多轴扁平线绕线折线装置的制作方法

本发明涉及线圈制备加工设备领域，具体是涉及多轴扁平线绕线折线装置。

背景技术：

在进行扁平线线圈时，需要对扁平线圈的接脚部进行多次折线和切线，在进行扁平线线圈从绕线、折线、切线和下料的整个过程中，制备装置中设置有对应上述工艺步骤的组件，并且在折线的过程中进行多次弯折接脚部，分别使用不同的折线组件完成接脚部的弯折。多种不同工艺步骤的组件集中于一个装置中，为了避免装置组件布局过于复杂，装置内采用单轴绕线和单一线圈折线，影响工作效率。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种有效提高效率的多轴扁平线绕线折线装置。

为了实现上述的主要目的，本发明提供的多轴扁平线绕线折线装置包括上料组件、送线组件、绕线组件、切线组件、折线机构和下料组件，上料组件包括骨架上料组件和上料输送组件，骨架上料组件用于进行骨架的有序排列，上料输送组件用于固定骨架且驱动骨架移动；送线组件用于驱动线材沿水平方向延伸；绕线组件包括至少两个旋转轴组件和夹线组件，旋转轴组件包括旋转轴、旋转轴转动驱动装置和固定组件，旋转轴转动驱动装置驱动旋转轴转动，固定组件用于固定旋转轴上的骨架，旋转轴设置有骨架固定部，夹线组件位于旋转轴组件上，夹线组件上设置有夹线位，上料输送组件驱动骨架在骨架上料组件与绕线组件之间移动；切线组件用于切断送线组件与绕线组件之间的线材；折线机构包括折线夹持组件、第一折线组件和第二折线组件，折线夹持组件包括安装板、第一夹持组件、第二夹持组件和夹持转动驱动装置，安装板上设置有放料工位和折线工位，第一夹持组件设置在放料工位上，第二夹持组件设置在折线工位上，夹持转动驱动装置驱动安装板转动；第一夹持组件包括第一移动块、第二移动块和移动块移动驱动装置，第一移动块上设置有第一夹块和第二夹块，第二移动块上设置有第三夹块和第四夹块，第一夹块与第三夹块之间形成有第一夹持部，第二夹块与第四夹块之间形成有第二夹持部，移动块驱动装置同时驱动第三夹块朝向第一夹块移动、第四夹块朝向第二夹块移动，第一夹持部与第二夹持部共线设置，第一折线组件和第二折线组件分别位于折线工位相对设置的两侧上，上料输送组件驱动骨架在绕线组件与折线机构之间移动；下料组件用于进行骨架的下料。

由上述方案可见，绕线组件中设置有至少两个旋转轴，使得绕线组件内可同时至少两个骨架在绕线，折线机构中由于安装板设置有两个夹持组件，在进行折线时，位于放料工位的夹持组件进行完成绕线的线圈的上料后夹紧，位于折线工位的夹持组件所夹紧的线圈在进行折线工艺步骤，两个工位上的线圈同时工作，有效提供工作效率；夹持组件工作时，移动块驱动装置时驱动第三夹块朝向第一夹块移动、第四夹块朝向第二夹块移动，使得第一夹块和第三夹块、第二夹块与第四夹块分别同时夹紧线圈，使得一个夹持组件上同时有两个夹持部，安装板上设置有两个夹持组件，使得安装板上有四个夹持部，四个夹持部上的线圈同时工作，进一步提高工作效率。

进一步的方案是，夹线组件包括第一夹块、第二夹块与夹线驱动组件，第二夹块固定设置在旋转轴靠近骨架固定部处，第一夹块铰接于第二夹块，夹线驱动组件包括第一弹簧和夹线驱动装置，第一弹簧分别与第一夹块、第二夹块连接，夹线驱动装置驱动第一夹块远离第二夹块移动，第一弹簧驱动第一夹块朝向第二夹块移动。

可见，第一夹块固定设置在旋转轴上且靠近骨架固定部，保证装置具有绕线夹线功能的同时，将原两个分开组件合二为一，简化装置的结构；夹线驱动装置驱动第一夹块远离第二夹块移动时，第一弹簧内拉伸，夹线驱动装置停止驱动后，在第一弹簧的拉力作用下，第一夹块朝向第二夹块移动，实现夹线。

