车辆充电座和具有其的车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆充电技术领域，尤其是涉及一种车辆充电座和具有其的车辆。


背景技术：

2.相关技术中的新能源汽车，随着电池能量密度的增大以及充电倍率的提升，要求电动汽车充电桩能够在单位时间内输入更高的电压和更大的电流，实现大功率充电。对此，车辆充电座通常采用增大电流，并通过增大电缆线径来实现大功率充电，但是电缆加粗后就会导致充电线尤其是高压充电线的端部受力集中，充电线长期受力，导致接触件和充电线的连接处结构强度降低，影响车辆充电座的使用寿命。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车辆充电座，该车辆充电座具有连接牢固、使用寿命长等优点。
4.本发明还提出了一种具有上述车辆充电座的车辆。
5.为实现上述目的，根据本发明第一方面的实施例提出一种车辆充电座，包括：壳体，所述壳体内构造有充电通道，所述充电通道具有充电进口和充电出口；高压接触件，所述高压接触件安装于所述充电通道内且从所述充电进口露出，所述高压接触件的远离所述充电进口的一端设有高压接触焊接件；高压充电线，所述高压充电线从所述充电出口伸入所述充电通道，所述高压充电线的朝向所述高压接触件的一端设有高压线焊接件，所述高压线焊接件和所述高压接触焊接件焊接相连；压板，所述压板安装于所述充电通道内，所述压板构造有限位结构，所述限位结构配合于所述高压线焊接件和所述高压接触焊接件的焊接处，以对所述高压线焊接件和所述高压接触焊接件的焊接处进行限位。
6.根据本发明实施例的车辆充电座，具有连接牢固、使用寿命长等优点。
7.根据本发明的一些具体实施例，所述高压接触焊接件和所述高压线焊接件均构造成片状且彼此贴合，所述高压接触焊接件和所述高压线焊接件彼此贴合的表面焊接相连。
8.进一步地，所述高压接触件和所述高压充电线的横截面均构造成圆形，所述高压接触焊接件的宽度大于所述高压接触件的直径，所述高压线焊接件的宽度大于所述高压充电线的直径。
9.根据本发明的一些具体实施例，所述高压接触焊接件位于所述高压接触件的中心轴线的一侧，所述高压线焊接件焊接于所述高压接触焊接件的朝向所述高压接触件的中心轴线的一侧。
10.根据本发明的一些具体实施例，所述压板构造有沿其轴向延伸的定位孔，所述限位结构为与所述定位孔连通的限位槽，所述限位槽贯通所述压板的朝向所述充电进口的端面，所述定位孔贯通所述压板的朝向所述充电出口的端面，所述高压充电线穿设于所述定位孔，所述高压线焊接件和所述高压接触焊接件插接于所述限位槽。
11.进一步地，所述限位槽贯通所述压板的外周面。
12.根据本发明的一些具体实施例，所述壳体包括：充电座法兰，所述充电进口形成于所述充电座法兰，所述高压接触件、所述高压充电线和所述压板均设于所述充电座法兰内；防尘盖，所述防尘盖安装于所述充电座法兰且用于开闭所述充电进口；充电座后壳，所述充电座后壳安装于所述充电座法兰且与所述充电座法兰共同限定出所述充电通道，所述充电出口形成于所述充电座后壳，所述高压充电线由所述充电座法兰延伸至所述充电座后壳且从所述充电出口引出。
13.进一步地，所述充电座法兰的外周面设有充电座卡扣，所述充电座后壳的内周面设有与所述充电座卡扣配合的后壳卡槽，所述充电座卡扣卡合于所述后壳卡槽。
14.根据本发明的一些具体实施例，所述车辆充电座，还包括：前端密封垫，所述前端密封垫设于所述充电通道内且位于所述压板和所述充电座后壳之间，所述前端密封垫设有第一线束过孔，所述高压充电线穿设于所述第一线束过孔。
15.根据本发明的一些具体实施例，所述充电座后壳包括：后壳主体，所述后壳主体安装于所述充电座法兰，所述后壳主体构造有后壳过孔，所述后壳主体的外侧面构造有后壳卡扣；锁紧扣盖，所述锁紧扣盖设有扣盖卡槽，所述后壳卡扣卡合于所述扣盖卡槽，所述充电出口形成于所述锁紧扣盖；支撑件，所述支撑件设于所述后壳主体和所述锁紧扣盖之间，所述高压充电线依次通过所述后壳过孔和所述充电出口引出所述充电通道且被所述支撑件夹持。
16.进一步地，所述支撑件构造有多个夹爪，多个所述夹爪围绕所述高压充电线且共同夹持所述高压充电线。
17.进一步地，所述锁紧扣盖的内周面设有多个支撑槽，多个所述夹爪分别配合于多个所述支撑槽，每个所述夹爪的外侧面构造成由所述充电进口向所述充电出口逐渐向所述支撑件中心倾斜的斜面。
