极耳支架及电池模组的制作方法

1.本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及一种极耳支架及电池模组。


背景技术：

2.电池模组中，通常于多个沿厚度方向层叠设置的电芯的端部设置有极耳支架，以支撑、固定汇流排，该极耳支架上设置有多个穿接孔，以供各电芯的极耳穿过对应的穿接孔并与汇流排连接。具体地，在装配时，会先将极耳支架与模组壳体转动连接，再转动极耳支架以使各极耳均穿设于各穿接孔。然而，现有极耳支架的穿接孔普遍不便于极耳在动态中快速滑入，致使极耳支架与极耳的装配较为困难、装配效率较低。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例的目的在于提供一种极耳支架，以解决现有极耳支架的穿接孔不便于极耳在动态中快速滑入，致使极耳支架与极耳的装配较为困难、装配效率较低的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种极耳支架，用于与模组壳体转动连接，极耳支架包括基板及连接于基板靠近电芯的一侧的多个支柱，相邻两支柱之间形成穿接槽，基板还对应穿接槽开设有贯通的穿接孔，穿接槽用于引导极耳穿入穿接孔，穿接槽包括沿支柱的高度方向依次连接的引导段和限位段，引导段的至少部分宽度大于限位段的宽度。
5.通过采用上述方案，可在极耳支架相对模组壳体转动时，通过相邻两支柱之间所围合形成的穿接槽引导极耳在动态中无损地实现与穿接孔的插接配合，具体地，先通过宽度较宽的引导段引导极耳在动态中快速插入相应的穿接槽和穿接孔内，以便于极耳与穿接孔实现快速、高效、精准的插接配合，基于此，即可便利且快速地实现极耳支架与极耳之间的初步装配；随后，在极耳穿设于穿接孔且极耳需弯折以与汇流排连接时，可再通过宽度较窄的限位段对极耳进行限位，以协助穿接孔稳定极耳的形态，进而稳定极耳与汇流排之间的连接关系。因而，通过采用上述方案，极耳支架能够在稳定极耳与汇流排之间的连接关系的基础上，提高极耳支架的各穿接孔在转动的动态中与极耳的配合便利性和配合准确度，从而可有效提高极耳支架与极耳的装配便利性和装配效率。
6.在一个实施例中，穿接槽的宽度沿极耳穿出的方向渐缩设置。
7.通过采用上述方案，极耳可从宽度较大的一侧穿入穿接槽，再从宽度较小的一侧穿出穿接槽并顺势插入相应的穿接孔内，最后再穿出穿接孔并和穿接孔另一侧的汇流排机械连接和电气连接，基于此，不仅可通过宽度较大的槽口侧便于极耳与穿接槽快速、便利地实现插接配合，还可通过渐变的宽度和倾斜的槽壁，引导极耳沿穿接槽的贯穿方向穿梭，并顺利插入相应的穿接孔内，从而利于进一步提高极耳支架与极耳的装配便利性和装配效率，且还能够在极耳穿设于穿接孔后限制极耳出现过大的晃动、移动现象，从而可进一步稳定极耳与汇流排的连接关系。
8.在一个实施例中，支柱包括横截面为梯形的基体，以及于基体上凹陷设置的一个或两个凹面；引导段至少包括相邻支柱的两个相对凹面之间的部分。
9.通过采用上述方案，可通过于基体上凹陷设置凹面，以通过相邻支柱的两个相对凹面之间的围合空间形成穿接槽的引导段的至少一部分，并使得引导段至少在对应凹面部分的宽度大于限位段的宽度，基于此，可进一步提高极耳支架的加工便利性，并利于保障并提高引导段对极耳的引导效果，进而利于保障极耳能够在动态中基本无损且快速地与穿接槽和穿接孔配合。
10.在一个实施例中，凹面包括沿支柱高度方向依次连接的第一引导面、第二引导面和第三引导面，支柱的与第一引导面相交的横截面为第一横截面、与第二引导面相交的横截面为第二横截面、与第三引导面相交的横截面为第三横截面；
11.其中，各第二横截面的面积为定值；
12.第一横截面的面积、第三横截面的面积均由靠近第二横截面向远离第二横截面的方向逐渐增大；
13.基体避开凹面的部位的横截面为梯形且面积为定值。
14.通过采用上述方案，一方面，可通过引导段的至少对应第一引导面、第二引导面和第三引导面处的部分，引导极耳在动态中基本无损且快速地与穿接槽和穿接孔配合，并通过宽度相对最小的限位段在极耳穿设于穿接孔且极耳需弯折以与汇流排连接时，对极耳的形态进行引导和稳定，以进一步稳定极耳与汇流排之间的连接关系；另一方面，还可通过第一引导面、第二引导面和第三引导面的设置，促使极耳偏向从引导段的对应第二引导面处的区域插入穿接槽和穿接孔，从而可进一步提高极耳与穿接槽和穿接孔的插接配合效率，并进一步降低极耳损失的风险。