进一步的方案是，夹线驱动组件包括安装板，安装板上设置有至少两个通孔，一个通孔内贯穿有一个旋转轴，第一夹块上形成有铰接部，第一夹块朝向安装板的侧壁上设置有驱动块，铰接部设置在夹线位与驱动块之间，驱动块倾斜设置，夹线驱动装置驱动安装板朝向驱动块移动，安装板可与驱动块邻接。

可见，夹线驱动装置驱动安装板移动时，由于安装板上的通孔分别对应旋转轴，使得安装板移动时，能够同时驱动两个旋转轴上的第一夹块朝向第二夹块移动，进一步简化结构。

进一步的方案是，第二夹块朝向第一夹块的侧壁上凸起设置有线材定位块，线材定位块设置在骨架固定部与第二夹块之间。

可见，线材定位块用于对线材的位置进行定位，线材被第一夹块和第二夹块夹紧后，经过线材定位块绕在骨架上，线材定位块朝向线材的平面可接近骨架固定部所在的平面，使得线材要平整，在骨架上叠加绕线的效果更好。

进一步的方案是，固定组件包括索咀、第二弹簧和索咀驱动组件，索咀驱动组件包括索咀驱动装置和驱动套，驱动套内设置有中空部，驱动套的内侧壁上设置有第一台阶，旋转轴位于索咀内，索咀设置在中空部内，索咀上设置有第二台阶，第二弹簧抵接在第一台阶与第二台阶之间，索咀驱动装置驱动驱动套沿旋转轴的轴向移动远离骨架固定部移动，驱动套驱动索咀远离骨架固定部移动，第二弹簧驱动索咀朝向骨架固定部移动。

可见，索咀包括多个具有弹性的夹持片，旋转轴位于索咀内，旋转轴上的骨架被索咀夹紧，当在索咀内固定骨架时，索咀驱动装置驱动驱动套移动带动索咀中的夹持分散，并给第二弹簧被压缩，使得旋转轴相对索咀外凸，骨架放置在旋转轴上，索咀驱动装置停止驱动，在第二弹簧的弹力作用下，驱动台的移动带动索咀的夹持片移动并靠拢，从而夹紧骨架。

进一步的方案是，送线组件包括送线驱动组件和送线块组件，送线驱动组件驱动送线块组件朝向绕线组件移动，送线块组件包括第一送线块与第二送线块，第一送线块与第二送线块之间设置有走线通道，走线通道倾斜设置。

可见，倾斜设置的走线通道可减缓线材的移动速度，以控制绕线速度。

进一步的方案是，第一夹持部与第二夹持部沿第三夹块的移动方向共线设置；第一移动块上设置有第一安装条和移动轨道，第一夹块与第二夹块分别设置在第一安装条上，移动轨道位于第二夹块与第一安装条之间；第二移动块上设置有第二安装条，第三夹块和第四夹块设置在第二安装条上，第二安装条设置在移动轨道内。

可见，第二移动块的第二安装条在移动轨道内移动，实现对第二移动块的移动进行导向，保证第二移动块移动方向的精准度，更准确地夹紧线圈，第一夹持部与第二夹持部沿第三夹持的移动方向共线设置，使得第一移动块与第二移动块合为一体，使折线夹持组件的体积更小。

进一步的方案是，第一折线组件包括第一折线块和第一折线驱动组件，第一折线驱动组件包括竖直驱动组件和水平驱动组件，竖直驱动组件驱动第一折线块沿竖直方向移动，水平驱动组件驱动第一折线块沿竖直方向移动；第一折线块上设置有两个驱动片，两个驱动片朝向折线夹纸组件的侧壁上分别设置有推线块，凸起的推线块与驱动片之间形成有折线台阶，第一夹持部可位于折线台阶上。

可见，由于第一折线块可实现竖直方向和水平方向上的移动，第一折线块可进行两次折线，当第一折线块沿竖直方向移动时，推线块推动接脚部沿竖直方向延伸，当第二折线块沿水平方向移动时，第一夹持部上的线圈逐渐进入折线台阶内，将原来沿竖直方向延伸的接脚部朝向水平方向延伸，折线台阶的设置还可对推线块在水平方向上移动的位移进行限制。