18.根据本发明的一些具体实施例，所述车辆充电座，还包括：后端密封垫，所述后端密封垫设于所述后壳过孔内，所述后壳过孔的内壁构造有限位台阶，所述后端密封垫设于所述限位台阶和所述支撑件之间，所述后端密封垫设有第二线束过孔，所述高压充电线穿设于所述第二线束过孔。
19.根据本发明的一些具体实施例，所述高压接触件包括:接触件外壳；导电簧片,所述导电簧片设于所述接触件外壳且朝向所述充电进口的方向伸出所述接触件外壳，所述高压接触焊接件设于所述接触件外壳的朝向所述充电出口的一端且与所述导电簧片相连；密封圈，所述密封圈环绕于所述接触件外壳的外周面且与所述壳体形成密封。
20.进一步地，所述高压接触件设有温度检测探头，所述温度检测探头位于所述密封圈的朝向所述充电出口的一侧，所述温度检测探头连接有向所述充电出口延伸的传输线束。
21.根据本发明的一些具体实施例，所述高压接触件和所述高压线焊接件通过超声波焊接或摩擦焊接连接为一体。
22.根据本发明的一些具体实施例，所述高压接触件包括高压正极接触件和高压负极接触件，所述高压正极接触件和所述高压负极接触件均设有所述高压接触焊接件；高压充电线包括高压正极充电线和高压负极充电线，所述高压正极充电线和所述高压负极充电线均设有高压线焊接件，所述高压正极接触件的高压接触焊接件与所述高压正极充电线的高
压线焊接件焊接相连，所述高压负极接触件的高压接触焊接件与所述高压负极充电线的高压线焊接件焊接相连。
23.根据本发明的一些具体实施例，所述的车辆充电座，还包括：低压接触件，所述低压接触件通过所述压板安装于所述充电通道内且从所述充电进口露出；低压充电线，所述低压充电线从所述充电出口伸入所述充电通道且与所述低压接触件相连。
24.根据本发明第二方面的实施例提出了一种车辆。
25.根据本发明实施例的车辆包括根据本发明的第一方面的实施例所述的车辆充电座。
26.根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明上述实施例所述的车辆充电座，具有连接牢固、使用寿命长等优点。
27.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
28.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
29.图1是根据本发明实施例的车辆充电座的结构示意图；
30.图2是根据本发明实施例的车辆充电座的爆炸图；
31.图3是根据本发明实施例的车辆充电座的压板所在横截面的局部剖视图；
32.图4是根据本发明实施例的车辆充电座的轴向剖视图；
33.图5是根据本发明实施例的车辆充电座的高压接触件和高压充电线的结构示意图；
34.图6是根据本发明实施例的车辆充电座的高压充电线、支撑件和锁紧扣盖的结构示意图。
35.附图标记：
36.车辆充电座1、
37.壳体100、充电通道110、充电进口111、充电出口112、充电座法兰120、
38.充电座卡扣121、防尘盖130、充电座后壳140、后壳卡槽141、后壳主体142、
39.后壳过孔1421、后壳卡扣1422、锁紧扣盖143、扣盖卡槽1431、支撑件144、
40.夹爪1441、支撑槽1432、斜面1442、限位台阶1423、
41.高压接触件200、高压接触焊接件210、接触件外壳211、导电簧片212、密封圈213、温度检测探头214、高压正极接触件201、高压负极接触件202、
42.高压充电线300、高压线焊接件310、高压正极充电线301、高压负极充电线302、压板400、限位结构410、定位孔420、
43.前端密封垫500、第一线束过孔510、
44.后端密封垫600、第二线束过孔610、低压接触件700、低压充电线800。
具体实施方式
45.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终
相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
46.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
47.在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
