一种箱体、动力电池及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种箱体、动力电池及车辆。


背景技术：

2.随着世界各国环保要求日趋严格，石油资源日趋枯竭，各国开始注重电动汽车的开发。随着电动车的不断发展，为了实现电动车高续航，对动力电池的高能量密度要求越来越高。
3.为了实现电池包的轻量化，现有的电池包下箱体基本上都采用铝型材方案，下箱体与整车装配的挂载点，均采用衬套焊接，但是挂载点衬套与下箱体焊接时，套筒焊缝热影响区强度会降低，存在振动失效的风险。


技术实现要素：

4.本发明提供一种箱体、动力电池及车辆，解决了或部分解决了现有技术中挂载点衬套与下箱体焊接时，套筒焊缝热影响区强度会降低，存在振动失效的风险的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本发明提供了一种箱体包括：底板及四个侧板；四个所述侧板的底部均固定设置在所述底板上，且形成容置空间；四个所述侧板中每个侧板背离所述容置空间的端面上均固定设置有若干吊耳；若干所述吊耳中每个吊耳均开设有通孔；所述通孔内固定设置有套筒；其中，所述套筒通过过盈装配及胶粘固化固定设置在所述通孔内。
6.进一步地，所述套筒通过压入法与所述通孔实现过盈连接。
7.进一步地，所述套筒通过温差法与所述通孔实现过盈连接。
8.进一步地，所述套筒与所述通孔的接触面上涂覆有粘胶；所述通孔与所述套筒的接触面上涂覆有粘胶。
9.进一步地，四个所述侧板中两个侧板的吊耳上开设有安装孔及若干定位孔。
10.进一步地，四个所述侧板中的一个侧板背离所述容置空间的端面上固定设置有第一凸台。
11.进一步地，四个所述侧板中的一个侧板背离所述容置空间的端面上固定设置有第二凸台。
12.进一步地，四个所述侧板中的一个侧板上开设有若干接插件孔。
13.基于相同的发明构思，本技术还提供一种动力电池，包括所述的箱体。
14.基于相同的发明构思，本技术还提供一种车辆，包括所述的动力电池
15.本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
16.由于四个侧板的底部均固定设置在底板上，且形成容置空间，所以，可以将电芯模组等部件放入容置空间内，由于四个侧板中每个侧板背离容置空间的端面上均固定设置有若干吊耳，若干吊耳中每个吊耳均开设有通孔，通孔内固定设置有套筒，套筒通过过盈装配及胶粘固化固定设置在通孔内，所以，套筒与通孔过盈装配后，套筒与通孔的径向变形使得配合面间产生很大的压力，工作时载荷依靠套筒与通孔间的摩擦力来传递，然后套筒与通
孔通过胶粘固化，可以得到最高强度，套筒与吊耳的紧固效果和强度好，套筒与吊耳取消焊接，避免套筒焊缝热影响导致强度降低，确保挂载点强度不受影响可以避免出现振动失效的风险。
附图说明
17.图1为本发明实施例提供的箱体的结构示意图。
具体实施方式
18.参见图1，本发明实施例提供的一种箱体包括：底板1及四个侧板2。
19.四个侧板2的底部均固定设置在底板1上，且形成容置空间。
20.四个侧板2中每个侧板背离容置空间的端面上均固定设置有若干吊耳3。
21.若干吊耳3中每个吊耳均开设有通孔。
22.通孔内固定设置有套筒4。
23.其中，套筒4通过过盈装配及胶粘固化固定设置在通孔内。
24.本技术具体实施方式由于四个侧板2的底部均固定设置在底板1上，且形成容置空间，所以，可以将电芯模组等部件放入容置空间内，由于四个侧板2中每个侧板背离容置空间的端面上均固定设置有若干吊耳3，若干吊耳3中每个吊耳均开设有通孔，通孔内固定设置有套筒4，套筒4通过过盈装配及胶粘固化固定设置在通孔内，所以，套筒4与通孔过盈装配后，套筒4与通孔的径向变形使得配合面间产生很大的压力，工作时载荷依靠套筒与通孔间的摩擦力来传递，然后套筒4与通孔通过胶粘固化，可以得到最高强度，套筒4与吊耳3的紧固效果和强度好，套筒4与吊耳3取消焊接，避免套筒焊缝热影响导致强度降低，确保挂载点强度不受影响可以避免出现振动失效的风险。
25.在本实施方式中，底板1及四个侧板2采用铝合金挤压型材焊接工艺，其总成组装工艺如下：挤压型材—焊接型材形成底板1(搅拌摩擦焊)—对底板1进行底板孔位加工—四个侧板2与底板1装配—四个侧板2与底板焊接—加工四个侧板2孔位，并安装拉铆螺母—下底板1底部进行pvc涂胶—气密性试验—下线检测。
26.具体地，四个底板2包括：第一板体2
‑
1、第二板体2
‑
2、第三板体2
‑
3及第四板体2
‑
4。
27.第一板体2
‑
1固定设置在底板1的第一侧，第二板体2
‑
2固定设置在底板1的第二侧，第三板体2
‑
3固定设置在底板1的第三侧，第四板体2
‑
4固定设置在底板1的第四侧。
28.第二板体2
‑
2的第一端与第一板体2
‑
1的第一端固定连接，第二板体2
‑
2的第二端与第三板体2
‑
3的第一端固定连接。
29.第四板体2
‑
4的第一端与第一板体2
‑
1的第二端固定连接，第四板体2
‑
4的第二端与第三板体2
‑
3的第二端固定连接。