进一步的方案是，第二折线组件包括第二折线块、第二折线驱动装置和下切刀组件，第二折线块为上切刀，第二折线组件包括下切刀组件，折线夹持组件设置在第二折线块与下切刀组件之间，下切刀组件包括下切刀驱动组件和下切刀块，下切刀驱动组件驱动下切刀块朝向第二折线块移动；下切刀块朝向第二折线块的侧壁上设置有凹槽，切刀块上形成有切刀刃，第二折线块进入凹槽内，第二折线块上的切刀刃与下切刀块上的切刀刃配合设置。

可见，由于第二折线块为切刀，在第二折线块与下切刀分别朝向彼此移动时，第二折线块驱动接脚部弯折的同时带动接脚部同时进入下切刀的凹槽内，在完成切线的同时实现弯折，两个工艺步骤合一，在第二折线组件更简单的结构的情况下进一步提高工作效率。

进一步的方案是，第二折线块朝向折线夹持组件的侧壁上设置有第一斜面和第二斜面，第一斜面和第二斜面相对设置；切刀块朝向凹槽的侧壁上设置有第三斜面和第四斜面，第一斜面和第三斜面相对且平行设置，第二斜面和第四斜面相对且平行设置。

可见，二折线块上的斜面与下切刀上的斜面的设置，可使在切断线圈的接脚部的同时，使得接脚部上设置有斜切面。

附图说明

图1是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例的结构图。

图2是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中上料输送组件的结构图。

图3是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中送线组件的结构图。

图4是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中送线组件中的送线块的结构图。

图5是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中切线组件的结构图。

图6是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中切线组件的结构图。

图7是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中绕线组件中第一夹块和第二夹块连接的结构图。

图8是沿图7a-a线剖切的剖视图。

图9是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中折线机构的部分结构图。

图10是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第一夹持组件的结构图。

图11是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第一夹持组件中第一移动块的结构图。

图12是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第一夹持组件中第二移动块的结构图。

图13是图9b处的放大图。

图14是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第一折线组件中第一折现块的结构图。

图15是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第二折线组件中下切刀组件的结构图。

图16是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第二折线组件中第二折线块的结构图。

图17是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中第三折线组件的结构图。

图18是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中下料组件中下料输送组件的结构图。

图19是本发明多轴扁平线折线绕线装置实施例中下料组件中装盘组件的结构图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

本发明的多轴扁平线绕线折线装置通过多个旋转轴实现多个线圈同时绕线的同时，对应地，折线组件用过两组折线夹持组件实现放料工位和折线工位同时进行工作，并且一组折线夹持组件中通过联动组件同时实现两个线圈的夹紧，有效提高工作效率。

参见图1，多轴扁平线绕线折线装置包括上料组件1、送线组件2、绕线组件3、折线机构4和下料组件5，上料组件1用于骨架的上料并且进行物料在上料组件1和绕线组件3之间、绕线组件3和折线机构4之间的物料传递；送线组件2用于对扁平线进行导向；绕线组件3用于在骨架上绕上扁平线，形成扁平线线圈；折线机构4用于对线圈上的接脚部进行多次弯折；下料组件5用于对完成折线的线圈进行装盘。

上料组件1包括骨架上料组件11和上料输送组件12，骨架上料组件11包括振动盘111与直线轨道112，直线轨道112与振动盘111连接，骨架集中在振动盘111内，振动盘111通过振动驱动骨架有序地排列在直线轨道112上。上料输送组件12用于将直线轨道112上的线圈移动至绕线组件3中。参见图2，上料输送组件12包括安装板121、四个输送固定组件和输送驱动组件，四个输送固定组件设置在安装板121上，输送驱动组件驱动安装板121在直线轨道112与绕线组件3之间移动，带动四个输送固定组件移动。四个输送固定组件的结构相同，输送固定组件包括吸嘴组件和固定夹组件，沿竖直方向，吸嘴组件设置在固定夹组件的上方。在本实施例中，吸嘴组件包括吸嘴固定座122、吸嘴安装杆123和吸嘴124，吸嘴安装座122设置在安装板121上，吸嘴安装杆123安装在吸嘴固定座122上，吸嘴124安装在吸嘴安装杆123朝向固定夹组件的侧壁上，吸嘴安装座122和吸嘴安装杆123上分别设置有通气管，通气管连接吸嘴124。固定夹组件包括夹爪气缸125、第一夹块126和第二夹块127，吸嘴124伸长贯穿第一夹块126与第二夹块127之间的骨架夹持部128。第一夹块126的结构与第二夹块127的结构相同，第一夹块126和第二夹块127朝向吸嘴124的一端上分别设置有凸起块129，凸起块129分别设置在第一夹块126和第二夹块127背离吸嘴安装杆124的侧壁上。当输送固定组件固定骨架时，吸嘴124吸紧骨架，第一夹块126和第二夹块127夹紧骨架，通过两个固定方式合二为一地固定骨架，提高骨架的稳固性，凸起块129的设置可增大夹块与骨架之间的接触面积，进一步保证骨架的稳固性。

