的按钮装配槽内，端盖通过卡扣卡接固定于套筒上，端盖露出壳体。通过设置第二按钮的端盖和套筒的分件结构，得以提高按钮的按压面积，并且相比单个整件的按钮结构，得以通过尺寸小于按钮装配槽的套筒，对壳体及按钮装配槽制造过程中产生的公差进行适应，避免按钮在按压区域出现明显的缝隙，使得按钮表面更为美观，避免变形的按钮装配槽挤压第二按钮的端部影响按压。电路板放置在底座上，信号线的一端端部与电路板电连接，另一端沿过线孔开设方向，向按钮按压方向伸出底座。底座通过壳体内侧设置的螺纹孔及螺杆相互连接，使得电路板装配于壳体及底座之间的装配腔体内，电路板上的按压开关与第一按钮及套筒相互接触，第一按钮及套筒朝向按压开关的一端可设有支架接触按压开关。在按钮的装配过程中，将信号线沿按钮的按压方向，同时也是按钮的装配方向，伸入车辆内，与对应的接口对接，随后将外壳及底座形成的整体塞入车辆对应的装配孔中，弹力装配板朝向壳体外侧的斜面引导，在通过装饰板时，斜面引导弹力装配板向壳体一侧靠近，使得按钮得以通过装配槽。在弹力装配板通过车辆装配孔后，弹力装配板端部固定于装配孔内，简装式车辆按钮内置的螺纹结构避免了在按钮装配过程中与车辆装配孔的干涉，出现按钮只能拆离内装饰板进行螺纹固定的问题。实现了方便按钮的信号线塞入车体内，避免不定向朝向的排线接口影响排线的对接，按钮得以能从车辆装饰板的双向方向均可装配，并且弹力装配板通过斜面设置在壳体外侧，在塞入过程中对开孔处进行引导及定位，避免了外置螺纹孔进行螺栓装配带来的操作时间长及步骤复杂产生的作业效率低下的问题。

请参阅图1，在某些优选实施例中，第一按钮21的端部及第二按钮22的端盖24设有透光区，可采用透明件在非透光区域涂覆油漆或者独立的透明件进行透光操作。电路板40上设有光源42，光源42可以为led灯。光源朝向第一按钮21的端部及第二按钮22的端盖24，便于对按钮的启闭状态及低可见度场景下对按钮进行指示。

请一并参阅图1至图4，在某些优选实施例中，壳体10的侧边装配板凹槽13，底座30的弹力装配板32朝向壳体10的一侧设置于装配板凹槽13内。通过设置装配板凹槽，使得简装式车辆按钮在插接入车辆的过程中，弹力装配板得以进入装配板凹槽内，避免在装配过程中在壳体外侧对车辆装配孔产生干涉，提高简装式按钮的装配效率。

请参阅图1，在某些优选实施例中，还包括限位块14，所述限位块14装配于按钮装配槽12内，第一按钮21和第二按钮22设有与按钮装配槽12相适配的凸起。通过设置按钮装配槽及与之相适配的凸起，得以对其第一按钮及第二按钮的移动行程进行限制。

请一并参阅图1至图4，在某些优选实施例中，弹力装配板32的一端与壳体10相连接，朝向第一按钮21和第二按钮22的另一端设有阶梯状定位槽33。通过设置阶梯状定位槽，在简装式车辆按钮装配于车辆上时，得以通过阶梯状的弹力装配板端部对车辆装配孔的公差进行适配，配合弹力装配板的弹力贴紧车辆装配孔，提高插接后的固定稳定性。

请参阅图1，在某些优选实施例中，还包括定位销34和定位孔，所述定位销34设置于底座30内侧面，所述定位孔设置于壳体10的内侧面，定位销的尺34寸与定位孔的尺寸相适配，通过设置定位销和定位孔，便于在壳体与底座的装配过程中对其进行定位。在其他实施例中，定位销可以为金属结构，定位销穿过电路板与壳体的定位孔连接，定位销与电路板电连接，并与信号线连接，通过设置金属结构的定位销并穿过电路板，便于在进行定位时，对电路板进行电连接，方便设置信号线的信号输入输出端，提高简装式车辆按钮的功能拓展性。

在某些优选实施例中，按钮也可选用排列设置、阵列设置及环形设置的按钮排布结构。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。