48.在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。
49.下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆充电座1。
50.如图1-图6所示，根据本发明实施例的车辆充电座1包括壳体100、高压接触件200、高压充电线300和压板400。
51.壳体100内构造有充电通道110，充电通道110具有充电进口111和充电出口112。
52.高压接触件200安装于充电通道110内且从充电进口111露出，高压接触件200的远离充电进口111的一端设有高压接触焊接件210。高压充电线300从充电出口112伸入充电通道110，高压充电线300的朝向高压接触件200的一端设有高压线焊接件310，高压线焊接件310和高压接触焊接件210焊接相连。压板400安装于充电通道110内，压板400构造有限位结构410，限位结构410配合于高压线焊接件310和高压接触焊接件210的焊接处，以对高压线焊接件310和高压接触焊接件210的焊接处进行限位。
53.举例而言，充电枪从充电进口111插入并与高压接触件200接触实现充电。高压接触件200适应壳体100内部的形状安装于壳体100内，压板400通过紧固件与壳体100固定并为高压接触件200提供支撑和定位。
54.充电通道110沿前后方向直线延伸(该前方方向仅是为了描述各部件的相对位置，并非限定为车辆的前后方向)，且充电进口111和充电出口112分别朝向充电通道110的两端，达到直线供电的目的。车辆充电座1可以为直流充电座，高压接触件200为直流高压接触件200，高压充电线300为直流充电线。高压接触件200从充电进口111露出，可以理解地是:上述“露出”并非限定为伸出，而是指在壳体100外部能够通过伸入充电进口111与高压接触件200实现连接。高压充电线300从充电出口112伸入充电通道110，高压充电线300与高压接触件200相连，高压充电线300接收到充电枪的电能为整车供电。
55.根据本发明的实施例的车辆充电座1，高压接触件200设置高压线焊接件310，高压充电线300设置高压线焊接件310，高压接触件200和高压充电线300通过高压线焊接件310和高压线焊接件310焊接相连，使高压充电线300和高压接触件200具有较高的连接强度，高压接触件200从压板400的朝向充电进口111的一端(即前侧)延伸，高压充电线300从压板400的朝向充电出口112的一端(即后侧)延伸。
56.高压线焊接件310和高压线焊接件310焊接成一个整体，共同被限位结构410限位，从而将高压充电线300和高压接触件200的连接处共同固定于压板400，压板400可以限制高压接触焊接件210和高压线焊接件310发生相对移动，例如转动和错位，在高压接触件200和高压充电线300的连接处形成加固，避免了高压接触件200和高压充电线300的连接处发生
扭转或弯折导致连接不牢固，并且高压接触件200不会受到线束弯折和扭转，提高了高压充电线300和高压接触件200的连接强度，提升了充电稳定性，延长车辆充电座1的使用寿命。
57.因此，根据本发明实施例的车辆充电座1，具有连接牢固、使用寿命长等优点。
58.在本发明的一些具体实施例中，如图5所示，高压接触焊接件210和高压线焊接件310均构造成片状且彼此贴合，高压接触焊接件210和高压线焊接件310彼此贴合的表面焊接相连。
59.高压接触焊接件210和高压线焊接件310通过构造成片状，达到良好的贴合性，高压接触焊接件210和高压线焊接件310具有较大的接触面积，通过焊接的方式可以使高压接触焊接件210和高压线焊接件310的连接更加牢固。
60.进一步地，如图5所示，高压接触件200和高压充电线300的横截面均构造成圆形，高压接触焊接件210的宽度大于高压接触件200的直径，高压线焊接件310的宽度大于高压充电线300的直径。即高压接触焊接件210超出高压接触件200的径向轮廓，高压线焊接件310超出高压充电线300的径向轮廓，高压接触焊接件210的宽度和高压线焊接件310的宽度可以相等。