输送驱动组件包括安装板1210、伺服电机1211与丝杆1212，伺服电机1211和丝杆1212设置在安装板1210上，安装板1210与丝杆1212连接，伺服电机1211驱动丝杆1212转动，带动安装板1210移动，从而输送骨架的输送。安装板121朝向安装板1210的侧壁上设置有多个检测片1213，安装板1210朝向安装板121的侧壁上设置有多个检测器1214，检测器1214上设置有凹槽1215，检测片1213可经过凹槽1215；检测片1213与检测器1214的配合设置用于检测骨架被输送的位置。

参见图3，送线组件2包括送线驱动组件21和送线块组件22，送线驱动组件驱动送线块组件22沿xyz方向移动，在每一个方向上，分别采用电机211驱动丝杆212移动带动送线块组件22移动的结构，三个方向上的丝杆212的轴向方向不同。参见图4，送线块组件22包括第一送线块221与第二送线块222，沿竖直方向，第一送线块221固定设置在第二送线块222上，第一送线块221与第二送线块222之间设置有走线通道223，走线通道223沿竖直方向朝向绕线组件3倾斜向下设置。在本实施例中，第一送线块221上基于第二送线块222设置有伸出段2211，伸出段2211位于走线通道223的出口2231的上方，伸出段2211朝向走纸通道223的侧壁沿水平方向延伸。在线材位于走线通道223内移动时，伸出段2211上沿水平方向延伸的侧壁对线材进行限位，使得线材伸出走线通道223尽可能沿水平延伸，从而使绕线叠加效果更好。

送线组件2和绕线组件3之间设置有切线组件6，切线组件6用于将送线组件2与绕线组件3之间的线材切断。参见图5，切线组件6包括切线驱动组件61和切刀夹线组件62，切线驱动组件61驱动切刀夹线组件63沿竖直方向和水平方向移动，切线驱动组件61通过两组电机611与丝杆612的连接结构实现切刀夹线组件62在两个方向上的移动。

切刀夹线组件62包括安装座621、连接块622、固定夹板623、移动夹块624、弹簧、切刀625和切刀驱动装置626，切刀驱动装置626和固定夹板623固定设置在安装座621上，在本实施例中，固定夹板623通过沿竖直方向延伸的连接轴627与安装座621连接，移动夹块624与切刀625设置在连接块622上，弹簧连接在移动夹块624与连接块622之间，连接轴627位于切刀625与移动夹块624之间。切刀驱动装置626驱动连接块622移动时，带动切刀625与移动夹块624移动，移动夹块624朝向固定夹板623移动，在移动的过程中，移动夹块624与固定夹板623将线材夹紧，弹簧被压缩，切刀625进行前进切断线材。在本实施例中，切刀625位于绕线组件3与移动夹块624之间，使得切刀625切断线材后，移动夹块624与固定夹板623依然夹紧线材，便于切线驱动组件62驱动线材移动至绕线组件3处。

参见图6，绕线组件3包括两个旋转轴组件7和两个夹线组件31，两个旋转轴组件7的结构相同，两个夹线组件31的结构相同，一个夹线组件对应与一个旋转轴组件连接。旋转轴组件7包括旋转轴71、旋转轴转动驱动装置72和固定组件73，旋转轴转动驱动装置72驱动旋转轴71转动，旋转轴71设置有骨架固定部711。固定组件73用于固定旋转轴71上的骨架，夹线组件31位于旋转轴71上，夹线组件31上设置有夹线位310，线材在夹线位310被夹线组件31夹紧。

