一种TPE绝缘新能源电动汽车充电电缆的制作方法

本实用新型涉及电缆技术领域，尤其涉及一种tpe绝缘新能源电动汽车充电电缆。

背景技术：

目前新能源汽车已经成功晋升为汽车市场之上的“时代宠儿”，在这样的大环境背景之下，消费者对于新能源汽车的需求也在激增，使得新能源汽车电缆处于各种不可控的人为环境下工作，再加上自然环境带来的不可抗力的因素，使得新能源汽车充电桩的充电电缆的使用寿命面临了巨大的挑战，比如在为新能源汽车提供充电服务时，容易被汽车轮胎碾压，或者被人为的拉扯，或者受到各种自然物体的撞击等等，这些现象的发生导致电缆极易被损坏，因此，提高新能源电动汽车充电电缆的抗压强度和抗拉强度至关重要。

然而，现有的新能源电动汽车充电电缆在抗压和抗拉强度上均存在不足，电缆的使用寿命短。

针对以上技术问题，本实用新型公开了一种tpe绝缘新能源电动汽车充电电缆，本实用新型具有提高新能源电动汽车充电电缆的抗压强度和抗拉强度等优点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种tpe绝缘新能源电动汽车充电电缆，以解决现有技术中新能源电动汽车充电电缆的抗压性能和抗拉性能存在不足等技术问题，本实用新型具有提高新能源电动汽车充电电缆的抗压强度和抗拉强度等优点。

本实用新型通过以下技术方案实现：本实用新型公开了一种tpe绝缘新能源电动汽车充电电缆，包括缆芯和依次包覆在缆芯外的抗压层、阻燃外包带层、内护套层、总屏蔽层、抗拉层和外护套层；缆芯包括弹性支撑骨架、一根信号控制线芯和两根动力线芯，弹性支撑骨架的截面呈“三棱柱形”，弹性支撑骨架的一个棱边处设置有第一容置槽，弹性支撑骨架的另外两个棱边处分别设置有第二容置槽，信号控制线芯设置在第一容置槽内，两个动力线芯分别设置在两个第二容置槽内；信号控制线芯包括信号控制线芯导体和依次包覆在信号控制线芯导体外的信号控制线芯绝缘层、阻燃内包带层、信号控制线芯屏蔽层和信号控制线芯保护层；动力线芯包括动力线芯导体和包覆在动力线芯导体外的动力线芯绝缘层，动力线芯绝缘层与信号控制线芯绝缘层均采用tpe材料制成；抗压层包括抗压内层和抗压外层，缆芯与抗压内层之间设置有抗拉填充层，抗压外层的内壁上间隔设置有弧形支撑板，抗压内层的外表面与弧形支撑板位置对应间隔设置有限位槽，弧形支撑板的弧顶处卡合在限位槽内，抗压内层的内壁上与弹性支撑骨架的侧壁位置对应设置有支撑棱，弹性支撑骨架的侧壁上设置有卡槽，支撑棱的端部与卡槽位置对应设置有卡块，卡块卡合在卡槽内，抗压内层的内壁上与信号控制线芯位置对应设置有第一凸棱，第一凸棱的顶端设置有第一弧槽，信号控制线芯与第一弧槽卡合，抗压内层的内壁上与动力线芯位置对应设置有第二凸棱，第二凸棱的顶端设置有第二弧槽，动力线芯与第二弧槽卡合，抗压内层与第一凸棱的交接处以及抗压内层与第二凸棱的交接处均间隔设置有缓冲孔，弹性支撑骨架、抗压内层、抗压外层、弧形支撑板、第一凸棱、第二凸棱和支撑棱均采用tpu弹性体材料制成。