61.举例而言，高压接触焊接件210和高压线焊接件310均构造成矩形，压板400可以在高压接触焊接件210和高压线焊接件310厚度方向的两侧的对高压接触焊接件210和高压线焊接件310限位，压板400通过限位结构410夹持在高压接触焊接件210和高压线焊接件310的两侧，从而保证高压接触焊接件210和高压线焊接件310与压板400不发生相对转动，并保证充电线尾部的高压连接器(图中未示意)的角度达到预想位置，同时高压接触焊接件210和高压线焊接件310不会沿其厚度方向相对压板400移动和转动，提升压板400对高压接触件200和高压充电线300的限位可靠性，并且压板400安装于充电通道110内，进而高压接触件200和高压充电线300能够相对稳定地保持在充电通道110内。
62.在本发明的一些具体实施例中，如图3和图5所示，高压接触焊接件210位于高压接触件200的中心轴线的一侧，高压线焊接件310焊接于高压接触焊接件210的朝向高压接触件200的中心轴线的一侧。
63.如此，能够便于保证高压接触件200和高压充电线300同轴设置，高压线焊接件310位于高压接触件200的中心轴线处，使高压接触件200和高压充电线300保持较高的位置精度，从而减少占用空间，减小充电损耗。高压接触焊接件210和高压线焊接件310处于合适的安装位置，使高压接触件200和高压充电线300在充电通道110内的占用空间较小。
64.在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，压板400构造有沿其轴向延伸的定位孔420，限位结构410为与定位孔420连通的限位槽，限位槽贯通压板400的朝向充电进口111的端面，定位孔420贯通压板400的朝向充电出口112的端面，高压充电线300穿设于定位孔420，高压线焊接件310和高压接触焊接件210插接于限位槽。
65.其中，压板400止抵于高压接触件200朝向充电出口112一侧的端面，进而压板400将高压接触件200压向壳体100的充电进口111一侧，且高压充电线300从充电出口112一侧穿过定位孔420，高压线焊接件310和高压接触焊接件21共同插接于限位槽，高压接触件200朝向压板400的限位槽的一侧露出，高压充电线300朝向定位孔420的一侧伸出。高压接触件200和高压充电线300通过高压接触焊接件21和高压线焊接件310均与压板400保持固定。
66.此外，定位孔420沿压板400轴向延伸，定位孔420与高压充电线300的外周面配合，
高压充电线300与定位孔420过盈配合，定位孔420对高压充电线300起到导向和定位的作用。
67.进一步地，如图2和图4所示，限位槽贯通压板400的外周面。限位槽通过贯通压板400的外周面，加工较为简便，限位槽与壳体100的内周壁配合形成封闭结构，减少了压板400的重量，且有利于使高压接触焊接件210和高压线焊接件310与限位槽的装配。
68.在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，壳体100包括充电座法兰120、防尘盖130和充电座后壳140。
69.充电进口111形成于充电座法兰120，高压接触件200、高压充电线300和压板400均设于充电座法兰120内。防尘盖130安装于充电座法兰120且用于开闭充电进口111。充电座后壳140安装于充电座法兰120且与充电座法兰120共同限定出充电通道110，充电出口112形成于充电座后壳140，高压充电线300由充电座法兰120延伸至充电座后壳140且从充电出口112引出。
70.充电座法兰120与车辆钣金结构内侧安装。高压接触件200、高压充电线300和压板400处于充电座法兰120内。防尘盖130安装于充电座法兰120且用于开闭充电进口111。例如，防尘盖130铰接于充电进口111的一侧，通过转动开闭充电进口111，在不需要充电的时候关闭而遮盖充电进口111，起到防尘防水的作用。充电座后壳140通过与充电座法兰120装配于一体，对高压充电线300起到引导作用，使高压充电线300可以沿直线为车辆各部件供电，并在充电出口112一侧封闭充电通道110，实现了高压充电线300良好的充电密封性，从而保证安全性能。
71.在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，充电座法兰120的外周面设有充电座卡扣121，充电座后壳140的内周面设有与充电座卡扣121配合的后壳卡槽141，充电座卡扣121卡合于后壳卡槽141。