在本实施例中，固定组件73包括索咀731、第二弹簧和索咀驱动组件，索咀驱动组件包括两个索咀驱动装置732、连接板733和驱动套734，驱动套734内设置有中空部735，驱动套734的内侧壁上设置有第一台阶，旋转轴71位于索咀73内，索咀73设置在中空部735内，索咀73的外侧壁上设置有第二台阶，第二弹簧抵接在第一台阶与第二台阶之间，索咀驱动装置732驱动驱动套734沿旋转轴71的轴向移动远离骨架固定部711移动，驱动套734驱动索咀73远离骨架固定部711移动，第二弹簧驱动索咀73朝向骨架固定部711移动。驱动套734的外侧壁上设置有驱动凹槽736，驱动凹槽736沿驱动套734的周向设置，连接板733朝向驱动凹槽736的侧壁上设置有驱动块737，驱动块737设置在驱动凹槽736内，两个索咀驱动装置732分别位于连接板733相对设置的两侧上，两个索咀驱动装置732分别与连接板733连接，驱动套734的结构即可实现索咀驱动装置732驱动驱动套734移动的同时，驱动套734的转动与驱动套734的移动互不干扰。索咀731包括多个具有弹性的夹持片7311，多个夹持片7311沿旋转轴71的周向设置，旋转轴71位于索咀73的多个夹持片围成的空间内，旋转轴71上的骨架被索咀73夹紧。在本实施例中，驱动套734朝向中空部735的内侧壁上设置有多个抵接块，每个夹持块朝向驱动套的侧壁上设置有抵接台阶，抵接块与抵接台阶一一对应地抵接连接。当在索咀73内固定骨架时，索咀驱动装置732通过连接板733驱动驱动套734移动，抵接块抵接抵接台阶，带动索咀73中的夹持片7311分散，并给第二弹簧被压缩，使得旋转轴71相对索咀731外凸，骨架放置在旋转轴71上后，索咀驱动装置732停止驱动，在第二弹簧的弹力作用下，驱动套734的反向移动，抵接块远离抵接台阶移动，带动索咀731的夹持片7311在自身的弹力作用下靠拢，从而夹紧骨架。

在本实施例中，参见图7和图8，夹线组件31包括第一夹块311、第二夹块312与夹线驱动组件，在本实施例中，第二夹块312上设置有通孔3121，驱动套734位于通孔3121内；第二夹块312固定设置在驱动套734靠近骨架固定部711处。沿竖直方向，第一夹块311设置在第二夹块312的上方，第一夹块311铰接于第二夹块312，使得第二夹块312上形成有铰接部3111。夹线驱动组件包括安装板313、四个第一弹簧314和两个夹线驱动装置315，安装板313上设置有两个通孔，一个通孔3131内贯穿有一个旋转轴71，一个旋转轴71对应有一个第一夹块311与第二夹块312的配合结构。第一夹块311朝向安装板313的侧壁上设置有驱动块3112，铰接部3111设置在夹线位310与驱动块3112之间，驱动块3112倾斜设置。第二夹块312内设置有两个平行设置的通道3122，一个通道3122内放置有一个第一弹簧314，第一弹簧314分别与第一夹块311、第二夹块312连接。两个夹线驱动装置315分别与安装板313连接，夹线驱动装置315驱动安装板313移动，当安装板313与驱动块3112抵接时，安装板313的移动驱动第一夹块311远离第二夹块312移动的同时，第一弹簧314被拉伸，当夹线驱动装置315驱动停止驱动后，在第一弹簧314的拉力作用下，第一夹块311朝向第二夹块312移动，实现夹线。

第二夹块312朝向第一夹块311的侧壁上凸起设置有线材定位块3123，线材定位块3123设置在骨架固定部711与第二夹块312之间。线材定位块3123用于对线材的位置进行定位，线材被第一夹块311和第二夹块312夹紧后，经过线材定位块3123绕在骨架上，线材定位块3123朝向线材的平面可接近骨架固定部711所在的平面，使得线材要平整，在骨架上叠加绕线的效果更好。在本实施例中，线材定位块3123朝向通孔3121的侧壁呈弧形，减少对通孔3121内的线圈转动时造成影响。