15.在一个实施例中，穿接孔为矩形孔。
16.通过采用上述方案，可使得穿接孔的形状与极耳的形状相对应，基于此，可在极耳穿设于穿接孔时，进一步限制极耳出现过大的晃动、移动现象，从而可进一步稳定极耳与汇流排的连接关系。
17.在一个实施例中，极耳支架于支柱高度方向上的一侧设有至少一个转轴结构，转轴结构用于卡入模组壳体的卡扣结构，以使极耳支架与模组壳体转动连接；
18.引导段设于限位段的靠近转轴结构的一侧。
19.通过采用上述方案，可轻松、快速地实现极耳支架和模组壳体之间的转动连接，从而利于进一步提高极耳支架的装配便利性；且还可在极耳支架绕转轴结构转动至一定角度时，通过相对靠近转轴结构的引导段，引导极耳的相对靠近转轴结构的部分精准、快速地插入穿接槽和穿接孔中，进而能够在极耳支架继续绕转轴结构转动时，进一步引导极耳的其余部分快速地插入至穿接槽和穿接孔中，从而可进一步促使极耳支架能够在动态中协调、精准、快速地与各极耳实现相应的配合，从而可进一步提高极耳支架的装配便利性和装配效率。
20.在一个实施例中，多个穿接槽中，靠近转轴结构的引导段于支柱高度方向的长度大于远离转轴结构的引导段于支柱高度方向的长度。
21.通过采用上述方案，可使得靠近转轴结构的引导段相对穿接槽的长度占比得到相应增幅，如此，即使转轴结构相对偏向极耳支架于其长度方向上的一侧，即使相对靠近转轴
结构的穿接孔可能会在极耳支架绕转轴结构转动时更快地与极耳发生配合，长度更长的引导段也能够协调、精准、快速地引导极耳插入相应的穿接槽和穿接孔内，从而可进一步提高极耳支架的装配便利性和装配效率。
22.在一个实施例中，极耳支架设有至少一个用于与模组壳体对位配合的对位结构，对位结构设于极耳支架远离转轴结构的一侧。
23.通过采用上述方案，可在极耳支架绕转轴结构转动且极耳支架远离转轴结构的一侧靠近模组壳体时，通过对位结构实现极耳支架远离转轴结构的一侧和模组壳体之间的对位，从而可基于转轴结构和对位结构，保障并提高极耳支架与模组壳体的对位精度和配合精度，从而可进一步提高极耳支架的装配便利性和装配效率。
24.在一个实施例中，极耳支架于支柱高度方向上的一侧设有至少一个卡扣结构，卡扣结构用于扣接于模组壳体的转轴结构，以使极耳支架能够绕模组壳体的转轴结构转动；
25.引导段设于限位段的靠近卡扣结构的一侧。
26.通过采用上述方案，极耳支架可将卡扣结构扣接至模组壳体的转轴上，以轻松、快速地实现极耳支架和模组壳体之间的转动连接，从而利于进一步提高极耳支架的装配便利性；且还可在极耳支架绕转轴结构转动至一定角度时，通过相对靠近卡扣结构的引导段，引导极耳的相对靠近卡扣结构的部分精准、快速地插入穿接槽和穿接孔中，进而能够在极耳支架继续绕转轴结构转动时，进一步引导极耳的其余部分快速地插入至穿接槽和穿接孔中，从而可进一步促使极耳支架能够在动态中协调、精准、快速地与各极耳实现相应的配合，从而可进一步提高极耳支架的装配便利性和装配效率。
27.在一个实施例中，基板于其背离支柱的一侧设有至少一个限位结构，用于限位容纳汇流排。
28.通过采用上述方案，可通过极耳支架的限位结构限位容纳汇流排，以使汇流排相对极耳支架的相对位置固定，从而使得汇流排相对各电芯的位置固定，从而便于通过汇流排建立各电芯之间的动力连接关系，且利于保障并提高该动力连接关系的稳定性和可靠性，能够有效避免动力连接意外中断、连接不稳定的情况发生。
29.本实用新型实施例的目的还在于提供一种电池模组，包括模组壳体，还包括至少一个极耳支架。
30.通过采用上述方案，能够在转动极耳支架的动态操作中快速、准确实现极耳支架与模组壳体和各电芯的极耳的装配配合，从而可在一定程度上提高电池模组的装配便利性和装配效率。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本实用新型实施例提供的极耳支架的结构示意图一；
33.图2为图1提供的极耳支架的正视图；
34.图3为图2提供的沿a
‑
a的剖视图；