优选的，信号控制线芯导体与动力线芯导体均为绞合镀锡软铜导体。

优选的，总屏蔽层与信号控制线芯屏蔽层均采用镀锡铜丝编织而成。

优选的，为了提高电缆的抗拉性能，外护套层内间隔设置有抗拉芯，抗拉芯为芳纶纤维绳。

优选的，为了提高电缆的抗拉性能，抗拉填充层采用芳纶纤维绳填充。

优选的，为了提高支撑棱的结构强度，支撑棱上下两端的宽度宽于支撑棱中部的宽度。

优选的，内护套层、外护套层和信号控制线芯保护层均采用tpe材料制成。

优选的，为了提高电缆的抗压强度，弹性支撑骨架的中部嵌设有加强筋，加强筋采用pvc材料制成。

优选的，为了提高电缆的抗拉强度，抗拉层采用芳纶纤维编织而成。

本实用新型具有以下优点：

(1)本实用新型中，缆芯内设置弹性支撑骨架，弹性支撑骨架的外部设置有抗压内层和抗压外层，弹性支撑骨架、抗压内层与抗压外层均采用tpu弹性体材料制成，信号控制线芯与动力线芯设置在弹性支撑骨架上的第一容置槽内与第二容置槽内，从而，通过弹性支撑骨架对信号控制线芯和动力线芯进行支撑保护，弹性支撑骨架的中部嵌设有加强筋，从而提高了弹性支撑骨架的抗压强度，抗压内层与弹性支撑骨架通过支撑棱连接，抗压内层与信号控制线芯之间设置有第一凸棱，抗压内层与动力线芯之间设置有第二凸棱，当电缆受到外力挤压时，支撑棱将力传导到弹性支撑骨架上，避免外力直接作用在信号控制线芯和动力线芯上，第一凸棱与第二凸棱对信号控制线芯与动力线芯进行支撑限位，抗压内层与第一凸棱的交接处以及抗压内层与第二凸棱的交接处均间隔设置有缓冲孔，从而，通过缓冲孔可以对外力进行缓冲，抗压外层与抗压内层之间设置有弧形支撑板，弧形支撑板与抗压外层之间又形成了扇形孔，从而当电缆受到外力挤压时，弧形支撑板以及扇形孔能够很好的对压力进行缓冲，从而，显著提升力电缆的抗压性能，延长电缆的使用寿命；

(2)本实用新型中，外护套层内间隔嵌设有抗拉芯，缆芯与抗压内层之间设置有抗拉填充层，总屏蔽层与外护套层之间设置有抗拉层，从而显著提升了电缆的抗拉强度，当电缆受到外力拉扯时不易破损断裂，延长了电缆的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型截面图；

图2为缆芯截面图；

图3为弹性支撑骨架截面图；

图4为抗压内层截面图。

图中：1、缆芯；11、弹性支撑骨架；111、第一容置槽；112、第二容置槽；113、卡槽；12、信号控制线芯；121、信号控制线芯导体；122、信号控制线芯绝缘层；123、阻燃内包带层；124、信号控制线芯屏蔽层；125、信号控制线芯保护层；13、动力线芯；131、动力线芯导体；132、动力线芯绝缘层；2、抗压层；21、抗压内层；211、限位槽；212、第一凸棱；213、第二凸棱；22、抗压外层；23、弧形支撑板；24、支撑棱；241、卡块；3、阻燃外包带层；4、内护套层；5、总屏蔽层；6、抗拉层；7、外护套层；71、抗拉芯；8、加强筋；9、抗拉填充层；10、第一弧槽；100、第二弧槽；110、缓冲孔。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