参见图9，折线机构4包括折线夹持组件8、压块组件41、第一折线组件、第二折线组件和第三折线组件；折线夹持组件8用于进行线圈的固定；压块组件41用于压紧折线夹持组件8上的线圈；第一折线组件42用于进行线圈上的接脚部上的第一次弯折和第二次弯折；第二折线组件9用于进行接脚部上的第三次弯折并且切断线材；第三折线组件43用于进行接脚部的第四次弯折。

折线夹持组件8包括安装板81、第一夹持组件82、第二夹持组件83和夹持转动驱动装置84，安装板81上设置有放料工位811和折线工位812，第一夹持组件82设置在放料工位811上，第二夹持组件83设置在折线工位812上，夹持转动驱动装置84驱动安装板81转动；夹持转动驱动装置84为转动气缸。

在本实施例中，第一夹持组件82的结构和第二夹持组件83的结构相同。参见图10，第一夹持组件82包括第一移动块821、第二移动块822和移动块移动驱动装置823，移动块移动驱动装置823可同时驱动第一移动块821与第二移动块822朝向或远离彼此移动。参见图11，第一移动块821上形成有第一安装条8211、连接块8212、第一连接座8213、第一夹块8214和第二夹块8215，第一安装条8211、连接块8212、第一连接座8213、第一夹块8214和第二夹块8215一体成型，在本实施例中，第一夹块8214和第一连接座8213分别固定第一安装条8211上，第一夹块8214与第一连接座8213分别位于第一安装条8211的相背离的两个侧壁上。第二夹块8215通过连接块8212固定设置在第一安装条8211上，第一夹块8214与第二夹块8215位于第一安装条8211的同一侧上。沿竖直方向，第二夹块8215与第一安装条8211设置有第一夹块8214的侧壁之间设置有移动轨道8216。沿水平方向，第一安装条8211与第二夹块8215之间设置有避让空位8217。

参见图12，第二移动块822包括第二安装条8221、第二连接座8222、第三夹块8223和第四夹块8224，第二安装条8221、第二连接座8222、第三夹块8223和第四夹块8224一体成型连接，第三夹块8223和第四夹块8224固定在第二安装条8221的同一侧壁上，第二连接座8222与第三夹块8223分别位于第二安装条8221相背离的两侧壁上。第二安装条8221位于移动轨道8216内，第二连接座8222位于避让空位8217，从而将第二移动块822嵌入第一移动块821内。

在本实施例中，第二夹块8215朝向移动轨道8216的侧壁上设置有限位块8218，第二安装条8221朝向限位块8218的侧壁上设置有限位槽8225，限位块8218在限位槽8225内移动。第一夹块8214与第三夹块8223之间形成有第一夹持部824，第二夹块8215与第四夹块8224之间形成有第二夹持部825，移动块驱动装置823同时驱动第一移动块821和第一移动块822沿水平方向移动，使得第一夹块8214和第三夹块8223朝向彼此移动、第四夹块8224和第二夹块8215朝向彼此移动，第一夹持部824与第二夹持部825沿第三夹块8223的移动方向共线设置。由于第二安装条8221位于移动轨道8216内，移动轨道8216对第二移动块822的移动进行限位，并且在本实施中，第二夹块8215背离第四夹块8224的侧壁上设置有延伸块8219，沿竖直方向，延伸块8219设置在移动轨道8216的上方，延伸块8219的设置进一步对移动轨道8216内的第二安装条8221限位。由于限位块8218设置在限位槽8225内，当第二移动块822移动时，限位块8218在限位槽8225内移动，限位槽8225沿第三夹块8223的移动方向的长度可用于限制第二移动块822移动的范围。在本实施例中，放料工位811靠近绕线组件3设置，折线工位812靠近第一折线组件42和第二折线组件9，并且折线工位812位于第一折线组件42和第二折线组件9之间。

第一安装条8211上第一固定座826和第二固定座827，第一固定座826位于第一夹块8214与第三夹块8223之间，第二固定座827设置在第第二夹块8215与第四夹块8224之间；第一固定座826的固定端与第一夹块8214、第三夹块8223之间分别设置有第一间隙828，第二固定座827的固定端与第二夹块8215、第四夹块8224之间分别设置有第二间隙829。第一固定座826位于第一夹持部824内，第二固定座827位于第二夹持部825内，第一固定座826和第二固定座827分别用于放置线圈，当两夹块夹紧固定座上的线圈时，第一间隙828和第二间隙829分别对应线圈上的两个接脚部，便于折线块进入间隙内对接脚部进行折线，并且间隙的设置可对折线块进行限位。