30.其中，第一板体2
‑
1与第三板体2
‑
3相对，第二板体2
‑
2与第四板体2
‑
4相对。
31.在本实施方式中，第一板体2
‑
1、第二板体2
‑
2、第三板体2
‑
3及第四板体2
‑
4均可铝型材机加工成型。
32.在本实施方式中，若干吊耳3包括：第一耳体3
‑
1、第二耳体3
‑
2、第三耳体3
‑
3、第四耳体3
‑
4、第五耳体3
‑
5、第六耳体3
‑
6、第七耳体3
‑
7及第八耳体3
‑
8。
33.第一耳体3
‑
1与第二耳体3
‑
2均固定设置在第一板体2
‑
1上，第一耳体3
‑
1与第二耳体3
‑
2上均开设有一个通孔，在通孔内设置套筒4，用于整车装配，在保证装配牢靠的同时，节约材料，降低成本。
34.第三耳体3
‑
3与第四耳体3
‑
4均固定设置在第二板体2
‑
2上，第三耳体3
‑
3上开设有三个通孔，第四耳体3
‑
4上开设有一个通孔，在通孔内设置套筒4，用于整车装配，在保证装配牢靠的同时，节约材料，降低成本。
35.第五耳体3
‑
5与第六耳体3
‑
6均固定设置在第三板体2
‑
3上，第五耳体3
‑
5与第六耳体3
‑
6上均开设有一个通孔，在通孔内设置套筒4，用于整车装配，在保证装配牢靠的同时，节约材料，降低成本。
36.第七耳体3
‑
7与第八耳体3
‑
8均固定设置在第四板体2
‑
4上，第七耳体3
‑
7上开设有三个通孔，八耳体3
‑
8上开设有一个通孔，在通孔内设置套筒4，用于整车装配，在保证装配牢靠的同时，节约材料，降低成本。
37.其中，第一耳体3
‑
1、第二耳体3
‑
2、第三耳体3
‑
3、第四耳体3
‑
4、第五耳体3
‑
5、第六耳体3
‑
6、第七耳体3
‑
7及第八耳体3
‑
8均由铝型材机加工成型。
38.具体地，套筒4通过压入法与通孔实现过盈连接。
39.所述压入法是指用锤子加垫块敲击将套筒4压入通孔或者用压力机将套筒3压入通孔，过盈装配后，套筒4与吊耳3的径向变形使得配合面间产生很大的压力，工作时载荷依靠套筒与吊耳间的摩擦力来传递。
40.具体地，套筒4通过温差法与通孔实现过盈连接。
41.所述温差法，是指利用物体热胀冷缩的原理，将通孔加热使孔径增大，然后将套筒4装入吊耳3的通孔中，过盈装配后，套筒4与吊耳3的径向变形使得配合面间产生很大的压力，工作时载荷依靠套筒与吊耳间的摩擦力来传递。
42.具体地，套筒4与通孔的接触面上涂覆有粘胶；通孔与套筒4的接触面上涂覆有粘胶。
43.在本实施方式中，在过盈装配前，将粘胶涂抹在套筒4和通孔的接触面上，待过盈装配完成后静置至胶水凝固，可以得到最高强度，吊耳3与套筒4通过过盈和胶粘成型后，其紧固效果和强度会更好。
44.其中，粘胶可采用环氧树脂胶。
45.具体地，四个侧板2中两个侧板的吊耳3上开设有安装孔5及若干定位6。优选地，安装孔的数目可以为两个。
46.在本实施方式中，第二板体2
‑
2的第三耳体3
‑
3上开设有安装孔5及若干定位孔6，第四板体2
‑
4上的第七耳体3
‑
7上开设有安装孔5及若干定位孔6。
47.安装孔5是用于搭铁线的安装；若干定位孔6均是用于总装装配定位。
48.具体地，四个侧板2中的一个侧板背离容置空间的端面上固定设置有第一凸台7。在本实施方式中，第一凸台7固定设置在第一板体2
‑
1上。
49.具体地，四个侧板2中的一个侧板背离容置空间的端面上固定设置有第二凸台8。在本实施方式中，第二凸台8固定设置在第一板体2
‑
1上。
50.第一凸台7用于液冷管进水口管道的装配，第二凸台8用于液冷管进水口管道的装配，第一凸台7及第二凸台8与第一板体2
‑
1通过焊接方式形成一体，第一凸台7及第二凸台8
独立出来安装水冷管，主要是为了充分利用外部空间，从而释放箱体内部空间，方便箱体内部模组、配电箱和水冷系统等的布置，提高内部空间的利用率，进而提升整包能量密度。
51.其中，第一凸台7和第二凸台8均是通过压铸铝a380成型，压铸铝与铝型材第一板体2
‑
1通过焊接方式成型。所述焊接，是指采用tig焊接，既可以实现压铸铝凸台的固定，又可以确保凸台与铝型材侧板间的密封问题。这种液冷管接头外置为凸台的方式，可以实现下箱体边框局部外凸，为箱体内部进出水管预留了排布空间，提高了电池包内部空间的利用率。
52.具体地，四个侧板4中的一个侧板上开设有若干接插件孔9。在本实施方式中，若干接插件孔9开设在第一板体2
‑
1上，用于插接件的安装。
53.优选地，在本实施方式中，接插件孔9的数目可以为两个。
54.本发明还提出一种动力电池，该动力电池采用了箱体，该箱体的具体结构参照上述实施例，由于箱体采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
55.本发明还提出一种车辆，该车辆采用了所述动力电池，该动力电池的具体结构参照上述实施例，由于动力电池采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
56.最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。