实施例1公开了一种tpe绝缘新能源电动汽车充电电缆，如图1所示，包括缆芯1和依次包覆在缆芯1外的抗压层2、阻燃外包带层3、内护套层4、总屏蔽层5、抗拉层6和外护套层7，抗拉层6采用芳纶纤维编织而成；如图2和图3所示，缆芯1包括弹性支撑骨架11、一根信号控制线芯12和两根动力线芯13，弹性支撑骨架11的中部嵌设有加强筋8，加强筋8采用pvc材料制成，弹性支撑骨架11的截面呈“三棱柱形”，弹性支撑骨架11的一个棱边处设置有第一容置槽111，弹性支撑骨架11的另外两个棱边处分别设置有第二容置槽112，信号控制线芯12设置在第一容置槽111内，两个动力线芯13分别设置在两个第二容置槽112内；信号控制线芯12包括信号控制线芯导体121和依次包覆在信号控制线芯导体121外的信号控制线芯绝缘层122、阻燃内包带层123、信号控制线芯屏蔽层124和信号控制线芯保护层125，总屏蔽层5与信号控制线芯屏蔽层124均采用镀锡铜丝编织而成，内护套层4、外护套层7和信号控制线芯保护层125均采用tpe材料制成；动力线芯13包括动力线芯导体131和包覆在动力线芯导体131外的动力线芯绝缘层132，信号控制线芯导体121与动力线芯导体131均为绞合镀锡软铜导体，动力线芯绝缘层132与信号控制线芯绝缘层122均采用tpe材料制成；如图1和图4所示，抗压层2包括抗压内层21和抗压外层22，缆芯1与抗压内层21之间设置有抗拉填充层9，抗拉填充层9采用芳纶纤维绳填充，抗压外层22的内壁上间隔设置有弧形支撑板23，抗压内层21的外表面与弧形支撑板23位置对应间隔设置有限位槽211，弧形支撑板23的弧顶处卡合在限位槽211内，抗压内层21的内壁上与弹性支撑骨架11的侧壁位置对应设置有支撑棱24，支撑棱24上下两端的宽度宽于支撑棱24中部的宽度，如图3所示，弹性支撑骨架11的侧壁上设置有卡槽113；如图1和图4所示，支撑棱24的端部与卡槽位置对应设置有卡块241，卡块241卡合在卡槽113内，抗压内层21的内壁上与信号控制线芯12位置对应设置有第一凸棱212，第一凸棱212的顶端设置有第一弧槽10，信号控制线芯12与第一弧槽10卡合，抗压内层21的内壁上与动力线芯13位置对应设置有第二凸棱213，第二凸棱213的顶端设置有第二弧槽100，动力线芯13与第二弧槽100卡合，抗压内层21与第一凸棱212的交接处以及抗压内层21与第二凸棱213的交接处均间隔设置有缓冲孔110，弹性支撑骨架11、抗压内层21、抗压外层22、弧形支撑板23、第一凸棱212、第二凸棱213和支撑棱24均采用tpu弹性体材料制成，外护套层7内间隔设置有抗拉芯71，抗拉芯71为芳纶纤维绳。

本实用新型的原理如下：本实用新型中，缆芯1内设置弹性支撑骨架11，弹性支撑骨架11的外部设置有抗压内层21和抗压外层22，弹性支撑骨架11、抗压内层21与抗压外层22均采用tpu弹性体材料制成，信号控制线芯12与动力线芯13设置在弹性支撑骨架11上的第一容置槽111内与第二容置槽112内，从而，通过弹性支撑骨架11对信号控制线芯12和动力线芯13进行支撑保护，弹性支撑骨架11的中部嵌设有加强筋8，从而提高了弹性支撑骨架11的抗压强度，抗压内层21与弹性支撑骨架11通过支撑棱24连接，抗压内层21与信号控制线芯12之间设置有第一凸棱212，抗压内层21与动力线芯13之间设置有第二凸棱213，当电缆受到外力挤压时，支撑棱24将力传导到弹性支撑骨架11上，避免外力直接作用在信号控制线芯12和动力线芯13上，第一凸棱212与第二凸棱213对信号控制线芯12与动力线芯13进行支撑限位，抗压内层21与第一凸棱212的交接处以及抗压内层21与第二凸棱213的交接处均间隔设置有缓冲孔120，从而，通过缓冲孔110可以对外力进行缓冲，抗压外层22与抗压内层21之间设置有弧形支撑板23，弧形支撑板23与抗压外层22之间又形成了扇形孔(图中未标出)，从而当电缆受到外力挤压时，弧形支撑板23以及扇形孔能够很好的对压力进行缓冲，从而，显著提升力电缆的抗压性能，延长电缆的使用寿命；本实用新型中，外护套层7内间隔嵌设有抗拉芯71，缆芯1与抗压内层21之间设置有抗拉填充层9，总屏蔽层5与外护套层7之间设置有抗拉层6，从而显著提升了电缆的抗拉强度，当电缆受到外力拉扯时不易破损断裂，延长了电缆的使用寿命。