在动态中无损地实现与穿接孔111的插接配合，具体地，先通过宽度更宽的引导段1011引导极耳100’快速插入相应的穿接槽101和穿接孔111内，并在极耳100’穿设于穿接孔111且极耳100’需弯折以与汇流排200’连接时，通过宽度较窄的限位段1012对极耳100’进行一定的限位，从而利于稳定极耳100’的形态，能够在一定程度上限制极耳100’从弯折形态恢复为未弯折形态，进而利于稳定极耳100’与汇流排200’之间的连接关系。
52.此外，在完成极耳支架100的初步装配后，可通过但不限于通过锁螺丝的方式使极耳支架100相对模组壳体绝对固定，以完全限制极耳支架100的移动和转动自由度。
53.综上，通过采用上述方案，可在极耳支架100相对模组壳体转动时，通过相邻两支柱120之间所围合形成的穿接槽101引导极耳100’在动态中无损地实现与穿接孔111的插接配合，具体地，先通过宽度较宽的引导段1011引导极耳100’在动态中快速插入相应的穿接槽101和穿接孔111内，以便于极耳100’与穿接孔111实现快速、高效、精准的插接配合，基于此，即可便利且快速地实现极耳支架100与极耳100’之间的初步装配；随后，在极耳100’穿设于穿接孔111且极耳100’需弯折以与汇流排200’连接时，可再通过宽度较窄的限位段1012对极耳100’进行限位，以协助穿接孔111稳定极耳100’的形态，进而稳定极耳100’与汇流排200’之间的连接关系。因而，通过采用上述方案，极耳支架100能够在稳定极耳100’与汇流排200’之间的连接关系的基础上，提高极耳支架100的各穿接孔111在转动的动态中与极耳100’的配合便利性和配合准确度，从而可有效提高极耳支架100与极耳100’的装配便利性和装配效率。
54.请参阅图2、图3、图4，在本实施例中，穿接槽101的宽度沿极耳100’穿出的方向a渐缩设置。
55.通过采用上述方案，极耳100’可从宽度较大的一侧穿入穿接槽101，再从宽度较小的一侧穿出穿接槽101并顺势插入相应的穿接孔111内，最后再穿出穿接孔111并和穿接孔111另一侧的汇流排200’机械连接和电气连接，基于此，不仅可通过宽度较大的槽口侧便于极耳100’与穿接槽101快速、便利地实现插接配合，还可通过渐变的宽度和倾斜的槽壁，引导极耳100’沿穿接槽101的贯穿方向a穿梭，并顺利插入相应的穿接孔111内，从而利于进一步提高极耳支架100与极耳100’的装配便利性和装配效率，且还能够在极耳100’穿设于穿接孔111后限制极耳100’出现过大的晃动、移动现象，从而可进一步稳定极耳100’与汇流排200’的连接关系。
56.请参阅图1、图2，在本实施例中，支柱120包括横截面为梯形的基体121，以及于基体121上凹陷设置的一个或两个凹面122；引导段1011至少包括相邻支柱120的两个相对凹面122之间的部分。
57.在此需要说明的是，基体121面向相邻的另一基体121的一侧设有凹面122，因而，于极耳支架100的长度方向c上最靠边的支柱120通常仅需于基体121的一侧设有一个凹面122，而两侧均间隔设有另一支柱120的中间支柱120则通常需于基体121的相对两侧分别设置一个凹面122。基于此，相邻支柱120的两个相对凹面122之间的围合空间可形成穿接槽101的引导段1011的至少一部分，且引导段1011至少在对应凹面122部分的宽度大于限位段1012的宽度。
58.因而，通过采用上述方案，可通过于基体121上凹陷设置凹面122，以通过相邻支柱120的两个相对凹面122之间的围合空间形成穿接槽101的引导段1011的至少一部分，并使
得引导段1011至少在对应凹面122部分的宽度大于限位段1012的宽度，基于此，可进一步提高极耳支架100的加工便利性，并利于保障并提高引导段1011对极耳100’的引导效果，进而利于保障极耳100’能够在动态中基本无损且快速地与穿接槽101和穿接孔111配合。
59.请参阅图1、图2，在本实施例中，凹面122包括沿支柱120高度方向b依次连接的第一引导面1221、第二引导面1222和第三引导面1223，支柱120的与第一引导面1221相交的横截面为第一横截面、与第二引导面1222相交的横截面为第二横截面、与第三引导面1223相交的横截面为第三横截面；其中，各第二横截面的面积为定值；第一横截面的面积、第三横截面的面积均由靠近第二横截面向远离第二横截面的方向逐渐增大；基体121避开凹面122的部位的横截面为梯形且面积为定值。其中，上述横截面垂直于基板110且垂直于支柱120的高度方向b。
