纽扣电池导线座、纽扣电池组件和纽扣电池组件组装工艺的制作方法

1.本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种纽扣电池导线座、纽扣电池组件和纽扣电池组件的组装工艺。


背景技术：

2.科学发展一日千里，许多携带式电子设备不仅日益轻薄短小，且具有的功能也愈来愈复杂，因而对电池的续航力要求也愈来愈高。尤其近年来可穿戴类的3c消费电子市场刮起一阵销售旋风(例如tws耳机)，几乎已成为现代人生活中不可或缺的电子产品。
3.相关技术中，纽扣电池在应用场景中通常会与用电电路的电极线焊接在一起，以保持纽扣电池与用电电路的导通。目前已有业者直接将用电电路以焊接(例如：点焊阻抗熔接、超音波、激光点焊与导通介值熔接型式的电焊等)的方式衔接纽扣电池。而纽扣电池的外壳是由不锈钢材料制成，不锈钢材料与电极线的焊接固定难度较大，导致焊接效率较低，降低了纽扣电池与用电设备的安装效率，同时，在焊接过程中，容易导致纽扣电池的外壳损坏，进而减少纽扣电池的使用寿命，甚至导致纽扣电池报废。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的是提出一种纽扣电池导线座，旨在解决如何提高纽扣电池与用电设备安装效率的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提出的纽扣电池导线座包括外接组件和底壳组件，
6.所述外接组件包括绝缘本体、第一金属弹性结构、至少一个第一电极金属连接区和至少一个第二电极金属连接区；
7.所述绝缘本体具有相背设置的电池导通面和外接面；
8.所述电池导通面设置有所述第一金属弹性结构，用于在发生弹性压缩时电性接触一纽扣电池的电极；
9.所述外接面设置至少一个所述第一电极金属连接区和至少一个所述第二电极金属连接区；
10.所述第一电极连接区与所述第一金属弹性结构电导通；
11.所述底壳组件包括金属底壳主体和至少两个金属支撑板；
12.所述金属底壳主体上设置有第二金属弹性结构，用于在发生弹性压缩时电性接触另一纽扣电池的电极；
13.所述外接面还设置有至少两个金属连接结构；
14.所述第二电极金属连接区与至少一个所述金属连接结构电导通；
15.所述金属底壳主体边缘设置至少两个所述金属支撑板，分别固定连接于所述金属连接结构，所述金属底壳主体、所述金属支撑板与所述绝缘本体之间形成安装空间，以供纽扣电池安装。
16.可选地，所述底壳组件包括两限位板，两个限位板相对设置在所述底壳主体的边
缘，两所述限位板的限位面朝向所述安装空间。
17.可选地，两所述限位板分别为第一限位板和第二限位板，所述第一限位板的高度h1大于所述第二限位板的高度h2。
18.可选地，所述第一金属弹性结构具有第一倾斜角度，所述第二金属弹性结构具有第二倾斜角度，所述第一倾斜角度的倾斜方向与所述第二倾斜角度的倾斜方向一致。
19.可选地，所述第一倾斜角度的倾斜方向和所述第二倾斜角度的倾斜方向，与所述第一限位板和第二限位板的高度差所述形成的倾斜方向一致。
20.可选地，所述第一电极金属连接区和所述第二电极金属连接区的材质为铜、镍、锡或这些元素的合金。
21.可选地，所述金属支撑板与金属连接结构之间的连接方式为焊接。
22.本发明还提出一种纽扣电池组件，包括纽扣电池以及如上所述的纽扣电池导线座，所述纽扣电池安装于所述纽扣电池导线座的安装空间，且所述纽扣电池的一极与所述第一金属弹性结构电导通，所述纽扣电池的另外一极与所述第二金属弹性结构电导通。
23.本发明还提出一种纽扣电池的组装工艺，包括纽扣电池和如上所述的纽扣电池导线座，所述组装工艺包括步骤：
24.将纽扣电池放在所述底壳主体上，使所述纽扣电池的底部与所述第二金属弹性结构接触电导通；
25.将绝缘本体放在所述纽扣电池的顶部，使所述纽扣电池的顶部与所述第一金属弹性结构接触电导通；
26.挤压所述绝缘本体，使所述第一金属弹性结构和所述第二金属弹性结构发生弹性压缩；
27.将所述金属支撑板分别与所述金属连接结构固定，使所述第一金属弹性结构和所述第二金属弹性结构保持弹性压缩状态。
28.本发明还提出一种纽扣电池的组装工艺，包括纽扣电池和如上所述的纽扣电池导线座，所述组装工艺包括步骤：
29.将所述金属支撑板分别与所述金属连接结构固定，使所述金属底壳主体、所述金属支撑板与所述绝缘本体之间形成安装空间；
30.以所述纽扣电池的底面与所述金属底壳主体的平面呈一定倾斜角度将纽扣电池向所述安装空间挤压，使所述第一金属弹性结构和所述第二金属弹性结构发生弹性压缩；
31.挤压所述纽扣电池，当所述纽扣电池的底面与所述金属底壳主体的平面相对平行时停止挤压，使所述第一金属弹性结构和所述第二金属弹性结构保持弹性压缩状态。
32.本发明纽扣电池导线座在金属底壳主体、金属制成板与绝缘本体之间形成安装空间，以供纽扣电池安装，纽扣电池装入安装空间后，其中一电极可与第一金属弹性结构电导通，从而使外接面的第一电极金属连接区可与纽扣电池的一电极导通；另外一极与第二金属弹性结构电导通，从而使外接面的第二电极金属连接区可与纽扣电池的另外一电极导通；第一电极金属连接区、第二电极金属连接区用以供用电设备的正、负电极线焊接或者抵触接触，用电设备的电极线与第一电极金属连接区、第二电极金属连接区焊接后，可与纽扣电池的电极导通，从而实现用电设备与纽扣电池的电导通；由于用电设备的电极线是焊接于绝缘本体上，焊接固定或抵触接触的难度更小，因此焊接效率更高，从而可提高纽扣电池