折线机构4中由于安装板81设置有两个夹持组件，在进行折线时，位于放料工位811的夹持组件进行完成绕线的线圈的上料后夹紧，位于折线工位812的夹持组件所夹紧的线圈在进行折线工艺步骤，两个工位上的线圈同时工作，有效提供工作效率；夹持组件工作时，移动块驱动装置83时驱动第三夹块8223朝向第一夹块8214移动、第四夹块8224朝向第二夹块8215移动，使得第一夹块8214和第三夹块8223、第二夹块8215与第四夹块8224分别同时夹紧线圈，使得一个夹持组件上同时有两个夹持部，安装板81上设置有两个夹持组件，使得安装板81上有四个夹持部，四个夹持部上的线圈同时工作，进一步提高工作效率。

压块组件41设置在折线夹持组件8中的折线工位812的上方。参见图13，压块组件41包括两个压块411和压块驱动组件412，压块驱动组件412沿竖直方向驱动两个压块411朝向折线工位812移动，一个压块分别对应一个夹持部内的线圈进行压紧。上料输送组件将绕好线的线圈移动至放料工位811处，并且将线圈分别放置在夹持部内，压块压紧夹持部内的线圈。

第一折线组件42和第二折线组件9分别位于折线工位812相对设置的两侧上。第一折线组件42包括第一折线驱动组件422和第一折线块421，第一折线驱动组件422驱动第一折线块421朝向或远离折线工位812移动。第一折线驱动组件422包括竖直驱动组件4221和水平驱动组件4222，竖直驱动组件4221驱动第一折线块421沿竖直方向移动，水平驱动组件4222驱动第一折线块421沿竖直方向移动，在本实施例中，竖直驱动组件4221通过气缸驱动第一折线块421沿竖直方向移动，水平驱动组件4222同理。参见图14，第一折线块421上设置有两个驱动片4211，两个驱动片之间设置有定位凹槽4210，两个驱动片4211分别对应两个接脚部。两个驱动片4211朝向折线夹持组件8的侧壁上分别设置有推线块4212，凸起的推线块4212与驱动片4211之间形成有折线台阶4213，第一夹持部824可位于折线台阶4213上。由于第一折线块421可实现竖直方向和水平方向上的移动，第一折线块421可进行两次折线，当第一折线块421沿竖直方向移动时，推线块4212推动接脚部沿竖直方向延伸，当第一折线块421沿水平方向移动时，第一夹持部824上的线圈逐渐进入折线台阶4213内，将原来沿竖直方向延伸的接脚部朝向水平方向延伸，折线台阶4213的设置还可对推线块4212在水平方向上移动的位移进行限制。

第二折线组件9包括第二折线驱动组件、第二折线块91和下切刀组件，沿竖直方向，第二折线块91设置在下切刀组件的上方，折线工位812位于第二折线块91与下切刀组件之间。第二折线驱动组件驱动第二折线块91沿竖直方向朝向或远离折线工位812移动，第一折线块421的第二次弯折的移动方向与第二折线块91的移动方向相交。第一折线组件42和第二折线组件9分别位于安装板81上的折线工位812相对设置的两侧上，实现不同方向进行折线，完成多次折线。

在本实施例中，第二折线块91为切刀，第二折线驱动组件通过电机与丝杆的连接结构驱动第二折线块91朝向或远离下切刀组件移动。参见图15，下切刀组件包括下切刀驱动组件93和下切刀块92，下切刀驱动组件93通过电机与丝杆的连接结构驱动下切刀块92沿竖直方向朝向或远离第二折线块91移动。下切刀块92朝向第二折线块91的侧壁上设置有凹槽921，下切刀块92上形成有切刀刃922，第二折线块91进入凹槽921内，第二折线块91上的切刀刃与下切刀块92上的切刀刃922配合设置。由于第二折线块91为切刀，在第二折线块91与下切刀块92分别朝向彼此移动时，第二折线块91驱动接脚部弯折的同时带动接脚部同时进入下切刀块92的凹槽921内，在完成切线的同时实现弯折，两个工艺步骤合一，在第二折线组件9更简单的结构的情况下进一步提高工作效率。

