栅氧化层工艺中的厚度补偿方法与流程

本发明涉及半导体器件的制造及测试领域，特别是指一种栅氧化层工艺中的厚度补偿方法。

背景技术：

在集成电路cmos芯片的制造过程中，栅氧化层是很重要的工艺。栅氧化层的厚度对于mos管的vt（阈值电压)和ion（饱和电流）的影响很大。如何保持各lot批次之间栅氧化层的厚度尽可能地保持一致是量产过程中很重要的课题。

经过研究发现在前层经过高温干法去光刻胶工艺后，对于硅片表面会形成一层薄的氧化膜＞10å。如果在其上生长栅氧化层，则上述该薄氧化膜的厚度变化会造成各lot批次之间最终栅氧化层厚度改变。而通过设定合适的栅氧生长的厚度自动补偿可以消除这个差别。

如图1所示，是栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度的数据图表，发现栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度有很强的正相关性。图2是栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度的数据图表，发现栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度有很强的正相关性。图3是栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度的数据图表，显示栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度有很强的正相关性。

前层经过高温干法去光刻胶工艺后，对于硅片表面会形成一层薄的氧化膜＞10å。如果在其上生长栅氧化层的情况下，通过图1、2、3，我们可以得出结论：

栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度造成栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度相应的变化，并进一步造成了最终的n型栅氧化层电学厚度相应的变化。

如图4所示，从长期趋势来看，也可以发现栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度会造成最终的n型栅氧化层电学厚度发生相应的而且是明显的变化。而当前的栅氧化层工艺中，对于栅氧化层生长前硅片上的已有的氧化层厚度不做相应调整。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种栅氧化层工艺中的厚度补偿方法，最终形成厚度稳定一致的栅氧化层。

为解决上述问题，本发明所述的栅氧化层工艺中的厚度补偿方法，是根据每lot批次晶圆上栅氧化层生长前已具有的氧化层厚度与最终形成的掺杂栅氧化层电学厚度的相关性，按比例进行栅氧化层厚度的自动补偿。

进一步的改进是，所述的每lot批次的栅氧化层已具有的氧化层厚度大于10å。

进一步的改进是，根据每lot批次栅氧化层生长前已具有的氧化层厚度与最终形成的掺杂栅氧化层电学厚度的相关性按比例获得栅氧化层生长厚度补偿系数k值，进行栅氧化层厚度的自动补偿。

进一步的改进是，所述的栅氧化层工艺中的厚度补偿方法，其补偿过程包含：

步骤一，测得每lot批次栅氧化层生长前已具有的氧化层厚度a；

步骤二，设定硅表面氧化层厚度目标值t；

步骤三，栅氧化层新生长厚度目标值为t；

步骤四，计算栅氧化层生长总厚度目标值为l=t+k*（a-t），其中0＜k≤1；

步骤五，根据计算得到的栅氧化层生长总厚度目标值l，选择相应的栅氧化层生长工艺参数。

在本发明中，所述的栅氧化层，其掺杂类型一般为n型。

所述栅氧化层生长厚度补偿系数k值是根据每lot批次栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与最终形成的栅氧化层电学厚度的线性关系的斜率获得。

进一步的改进是，所述每lot批次晶圆上栅氧化层生长前已具有的氧化层，是由前层光刻工艺中干法刻蚀去除光刻胶的过程中的高温过程所形成。

本发明所述的栅氧化层工艺中的厚度补偿方法，通过对栅氧化层生产过程中，在晶圆上本身已经具有不同厚度氧化层的基础上，根据现有的不同厚度的氧化层进行栅氧化层生长厚度自动补偿，使得同一lot批次的晶圆的栅氧化层一致性更高，提高器件的工艺窗口。