60.在此需要说明的是，基于本实施例的设置，引导段1011在对应第二引导面1222处的宽度是最大的，随后，宽度从对应第二引导面1222处至对应第一引导面1221处呈递减趋势，同时从对应第二引导面1222处至对应第三引导面1223处呈递减趋势。而穿接槽101在对应避开凹面122部位处的宽度为定值，且相对最小。
61.因而，通过采用上述方案，一方面，可通过引导段1011的至少对应第一引导面1221、第二引导面1222和第三引导面1223处的部分，引导极耳100’在动态中基本无损且快速地与穿接槽101和穿接孔111配合，并通过宽度相对最小的限位段1012在极耳100’穿设于穿接孔111且极耳100’需弯折以与汇流排200’连接时，对极耳100’的形态进行引导和稳定，以进一步稳定极耳100’与汇流排200’之间的连接关系；另一方面，还可通过第一引导面1221、第二引导面1222和第三引导面1223的设置，促使极耳100’偏向从引导段1011的对应第二引导面1222处的区域插入穿接槽101和穿接孔111，从而可进一步提高极耳100’与穿接槽101和穿接孔111的插接配合效率，并进一步降低极耳100’损失的风险。
62.请参阅图2、图5，在本实施例中，穿接孔111为矩形孔。且穿接孔111的宽度略大于极耳100’的厚度。
63.通过采用上述方案，可使得穿接孔111的形状与极耳100’的形状相对应，基于此，可在极耳100’穿设于穿接孔111时，进一步限制极耳100’出现过大的晃动、移动现象，从而可进一步稳定极耳100’与汇流排200’的连接关系。
64.请参阅图1、图2，在本实施例中，极耳支架100于支柱120高度方向b上的一侧设有至少一个转轴结构130，转轴结构130用于卡入模组壳体的卡扣结构，以使极耳支架100与模组壳体转动连接；引导段1011设于限位段1012的靠近转轴结构130的一侧。
65.在此需要说明的是，模组壳体对应设置有能够与转轴结构130配合的转动座，优选地，模组壳体对应设置呈卡扣式的转动座，以便于转轴结构130与转动座的装配。
66.在此还需要说明的是，由于极耳支架100是通过绕转轴结构130转动，以使各穿接孔111与各极耳100’插接配合，因而，在转动至一定角度时，极耳100’的相对靠近转轴结构130的部分会优先插入穿接孔111中。
67.因而，通过采用上述方案，可轻松、快速地实现极耳支架100和模组壳体之间的转动连接，从而利于进一步提高极耳支架100的装配便利性；且还可在极耳支架100绕转轴结构130转动至一定角度时，通过相对靠近转轴结构130的引导段1011，引导极耳100’的相对靠近转轴结构130的部分精准、快速地插入穿接槽101和穿接孔111中，进而能够在极耳支架
100继续绕转轴结构130转动时，进一步引导极耳100’的其余部分快速地插入至穿接槽101和穿接孔111中，从而可进一步促使极耳支架100能够在动态中协调、精准、快速地与各极耳100’实现相应的配合，从而可进一步提高极耳支架100的装配便利性和装配效率。
68.此外，通过将极耳支架100于支柱120的高度方向b上的一侧与模组壳体转动连接，而不是将极耳支架100的于其长度方向c上的一侧与模组壳体转动连接，还可便于促使极耳支架100的各穿接孔111基本同步与各极耳100’实现插接配合，如此，能够便于促使极耳支架100协调、精准、快速地与各极耳100’实现相应的配合，从而可进一步提高极耳支架100的装配便利性和装配效率。
69.请参阅图1、图2，在本实施例中，多个穿接槽101中，靠近转轴结构130的引导段1011于支柱120高度方向b的长度大于远离转轴结构130的引导段1011于支柱120高度方向b的长度。
70.在此需要说明的是，在转轴结构130设于极耳支架100于支柱120的高度方向b上的一侧，且转轴结构130相对偏向极耳支架100于其长度方向c上的一侧时，当极耳支架100绕转轴结构130转动，相对靠近转轴结构130的穿接孔111可能会比相对远离转轴结构130的穿接孔111更快地与极耳100’发生配合。
