一种锂电池模组组装生产工艺的制作方法

1.本技术涉及锂电池模组线的技术领域，尤其是涉及一种锂电池模组组装生产工艺。


背景技术：

2.传统的锂电池模组生产，常需要采用人工对单个锂电池上的接电端进行测试，而后将测试合格的锂电池按实际设计电压进行分选焊接，以使同一锂电池模组内所有的电池串联或并联。为了便于测试过程中锂电池的移动，生产现场常会采用将锂电池放置在传送带上的方式进行运输，从而减少人工劳动力。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：直接放置在传送带上的锂电池通常需要取下并放置在传送带一旁的工作台上进行测试或焊接，而后在放回到传送带上。锂电池在往返于传送带的过程中，同一锂电池模组内的锂电池在未完成焊接的时候容易发生位置的偏移，从而造成锂电池模组尺寸规格等不良情况的发生，以至于影响经济效益。


技术实现要素：

4.为了减少锂电池因移动过程而发生不良情况，本技术的目的是提供一种锂电池模组组装生产工艺。
5.本技术提供的一种锂电池模组组装生产工艺采用如下的技术方案：一种锂电池模组组装生产工艺，包括如下步骤：s1、在上料工位进行上料：将多个的锂电池依次贴合排列于托盘，托盘上具有供锂电池放置的限位安装槽，锂电池的正极接电端和负极接电端均朝上，使用运输装置运输托盘，运输装置具有至少两条能够沿同一方向移动的传送带，托盘放置于传送带上；s2、在单电池检测工位检测单个锂电池的内阻和电压：s2
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1、传送带驱使托盘移动至单电池检测工位后，使用第一顶升件顶升托盘以使托盘与传送带脱离；s2
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2、对托盘上的每个锂电池进行内阻和电压测试，将内阻和电压不合格的锂电池所在的锂电池模组整组取出，托盘上仅留有内阻和电压全部合格的锂电池模组；s2
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3、第一顶升件带动托盘向下移动，直至托盘放回到传送带上；s3、在焊接工位焊接锂电池模组：s3
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1、传送带驱使托盘移动至焊接工位后，使用第二顶升件顶升托盘以使托盘与传送带脱离；s3
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2、将托盘上同一锂电池模组内的锂电池焊接成组；s3
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3、第二顶升件带动托盘向下移动，直至托盘放回到传送带上；s4、在锂电池模组检测工位对焊接好的锂电池模组进行检测：
s4
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1、传送带驱使托盘移动至锂电池模组检测工位后，使用第三顶升件顶升托盘以使托盘与传送带脱离；s4
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2、对托盘上的锂电池模组进行内阻测试和电压测试，取出内阻不合格的锂电池模组和电压不合格的锂电池模组，托盘上仅留有内阻合格且电压合格的锂电池模组；s4
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3、第三顶升件带动托盘向下移动，直至托盘放回到传送带上；s5、在下料工位进行下料：传送带驱使托盘移动至下料工位，再将下料工位上的锂电池模组取出。