72.例如，充电座卡扣121沿充电座法兰120的周向间隔设置多个，充电座后壳140的内周面设置与多个充电座卡扣121对应的多个后壳卡槽141，充电座卡扣121与后壳卡槽141的加工较为方便，并且通过充电座卡扣121与后壳卡槽141卡合的方式，方便充电座法兰120与充电座后壳140的拆装。
73.在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，车辆充电座1还包括前端密封垫500，
74.前端密封垫500设于充电通道110内且位于压板400和充电座后壳140之间，前端密封垫500设有第一线束过孔510，高压充电线300穿设于第一线束过孔510。
75.前端密封垫500的厚度方向的两侧分别与压板400和充电座后壳140形成密封，并且前端密封垫500通过第一线束过孔510与高压充电线300的外周面形成密封，前端密封垫500的外周面与壳体100内周面形成密封，从而前端密封垫500沿充电通道110的轴向和径向均形成密封。
76.此外，充电座法兰120和充电座后壳140通过充电座卡扣121和后壳卡槽141卡合，可以保持充电通道110具有合适的轴向长度，从而确保前端密封垫500能够装配到位，保证充电通道110内密封效果。
77.在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，充电座后壳140包括后壳主体142、锁紧扣盖143和支撑件144。
78.后壳主体142安装于充电座法兰120，后壳主体142构造有后壳过孔1421，后壳主体
142的外侧面构造有后壳卡扣1422。锁紧扣盖143设有扣盖卡槽1431，后壳卡扣1422卡合于扣盖卡槽1431，充电出口112形成于锁紧扣盖143。支撑件144设于后壳主体142和锁紧扣盖143之间，高压充电线300依次通过后壳过孔1421和充电出口112引出充电通道110且被支撑件144夹持。
79.后壳主体142和锁紧扣盖143通过后壳卡扣1422与扣盖卡槽1431卡合而安装为一体，支撑件144沿充电通道110轴向的两侧分别配合于后壳主体142和锁紧扣盖143，进而支撑件144由后壳主体142和锁紧扣盖143夹持而固定，并且高压充电线300被支撑件144夹持，从而支撑件144对高压充电线300起到导向和支撑的作用，支撑件144支撑于高压充电线300的外周面，减小高压充电线300在整车装车过程中受到扭力以及横向力，从而提升高压充电线300的使用寿命。
80.进一步地，如图6所示，支撑件144构造有多个夹爪1441，多个夹爪1441围绕高压充电线300且共同夹持高压充电线300。
81.夹爪1441具有一定的弹性，通过围绕高压充电线300且由锁紧扣盖143在夹爪1441的外侧向高压充电线300的方向压住夹爪1441，并使夹爪1441产生形变从而夹持高压充电线300，使支撑件144沿高压充电线300的轴向能够对高压充电线300提供支撑，从而进一步减小高压充电线300受到的扭力和横向力。
82.进一步地，如图6所示，锁紧扣盖143的内周面设有多个支撑槽1432，多个夹爪1441分别配合于多个支撑槽1432，每个夹爪1441的外侧面构造成由充电进口111向充电出口112逐渐向支撑件144中心倾斜的斜面1442。
83.多个夹爪1441通过分别配合于多个支撑槽1432，使支撑件144与锁紧扣盖143不会发生相对转动，并且夹爪1441装入中支撑槽1432中时，夹爪1441构造的斜面1442可以配合于支撑槽1432，锁紧扣盖143通过支撑槽1432的内壁向斜面1442施加朝向高压充电线300的压力，使夹爪1441能够更牢固地夹持高压充电线300，即使高压充电线300的朝向充电出口112一侧受到拉力，拉力也不会传递至高压接触件200，由此保证了高压充电线300和高压接触件200连接位置的结构强度。
84.在本发明的一些具体实施例中，如图2和图4所示，车辆充电座1还包括后端密封垫600。
85.后端密封垫600设于后壳过孔1421内，后壳过孔1421的内壁构造有限位台阶1423，后端密封垫600设于限位台阶1423和支撑件144之间，后端密封垫600设有第二线束过孔610，高压充电线300穿设于第二线束过孔610。
86.后壳过孔1421通过构造限位台阶1423，使后端密封垫600厚度方向的的一侧得到支撑，支撑件144的端面支撑于后端密封垫600厚度方向的另一侧。