71.基于此，通过采用上述方案，可使得靠近转轴结构130的引导段1011相对穿接槽101的长度占比得到相应增幅，如此，即使转轴结构130相对偏向极耳支架100于其长度方向c上的一侧，即使相对靠近转轴结构130的穿接孔111可能会在极耳支架100绕转轴结构130转动时更快地与极耳100’发生配合，长度更长的引导段1011也能够协调、精准、快速地引导极耳100’插入相应的穿接槽101和穿接孔111内，从而可进一步提高极耳支架100的装配便利性和装配效率。
72.请参阅图2、图5、图6，在本实施例中，极耳支架100设有至少一个用于与模组壳体对位配合的对位结构140，对位结构140设于极耳支架100远离转轴结构130的一侧。
73.通过采用上述方案，可在极耳支架100绕转轴结构130转动且极耳支架100远离转轴结构130的一侧靠近模组壳体时，通过对位结构140实现极耳支架100远离转轴结构130的一侧和模组壳体之间的对位，从而可基于转轴结构130和对位结构140，保障并提高极耳支架100与模组壳体的对位精度和配合精度，从而可进一步提高极耳支架100的装配便利性和装配效率。
74.请参阅图5、图6、图7，在本实施例中，基板110于其背离支柱120的一侧设有至少一个限位结构102，用于限位容纳汇流排200’。
75.在此需要说明的是，电芯的极耳100’会先穿设于穿接孔111，再与极耳支架100另一侧支撑、固定的汇流排200’机械连接和电气连接，以与其他电芯建立起串联、并联、混联等动力连接关系。
76.基于此，通过采用上述方案，可通过极耳支架100的限位结构102限位容纳汇流排200’，以使汇流排200’相对极耳支架100的相对位置固定，从而使得汇流排200’相对各电芯的位置固定，从而便于通过汇流排200’建立各电芯之间的动力连接关系，且利于保障并提高该动力连接关系的稳定性和可靠性，能够有效避免动力连接意外中断、连接不稳定的情况发生。
77.请参阅图1、图6，本实用新型实施例还提供了一种电池模组，包括模组壳体和至少
一个极耳支架100。
78.通过采用上述方案，能够在转动极耳支架100的动态操作中快速、准确实现极耳支架100与模组壳体和各电芯的极耳100’的装配配合，从而可在一定程度上提高电池模组的装配便利性和装配效率。
79.实施例二
80.本实施例与实施例一的区别在于：
81.请参考图1、图2，在本实施例中，极耳支架100于支柱120高度方向b上的一侧设有至少一个卡扣结构(图中未示出)，卡扣结构(图中未示出)用于扣接于模组壳体的转轴结构，以使极耳支架100能够绕模组壳体的转轴结构转动；引导段1011设于限位段1012的靠近卡扣结构(图中未示出)的一侧。
82.在此需要说明的是，模组壳体设有转轴结构，而极耳支架100则设有卡扣结构(图中未示出)，卡扣结构(图中未示出)能够用于卡扣于转轴结构，以便于极耳支架100实现与模组壳体的转动连接。
83.在此还需要说明的是，由于极耳支架100是通过绕转轴结构转动，以使各穿接孔111与各极耳100’插接配合，因而，在转动至一定角度时，极耳100’的相对靠近卡扣结构(图中未示出)的部分会优先插入穿接孔111中。
84.因而，通过采用上述方案，极耳支架100可将卡扣结构(图中未示出)扣接至模组壳体的转轴上，以轻松、快速地实现极耳支架100和模组壳体之间的转动连接，从而利于进一步提高极耳支架100的装配便利性；且还可在极耳支架100绕转轴结构转动至一定角度时，通过相对靠近卡扣结构(图中未示出)的引导段1011，引导极耳100’的相对靠近卡扣结构(图中未示出)的部分精准、快速地插入穿接槽101和穿接孔111中，进而能够在极耳支架100继续绕转轴结构转动时，进一步引导极耳100’的其余部分快速地插入至穿接槽101和穿接孔111中，从而可进一步促使极耳支架100能够在动态中协调、精准、快速地与各极耳100’实现相应的配合，从而可进一步提高极耳支架100的装配便利性和装配效率。
85.此外，通过将极耳支架100于支柱120的高度方向b上的一侧与模组壳体转动连接，而不是将极耳支架100的于其长度方向c上的一侧与模组壳体转动连接，还可便于促使极耳支架100的各穿接孔111基本同步与各极耳100’实现插接配合，如此，能够便于促使极耳支架100协调、精准、快速地与各极耳100’实现相应的配合，从而可进一步提高极耳支架100的装配便利性和装配效率。
86.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。