6.通过采用上述技术方案，在进行测试和焊接时，锂电池模组均放置于托盘以减少锂电池模组在传送带上移动时的位置偏移，而第一顶升件、第二顶升件和第三顶升件能够使托盘在对应工位进行加工时沿竖直方向脱离传送带，以确保锂电池模组在水平方向和高度方向定位的准确性，由此，使得本工艺能够减少锂电池模组在组装焊接过程中发生的位移以减少焊接后发生尺寸误差等不良情况。
7.可选的，所述托盘包括盘体，所述盘体上设置有第一挡板、垂直于所述第一挡板的第二挡板、用于将锂电池模组抵紧于所述第一挡板的第一抵紧件以及用于将锂电池模组抵紧于第二挡板的第二抵紧件，所述第一挡板与所述第二挡板之间相互垂直，所述第一挡板、所述第二挡板、所述第一抵紧件和所述第二抵紧件围合形成所述限位安装槽。
8.通过采用上述技术方案，第一抵紧件和第二抵紧件配合抵紧锂电池模组，在便于锂电池模组安装的同时，进一步减少锂电池模组在组装焊接过程中发生的位移，从而减少焊接后发生尺寸误差等不良情况。
9.可选的，所述第一抵紧件包括固定设置于所述盘体的第一安装座、安装于所述第一安装座的第一推拉式夹钳、滑动设置于所述第一安装座的第一导滑杆以及固定设置于所述第一导滑杆端部的第一抵压块，所述第一抵压块位于所述第一安装座靠近所述第一挡板的一侧，所述第一推拉式夹钳具有用于推拉所述第一抵压块的第一推滑杆，所述第一推滑杆上套设有用于向所述第一抵压块提供推力的第一弹簧，所述第一抵压块上穿设有与所述第一推滑杆螺纹连接的第一回拉螺栓。
10.通过采用上述技术方案，压紧固定锂电池模组时，第一推滑杆推动第一弹簧抵压第一抵压块，以使第一弹簧能够推动第一抵压块压紧锂电池模组，直至第一抵压块抵触并推压锂电池模组，第一推滑杆推因锂电池模组的反向作用力而在第一推滑杆上反向位移，从而减少第一抵压块和锂电池模组之间的刚性冲击损伤；需要取出锂电池模组时，第一推滑杆回拉第一回拉螺栓，以使第一回拉螺栓能够带动第一抵压块反向移动，从而使得第一抵压块与锂电池模组脱离意思锂电池模组能够取出；第一弹簧的设置通过减少震动冲击，以使托盘在保证锂电池模组夹持稳定性的同时减少对锂电池的夹持损伤。
11.可选的，所述运输装置包括机架，所述机架设置有两个相互平行的导滑架，每个导滑架上均设置有传送机构，每组传送机构均包括至少两个转动设置于所述机架的同步轮，所述传送带包覆设置于所述同步轮，两组传送机构的传送带分别承托所述托盘下端面相对的两端，两个传送带之间形成有顶升空间，所述第一顶升件、所述第二顶升件以及所述第三顶升件均位于所述顶升空间内，所述导滑架靠近所述顶升空间的一侧设置有弧形导滑面，所述弧形导滑面位于所述传送带的上方，所述弧形导滑面向着靠近所述顶升空间的方向凸起。
12.通过采用上述技术方案，第一顶升件、第二顶升件和第三顶升件位于顶升空间以使其能从托盘的中部顶推，而托盘在传送带上移动时可能因传送带的震动等因素发生位移而与导滑架接触，此时通过与弧形导滑面接触来代替与导滑架接触，能够减少导滑架与托盘之间的摩擦力，以使托盘能够稳定地向前移动。
13.可选的，所述盘体的下表面上开设有连接嵌槽，所述连接嵌槽的延伸方向与所述盘体的移动方向相同，所述连接嵌槽与所述传送带数量相同且一一对应，所述传送带上设置有若干具有弹性的定位嵌块，所述定位嵌块用于嵌入对应所述连接嵌槽且与所述连接嵌槽过盈配合。
14.通过采用上述技术方案，托盘跟随传送带移动时，定位嵌块与连接嵌槽的过盈配合以减少托盘在移动过程中与传送带之间发生位移，以进一步提高托盘移动位置的稳定性，而定位嵌块自身具有弹性以使托盘和传送带之间传递的振动得到缓冲，从而进一步减少锂电池模组在组装焊接过程中发生的位移以减少焊接后发生尺寸误差等不良情况。