附图说明

图1是栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度的数据图表。

图2是栅氧化层生长后硅片上的氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度的数据图表。

图3是栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度的数据图表。

图4是栅氧化层生长前氧化层厚度与最终的n型栅氧化层电学厚度长期趋势的数据图表。

图5是本发明栅氧化层厚度补偿的方法示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在不做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。应当理解，本发明能够以不同形式实施，而不应当解释为局限于这里提出的实施例。相反地，提供这些实施例将使公开彻底和完全，并且将本发明的范围完全地传递给本领域技术人员。

在此使用的术语的目的仅在于描述具体实施例并且不作为本发明的限制。在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也意图包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应明白术语“组成”和/或“包括”，当在该说明书中使用时，确定所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但不排除一个或更多其它的特征、整数、步骤、操作、元件、部件和/或组的存在或添加。在此使用时，术语“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。

本发明所述的栅氧化层工艺中的厚度补偿方法，主要针对在前层经过高温干法去光刻胶工艺后，对于硅片表面会形成一层大于10å厚度的氧化膜的问题。由于不同晶圆之间上具有的氧化膜厚度不一致。如果直接在其上生长栅氧化层，则上述该薄的氧化膜的厚度变化会造成各lot批次之间最终栅氧化层的厚度改变且参差不齐，导致器件之间性能差异较大。本发明提出一种补偿方法，是根据每lot批次晶圆上栅氧化层生长前已具有的氧化层厚度与最终形成的掺杂栅氧化层电学厚度的相关性，按比例进行栅氧化层厚度的自动补偿。

根据每lot批次栅氧化层生长前已具有的氧化层厚度与最终形成的掺杂栅氧化层电学厚度的相关性按比例获得栅氧化层生长厚度补偿系数k值，进行栅氧化层厚度的自动补偿。所述k值是根据每lot批次栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与最终形成的栅氧化层电学厚度的线性关系的斜率获得。例如图1所示，图中显示了栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度与栅氧生长后硅片上的氧化层厚度有很强的正相关性，通过数据点的分布可以得出一条倾斜的直线，同理如图2及图3所示，最终的n型栅氧化层电学厚度与栅氧化层生长前后的已有氧化膜厚度具有很强的正相关性，整体分布都呈一条左下至右上角倾斜的直线。由此测得该直线的斜率作为补偿系数k值。从长期趋势来看，如图4所示，我们也可以发现栅氧化层生长前硅片上的氧化层厚度会造成最终的n型栅氧电学厚度发生相应的而且是明显的变化，栅氧生长前硅片上的氧化层厚度比目标值厚1å，栅氧生长前硅片上的氧化层厚度增加1å会造成最终的n型栅氧化层电学厚度增加约0.61å，则补偿时栅氧化层生长厚度-0.6å。所述补偿系数k值，如根据图1中的数据测得其直线方程为y=0.9482x+21.578，斜率为0.9482，图2中的数据测得其直线方程为y=0.8207x+13.488，斜率为0.8207，图3中的数据测得其直线方程为y=0.8381x+30.425，斜率为0.8381。

确定k值之后，所述的栅氧化层工艺中的厚度补偿方法，其补偿过程包含：

步骤一，测得每lot批次栅氧化层生长前已具有的氧化层厚度a；该氧化层厚度a一般大于10å,本身氧化层厚度a大于10å的在后续工艺中需要进行厚度补偿，本身氧化层厚度a小于10å的影响很小，可以直接生长栅氧化层而无需考虑对厚度进行补偿。

步骤二，设定硅表面氧化层厚度目标值t；

步骤三，栅氧化层新生长厚度目标值为t；

步骤四，计算栅氧化层生长总厚度目标值为l=t+k*（a-t），其中0＜k≤1；

步骤五，根据计算得到的栅氧化层生长总厚度目标值l，选择相应的栅氧化层生长工艺参数进行栅氧化层的生长，则能对栅氧化层的厚度进行补偿，达到设计目标值，保证同一lot批次的晶圆的工艺稳定性一致性。

以上仅为本发明的优选实施例，并不用于限定本发明。对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。