87.后端密封垫600被限位台阶1423和支撑件144压紧，如此沿高压充电线300的轴向形成密封，并且，后端密封垫600通过与后壳过孔1421的内壁配合形成径向密封并与后壳主体142保持固定，且后端密封垫600通过第二线束过孔610，与高压充电线300的外周面形成密封，由此，后端密封垫600沿充电通道110的轴向和径向均形成密封，保证了高压充电线300在充电出口112位置良好的密封性。进而前端密封垫500和后端密封垫600共同对车辆充电座1密封，达到了良好防水安全性。
88.在本发明的一些具体实施例中，如图5所示，高压接触件200包括接触件外壳211、
导电簧片212和密封圈213。
89.导电簧片212设于接触件外壳211且朝向充电进口111的方向伸出接触件外壳211，高压接触焊接件210设于接触件外壳211的朝向充电出口112的一端且与导电簧片212相连。密封圈213环绕于接触件外壳211的外周面且与壳体100形成密封。
90.接触件外壳211对导电簧片212提供保护，导电簧片212通过伸出接触件外壳211与充电枪接触而电连接，密封圈213通过与壳体100形成密封，避免充电枪上的水与充电通道110内部的零部件接触引起短路等安全风险。
91.进一步地，如图5所示，高压接触件200设有温度检测探头214，温度检测探头214位于密封圈213的朝向充电出口112的一侧，温度检测探头214连接有向充电出口112延伸的传输线束。
92.温度检测探头214可以实时监控导电簧片212的温度，当导电簧片212的温度过高时能够快速响应，并且，温度检测探头214位于密封圈213的朝向充电出口112的一侧，从而避免了温度检测探头214接触到水而损坏。温度检测探头214连接的传输线束与高压充电线300共同向充电出口112延伸连接至车内，保证车辆充电安全。
93.在本发明的一些具体实施例中，高压接触件200和高压线焊接件310通过超声波焊接或摩擦焊接连接为一体。
94.超声波焊接或摩擦焊接，相比冷压方式的连接强度更高，并且焊接后在高压接触件200和高压充电线300之间过流能力提升，以满足大电流充电的需求。
95.在本发明的一些具体实施例中，如图2和图4所示，高压接触件200包括高压正极接触件201和高压负极接触件202，高压正极接触件201和高压负极接触件202均设有高压接触焊接件210。
96.高压充电线300包括高压正极充电线301和高压负极充电线302，高压正极充电线301和高压负极充电线302均设有高压线焊接件310，高压正极接触件201的高压接触焊接件210与高压正极充电线301的高压线焊接件310焊接相连，高压负极接触件202的高压接触焊接件210与高压负极充电线302的高压线焊接件310焊接相连。
97.高压正极接触件201和高压负极接触件202均安装于充电通道110内且从充电进口111露出，高压正极接触件201和高压负极接触件202沿充电通道110的径向间隔设置，从而适应充电枪接触充电。
98.在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，车辆充电座1还包括低压接触件700和低压充电线800。
99.低压接触件700通过压板400安装于充电通道110内且从充电进口111露出。低压充电线800从充电出口112伸入充电通道110且与低压接触件700相连。
100.通过设置低压接触件700和低压充电线800，适应不同的充电模式，在需要快速充电时与高压接触件200匹配而快速充电。在低压充电时与低压接触件700匹配慢速充电，对车辆充电座1起到保护的作用。
101.下面描述根据本发明实施例的车辆。
102.根据本发明实施例的车辆，包括根据本发明上述实施例的车辆充电座1。
103.根据本发明实施例的车辆通过采用根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明上述实施例的车辆充电座1，具有连接牢固、使用寿命长等优点。
104.根据本发明实施例的车辆充电座1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
105.在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
106.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。