15.可选的，所述盘体具有两个推滑辅助侧壁，两个推滑辅助侧壁位于所述盘体相对的两个，每个推滑辅助侧壁与一个导滑架对应，所述推滑辅助侧壁上开设有推滑槽，所述推滑槽与对应一侧的连接嵌槽连通，所述推滑槽沿着靠近或远离所述导滑架的方向延伸，所述推滑槽内滑动设置有导滑座，所述导滑座上转动设置有用于与所述弧形导滑面滚动摩擦的辅助导滑轮，当所述定位嵌块嵌入连接嵌槽时，所述定位嵌块部分伸入对应的推滑槽中，所述定位嵌块伸入所述推滑槽的部分抵压于所述导滑座远离。
16.通过采用上述技术方案，在托盘的移动过程，定位嵌块伸入导滑槽的部分抵压导滑座以使辅助导滑轮压紧于弧形导滑面，从而使得进一步减少托盘在移动过程中的位移，而辅助导滑轮与弧形导滑面滚动摩擦时产生的振动又能被弹性的定位嵌块部分缓冲。
17.可选的，所述定位嵌块中安装有第一磁体，所述导滑座安装有第二磁体，所述第一磁体和所述第二磁体同极相斥。
18.通过采用上述技术方案，定位嵌块抵压导滑座的同时，第一磁体和第二磁体之间的相斥力辅助推动导滑座向靠近对应的弧形导滑面移动，从而进一步提高辅助导滑轮与弧形导滑面之间的连接稳定性。可选的，所述第二磁体沿着靠近所述弧形导滑面的方向向着靠近传送带的方向倾斜，所述第一磁体倾斜设置，当所述定位嵌块部分伸入所述推滑槽时，该定位嵌块上第一磁体的倾斜方向与所述第二磁体的倾斜方向相同，所述第二磁体相对所述第一磁体远离所述传送带。
19.通过采用上述技术方案，倾斜设置的第一磁体和第二磁体使得相斥力的方向倾斜，从而减少连接嵌槽的深度以便于托盘的加工成型。可选的，所述导滑架上具有导滑槽，导滑槽的延伸方向与传送带的移动方向相同，所述导滑槽靠近所述顶升空间的一侧为开口，所述导滑槽内可拆卸设置有导滑件，所述导滑件的一侧嵌入所述导滑槽且另一侧伸出所述导滑槽，所述弧形导滑面位于所述导滑件伸出所述导滑槽一侧的侧面上。
20.通过采用上述技术方案，弧形导滑面与托盘之间接触时因接触面积小而容易磨损，因此，导滑件可拆卸更换以便于磨损后导滑件拆除换新，由此，使得托盘跟随传送带移动的过程保持小磨损状态。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在进行测试和焊接时，锂电池模组均放置于托盘以减少锂电池模组在传送带上移动时的位置偏移，而第一顶升件、第二顶升件和第三顶升件能够使托盘在对应工位进行加工时沿竖直方向脱离传送带，以确保锂电池模组在水平方向和高度方向定位的准确性，由此，使得本工艺能够减少锂电池模组在组装焊接过程中发生的位移以减少焊接后发生尺寸误差等不良情况；2.压紧固定锂电池模组时，第一推滑杆推动第一弹簧抵压第一抵压块，以使第一弹簧能够推动第一抵压块压紧锂电池模组，直至第一抵压块抵触并推压锂电池模组，第一推滑杆推因锂电池模组的反向作用力而在第一推滑杆上反向位移，从而减少第一抵压块和锂电池模组之间的刚性冲击损伤；需要取出锂电池模组时，第一推滑杆回拉第一回拉螺栓，以使第一回拉螺栓能够带动第一抵压块反向移动，从而使得第一抵压块与锂电池模组脱离意思锂电池模组能够取出；第一弹簧的设置通过减少震动冲击，以使托盘在保证锂电池模组夹持稳定性的同时减少对锂电池的夹持损伤；3.第一顶升件、第二顶升件和第三顶升件位于顶升空间以使其能从托盘的中部顶推，而托盘在传送带上移动时可能因传送带的震动等因素发生位移而与导滑架接触，此时通过与弧形导滑面接触来代替与导滑架接触，能够减少导滑架与托盘之间的摩擦力，以使托盘能够稳定地向前移动。
附图说明
22.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例的正视结构示意图；图3是本技术实施例托盘和运输装置之间的安装结构示意图；图4是图3中a部分的局部放大示意图；图5是图3中b部分的局部放大示意图；图6是本技术实施例托盘和运输装置之间的剖视结构示意图；图7是图6中c部分的局部放大示意图。