参见图16，第二折线块91朝向折线夹持组件8的侧壁上设置有第一斜面911和第二斜面922，第一斜面911和第二斜面912相对设置，一个斜面分别对应线圈的一个接脚部进行切线。

下切刀块92朝向凹槽921的侧壁上设置有第三斜面923和第四斜面924，第一斜面911和第三斜面923相对且平行设置，第二斜面912和第四斜面924相对且平行设置。第二折线块91上的斜面与下切刀块92上的斜面的设置，可使在切断线圈的接脚部的同时，使得接脚部上设置有斜切面。

第三折线组件43设置在第二折线块91和下切刀组件之间，第三折线组件43和第二折线组件9分别位于折线工位812的同一侧上。参见图17，第三折线组件43包括第三折线块431和第三折线驱动组件432，第三折线驱动组件432通过三组电机4321与丝杆4322的连接结构实现第三折线块431在xyz三个方向上的移动，第三折线驱动组件432驱动第三折线块431朝向或远离折线工位812移动。在本实施例中，第三折线块431朝向折线工位812侧壁上设置有定位凹槽4311，使得第二折线块91上形成有两个相对定位凹槽4311凸起的凸起块4312，定位凹槽4311设置在两个凸起块4312之间。两个凸起块4312朝向折线工位812的侧壁上分别凸起有推线块4313，两个推线块4313上分别设置有推线尖端4314，其一推线块4313朝向另一推线块4313的侧壁呈弧形。

折线机构4包括两个定位组件44，定位组件44用于对完成折线的线圈进行定位微调。两个定位组件44的结构相同，定位组件包括四个定位块441、定位气缸442和定位安装座443，四个定位块441的定位端分别弯曲设置，四个定位块441分别铰接于定位安装座443上，四个定位块441围绕定位部444设置，线圈位于定位部444上。定位气缸443驱动四个定位块441靠拢或分散，靠拢后的四个定位块对线圈的位置进行微调，便于进行线圈的下料。

下料组件5包括下料输送组件51和装盘组件52，下料输送组件51用于将折线工位812上的线圈移动至定位组件44内的定位部444，并且将完成微调的线圈移动至装料盘。参见图18，下料输送组件51包括移动板511、多个吸嘴组件和下料输送驱动组件，多个吸嘴组件设置在移动板511上，吸嘴组件包括吸嘴512和通气管513，吸嘴512与通气管513连接。下料输送驱动组件通过两个电机514与丝杆515的连接结构驱动移动板511沿竖直方向和水平方向移动。参见图19，装盘组件52包括移动盘521和装盘驱动组件522，放置线圈的料盘放置在移动盘521上，装盘驱动组件522通过电机5221与丝杆5222的连接结构驱动移动盘521移动，移动盘521的移动方向与吸嘴512的移动方向在水平面上垂直。

装置的工作流程大致为：将骨架放置在振动盘111上，振动盘111通过振动将骨架有序排列在直线轨道112上，上料输送组件将直线轨道112上的骨架移动至绕线组件3中的旋转轴71处固定骨架。在首次绕线前，先手动将送线块组件22内的线材拉纸夹线组件31处夹紧，旋转轴71转动开始绕线，夹线组件31释放线材。旋转轴71停止转动后，切线组件6移动并且开始切线，完成切线后，切线组件6上依然夹紧线材，完成绕线的线圈移动至折线机构4中的放料工位811处，而切线组件6驱动线材移动至夹线组件31处，夹线组件31夹线开始重复步骤。在折线机构4中，线圈被放置在放料工位811的夹持部内，压块411压紧夹持部内的线圈；与此同时，折线工位812上的线圈进行折线。第一折线块421线可先后沿竖直方向和水平方向移动，进行两次折弯。第二折线块91与下切刀块92相配合，切断线材的同时完成第三次弯折；第三折线组件43对线材进行第四次的弯折。完成折线后，下料输送组件51将线圈移动至定位组件44中，对线圈进行微调，以便线圈能够更准确地放置在料盘的放置格内。下料时，下料输送组件51的移动与移动盘521的移动相配合下，完成料盘的装料，实现线圈的下料。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。