23.图中，a、上料工位；b、单电池检测工位；c、焊接工位；d、锂电池模组检测工位；e、下料工位；1、托盘；11、盘体；111、连接嵌槽；112、推滑槽；12、第一挡板；13、第二挡板；14、第一抵紧件；141、第一安装座；142、第一推拉式夹钳；1421、第一推滑杆；1422、第一挡片；1423、第一弹簧；1424、第一回拉螺栓；143、第一导滑杆；144、第一抵压块；15、第二抵紧件；151、第二安装座；152、第二推拉式夹钳；1521、第二推滑杆；1522、第二挡片；1523、第二弹簧；1524、第二回拉螺栓；153、第二导滑杆；154、第二抵压块；16、限位安装槽；17、导滑座；171、辅助导滑轮；172、第二磁体；2、运输装置；21、导滑架；211、导滑槽；22、传送机构；221、同步轮；222、传送带；2221、定位嵌块；2222、第一磁体；23、顶升空间；24、导滑件；241、弧形导滑面；3、第一顶升件；4、第二顶升件；5、第三顶升件。
具体实施方式
24.以下结合附图1
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7，对本技术作进一步详细说明。
25.本技术实施例公开一种锂电池模组组装生产工艺。
26.参照图1和图2，该锂电池模组组装生产工艺需要使用锂电池模组组装生产线，该生产线包括用于放置成组锂电池的托盘1和用于运输托盘1的运输装置2。
27.参照图3，托盘1能够使需要焊接呈一个模组的锂电池稳定的移动，并使其在移动过程中尽可能的减小锂电池相互之间的位移量，从而减少焊接后发生尺寸误差等不良情况。具体地，托盘1包括盘体11，盘体11大体呈矩形设置以在水平方向上具有长度方向和宽度方向。盘体11上设置有第一挡板12、垂直于第一挡板12的第二挡板13、用于将锂电池模组抵紧于第一挡板12的第一抵紧件14以及用于将锂电池模组抵紧于第二挡板13的第二抵紧件15。第一挡板12、第二挡板13、第一抵紧件14和第二抵紧件15围合形成有用于安放锂电池的限位安装槽16。在本实施例中，一个限位安装槽16内只能安装一组锂电池模组。
28.参照图4，第一挡板12沿竖直方向设置，第一挡板12的高度大于或等于锂电池的高度。第一挡板12位于盘体11上表面长度方向的一端或中部，第一抵紧件14位于盘体11上表面长度方向的另一端。第一抵紧件14包括固定设置于盘体11的第一安装座141、安装于第一安装座141的第一推拉式夹钳142、沿盘体11长度方向滑动设置于第一安装座141的第一导滑杆143以及固定设置于第一导滑杆143端部的第一抵压块144。第一抵压块144位于第一安装座141靠近第一挡板12的一侧，第一抵压块144能够与锂电池侧面的上半部分抵触，第一推拉式夹钳142驱使第一抵压块144靠近或远离第一挡板12以实现压紧或松开锂电池。
29.具体地，第一推拉式夹钳142具有用于推拉第一抵压块144的第一推滑杆1421，第一推滑杆1421穿过第一安装座141且在第一安装座141上沿盘体11的长度方向滑动。第一抵压块144远离所述第一安装座141的一面上穿设有与第一推滑杆1421螺纹连接的第一回拉螺栓1424，第一回拉螺栓1424的杆部与第一抵压块144之间滑动连接。第一推滑杆1421回滑时，第一回拉螺栓1424的帽部提供给第一抵压块144向着第一安装座141的拉力，以使第一抵压块144向着远离限位安装槽16的方向移动。第一推滑杆1421上固定设置有第一挡片1422，第一抵压块144位于第一挡片1422远离第一安装座141的一侧。第一推滑杆1421上套设有用于向第一抵压块144提供推力的第一弹簧1423，推力推动第一抵压块144压紧于第一回拉螺栓1424的帽部。压紧固定锂电池模组时，第一推滑杆1421推动第一弹簧1423抵压第一抵压块144，以使第一弹簧1423能够推动第一抵压块144压紧锂电池模组，直至第一抵压块144抵触并推压锂电池模组，第一推滑杆1421推因锂电池模组的反向作用力而在第一推滑杆1421上反向位移，从而减少第一抵压块144和锂电池模组之间的刚性冲击损伤。
30.参照图5，第二挡板13沿竖直方向设置且与第一挡板12相互垂直，第二挡板13的高度约为锂电池高度的二分之一到三分之二。第二挡板13位于盘体11上表面宽度方向的一端，第二抵紧件15位于盘体11上表面长度方向的另一端。第二抵紧件15的结构与第一抵紧件14的结构相似，第二抵紧件15包括固定设置于盘体11的第二安装座151、安装于第二安装座151的第二推拉式夹钳152、沿盘体11长度方向滑动设置于第二安装座151的第二导滑杆153以及固定设置于第二导滑杆153端部的第二抵压块154。第二抵压块154位于第二安装座151靠近第二挡板13的一侧，第二抵压块154能够与锂电池侧面的下半部分抵触，第二推拉式夹钳152驱使第二抵压块154靠近或远离第二安装座151以实现压紧或松开锂电池。
31.具体地，第二推拉式夹钳152具有用于推拉第二抵压块154的第二推滑杆1521，第二推滑杆1521穿过第二安装座151且在第二安装座151上沿盘体11的宽度方向滑动。第二抵压块154远离所述第二安装座151的一面上穿设有与第二推滑杆1521螺纹连接的第二回拉
螺栓1524，第二回拉螺栓1524的杆部与第二抵压块154之间滑动连接。第二推滑杆1521回滑时，第二回拉螺栓1524的帽部提供给第二抵压块154向着第二安装座151的拉力，以使第二抵压块154向着远离限位安装槽16的方向移动。第二推滑杆1521上固定设置有第二挡片1522，第二抵压块154位于第二挡片1522远离第二安装座151的一侧。第二推滑杆1521上套设有用于向第二抵压块154提供推力的第二弹簧1523，推力推动第二抵压块154压紧于第二回拉螺栓1524的帽部。压紧固定锂电池模组时，第二推滑杆1521推动第二弹簧1523抵压第二抵压块154，以使第二弹簧1523能够推动第二抵压块154压紧锂电池模组，直至第二抵压块154抵触并推压锂电池模组，第二推滑杆1521因锂电池模组的反向作用力而在第二推滑杆1521上反向位移，从而减少第二抵压块154和锂电池模组之间的刚性冲击损伤。
32.参照图2和图3，运输装置2包括机架（图中未示出），机架设置有两个相互平行的导滑架21，导滑架21的长度方向与机架的长度相同，每个导滑架21上均设置有传送机构22，传送机构22用于使托盘1能够沿着机架的长度方向移动。
33.机架大体呈长方体框架设置以在机架的内部具有工作空间，机架的长度方向与托盘1的长度方向相同，机架的宽度方向与托盘1的宽度相同。机架沿其长度方向依次设置有上料工位a、单电池检测工位b、焊接工位c、锂电池模组检测工位d以及下料工位e。上料工位a用于将单个锂电池安装于托盘1的限位安装槽16，以使托盘1上具有需要形成一个模组所需要的锂电池个数。单电池检测工位b用于检测托盘1上的锂电池内阻和电压是否超出误差所允许的范围，超出误差允许范围值的锂电池所在限位安装槽16内所有锂电池需要整组取出。焊接工位c用于对电池内阻值和电压值合格的整组锂电池进行焊接成组，从而获得锂电池模组，焊接工作能够直接在托盘1上进行，从而减少锂电池位移而导致的焊接后模组尺寸误差。锂电池模组检测工位d用于检测焊接好的锂电池模组电压值和内阻值是否有超出误差允许的范围，超出误差允许范围值的锂电池模组需要整组取出，以使托盘1上最终只剩下电阻值和电压值均合格的锂电池模组。下料工位e则用于打包电阻值和电压值均合格的锂电池模组。
34.每组传送机构22均包括至少两个转动设置于机架的同步轮221和包覆设置于同步轮221的传送带222，机架上设置有驱使同步轮221转动的驱动电机（图中未示出）。所有同步轮221在机架的长度方向上间隔分布，同步轮221的转动轴线与机架的宽度方向相同。两组传送机构22的传送带222分别承托托盘1下端面相对的两端，两个传送带222之间形成有顶升空间23，顶升空间23为工作空间的一部分。顶升空间23内设置有第一顶升件3、第二顶升件4以及第三顶升件5，第一顶升件3、第二顶升件4和第三顶升件5均与机架固定连接，第一顶升件3、第二顶升件4和第三顶升件5均为气缸或液压缸，第一顶升件3、第二顶升件4以及第三顶升件5能够沿竖直方向顶起托盘1，以使托盘1能够脱离传送带222。第一顶升件3位于单电池检测工位b内，第二顶升件4位于焊接工位c，第三顶升件5位于锂电池模组检测工位d。
35.参照图6和图7，为了减少托盘1移动过程中在机架宽度方向上位移，盘体11的下表面上开设有连接嵌槽111，连接嵌槽111的延伸方向与盘体11的移动方向相同，连接嵌槽111在盘体11长度方向的两端端面和下端面上均为开口。连接嵌槽111与传送带222数量相同且一一对应，传送带222上设置有若干具有弹性的定位嵌块2221，定位嵌块2221沿传送带222的长方向上间隔分布，定位嵌块2221用于嵌入对应连接嵌槽111且与连接嵌槽111过盈配
合。
36.继续参照图6和图7，值得一提的是，为了减少托盘1在移动过程中震动而导致的机架宽度方向上的位移，导滑架21设置有用于与托盘1宽度方向侧壁抵触的导滑件24。具体地，每个导滑架21上均具有导滑槽211，导滑槽211位于传送带222的上方，导滑槽211的延伸方向与传送带222的移动方向相同，导滑槽211的开口朝向顶升空间23以使导滑槽211与顶升空间23连通。导滑槽211与导滑件24之间通过卡接等方式实现可拆卸连接。导滑件24呈长条杆状设置，导滑件24的长度方向与机架的长度方希相同，导滑件24宽度方向的一侧嵌入导滑槽211，导滑件24宽度方向的另一侧伸出导滑槽211以位于传送带222上方。导滑件24伸出导滑槽211一侧的侧面上具有弧形导滑面241，弧形导滑面241向着靠近顶升空间23的方向凸起，弧形导滑面241用于与托盘1的盘体11抵触导滑。
37.为了减少弧形导滑面241与托盘1之间的摩擦损伤，托盘1采用滚动摩擦的方式与弧形导滑面241接触。具体地，盘体11宽度方向的两个侧壁均定义为推滑辅助侧壁，每个推滑辅助侧壁与一个导滑架21对应。推滑辅助侧壁上开设有推滑槽112，推滑槽112与对应一侧的连接嵌槽111连通，连接嵌槽111位于推滑槽112的槽底。推滑槽112沿着靠近或远离导滑架21的方向延伸，推滑槽112内滑动设置有导滑座17。导滑座17大体呈倒置的“l”字形设置以具有水平段和竖直段。导滑座17的水平段上转动设置有用于与弧形导滑面241滚动摩擦的辅助导滑轮171，辅助导滑轮171的转动轴线沿竖直方向设置。当定位嵌块2221嵌入连接嵌槽111时，定位嵌块2221部分伸入对应的推滑槽112中，定位嵌块2221伸入推滑槽112的部分抵压于导滑座17远离。
38.定位嵌块2221中安装有第一磁体2222，导滑座17安装有第二磁体172，第一磁体2222和第二磁体172为同极的两块磁铁，从而使得第一磁体2222和第二磁体172之间产生相斥力。第二磁体172沿着靠近弧形导滑面241的方向向着靠近传送带222的方向倾斜，第一磁体2222倾斜设置，当定位嵌块2221部分伸入推滑槽112时，该定位嵌块2221上第一磁体2222的倾斜方向与第二磁体172的倾斜方向相同，第二磁体172相对第一磁体2222远离传送带222。
39.应用上述组装生产线的锂电池模组组装生产工艺，包括如下步骤：s1、在上料工位a进行上料：采用人工或者机械臂的方式，将多个的锂电池依次贴合排列于托盘1上供锂电池放置的限位安装槽16内，锂电池的正极接电端和负极接电端均朝上，通过第一抵紧件14将锂电池的一侧抵紧于第一挡板12，同时使用第二抵紧件15将锂电池水平相邻的一侧抵紧于第二挡板13，在使用运输装置2运输托盘1，运输装置2中两条沿同一方向移动的传送带222分别承托托盘1下端面相对的两端，传送带222上的定位嵌块2221嵌入对应的连接嵌槽111，驱动电机驱使同步轮221转动以使传送带222带动托盘1沿着机架的长度方向移动。
40.s2、在单电池检测工位b检测单个锂电池的内阻和电压：s2
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1、传送带222驱使托盘1移动至单电池检测工位b后，使用第一顶升件3向上顶升托盘1以使托盘1与传送带222脱离；s2
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2、对托盘1上的每个锂电池进行内阻和电压测试，内阻和电压合格的锂电池即为锂电池模组内单个锂电池的内阻和电压在误差允许的范围内，锂电池内阻和电压超出误差允许的范围即为不合格，将内阻和电压不合格的锂电池所在的锂电池模组整组取出，托
盘1上仅留有内阻和电压全部合格的锂电池模组；s2
‑
3、再使用第一顶升件3带动托盘1向下移动，直至托盘1放回到传送带222上，第一顶升件3与托盘1脱离，而后托盘1跟随传送带222继续移动；s3、在焊接工位c焊接锂电池模组：s3
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1、传送带222驱使托盘1移动至焊接工位c后，使用第二顶升件4向上顶升托盘1以使托盘1与传送带222脱离；s3
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2、将托盘1上同一锂电池模组内的锂电池焊接成组，焊接工作时，将同一锂电池模组内的所有正极接电端焊接连通，并将同一锂电池模组内所有的负极接电端焊接连通，而后再焊接采集线；s3
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3、再使用第二顶升件4带动托盘1向下移动，直至托盘1放回到传送带222上，第二顶升件4脱离托盘1，而后托盘1跟随传送带222继续移动 ；s4、在锂电池模组检测工位d对焊接好的锂电池模组进行检测：s4
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1、传送带222驱使托盘1移动至锂电池模组检测工位d后，使用向上第三顶升件5顶升托盘1以使托盘1与传送带222脱离；s4
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2、对托盘1上的锂电池模组进行内阻测试和电压测试，内阻合格的锂电池模组即为锂电池模组整体的内阻在误差允许的范围内，电压合格的锂电池模组即为锂电池模组整体的电压之间再误差允许的范围内，取出内阻不合格的锂电池模组和电压不合格的锂电池模组，托盘1上仅留有内阻合格且电压合格的锂电池模组；s4
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3、第三顶升件5带动托盘1向下移动，直至托盘1放回到传送带222上，第三顶升件5脱离托盘1，而后托盘1跟随传送带222继续移动；s5、在下料工位e进行下料：传送带222驱使托盘1移动至下料工位e，再通过人工或机械臂的方式将下料工位e上的锂电池模组取出。
41.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。