与用电设备的安装连接效率。
33.此外，由于用电设备的电极线并不是直接焊接于纽扣电池，因此可防止焊接过程对纽扣电池造成损坏。若纽扣电池的电能耗尽或出现故障，可通过从纽扣电池导线座拆装纽扣电池来实现更换，从而降低了纽扣电池的更换难度，以提高对纽扣电池的更换效率，
34.进一步，由于外接组件和底壳组件固定连接，将纽扣电池收纳在安装空间内，对纽扣电池壳体形成挤压，可以提高纽扣电池的寿命，由于纽扣电池的电芯在工作时会产生气体，气体过多就会对纽扣电池壳体产生挤压，一直挤压的话，就可能是纽扣电池正负极壳体发生松动，进而与空气接触，降低纽扣电池使用寿命，本技术的纽扣电池导线座在外接组件和底壳组件固定连接固定下会给纽扣电池正负极壳体一个压力，一定程度减小纽扣电池内部气体对正负壳体的冲击，进而提高纽扣电池的使用寿命；还可以避免纽扣电池在出现故障带来危险，比如短路，内部快速产生气体，将纽扣电池壳体冲开，引发爆炸，由于有外接组件和底壳组件的阻挡，导致纽扣电池的外壳不容易冲开，形成空隙排查气体，进而无法造成爆炸造成损坏。
附图说明
35.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
36.图1为本发明纽扣电池导线座一实施例的结构示意图；
37.图2为本发明纽扣电池导线座另一实施例的结构示意图；
38.图3为本发明纽扣电池导线座一实施例的剖面示意图；
39.图4为本发明纽扣电池导线座另一实施例的剖面示意图；
40.图5为本发明纽扣电池组件一实施例的结构示意图；
41.图6为本发明纽扣电池组件的组装工艺一实施例的流程示意图；
42.图7为本发明纽扣电池组件的组装工艺另一实施例的流程示意图。
43.附图标号说明：
[0044][0045]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0046]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0047]
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0048]
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0049]
本发明提出一种纽扣电池导线座，用以作为纽扣电池40与用电设备的中间连接件，纽扣电池40可安装于纽扣电池导线座并形成电导通，用电设备的电极线可焊接于纽扣电池导线座，从而使用电设备与纽扣电池40电导通。
[0050]
在本发明实施例中，如图1至图5至图所示，该纽扣电池导线座包括外接组件和底壳组件，
[0051]
所述外接组件包括绝缘本体10、第一金属弹性结构50、至少一个第一电极金属连接区13和至少一个第二电极金属连接区14；
[0052]
所述绝缘本体10具有相背设置的电池导通面11和外接面12；
[0053]
所述电池导通面11设置有所述第一金属弹性结构50，用于在发生弹性压缩时电性接触一纽扣电池40的电极；
[0054]
所述外接面12设置至少一个所述第一电极金属连接区13和至少一个所述第二电极金属连接区14；
[0055]
所述第一电极连接区与所述第一金属弹性结构50电导通；
[0056]
所述底壳组件包括金属底壳主体20和至少两个金属支撑板22；
[0057]
所述金属底壳主体20上设置有第二金属弹性结构24，用于在发生弹性压缩时电性接触另一纽扣电池40的电极；
[0058]
所述外接面12还设置有至少两个金属连接结构；
[0059]
所述第二电极金属连接区14与至少一个所述金属连接结构电导通；
[0060]
所述金属底壳主体20边缘设置至少两个所述金属支撑板22，分别固定连接于所述金属连接结构，所述金属底壳主体20、所述金属支撑板22与所述绝缘本体10之间形成安装空间30，以供纽扣电池40安装。
[0061]
绝缘本体10可为圆形板，也可为方形板，具体不做限制。第一电极金属连接区13用以供用电设备的电极线焊接或者抵触接触电导通，用电设备的电极线可以是正极线，也可以是负极线，在此不做限制，具体举例说明，当第一电极金属连接区13与纽扣电池40的正极
电导通，供用电设备的正极线与之进行焊接或者抵触接触电导通；当第一电极金属连接区13与纽扣电池40的负极电导通，供用电设备的负极线与之进行焊接或者抵触接触电导通。
[0062]
金属底壳主体20的形状可与绝缘本体10对应，以使金属底壳主体20与绝缘本体10所形成的安装空间30更加规整，举例而言，金属底壳主体20和绝缘本体10都设置为圆形板，以使安装空间30与圆扣状的纽扣电池40适配。纽扣电池40装入安装空间30后，纽扣电池40的一端面抵接于电池导通面11，纽扣电池40的其中一电极形成于该端面，该电极可以是正极，也可以是负极，具体不做限制。电池导通面11与纽扣电池40接触的目的是为了更好的固定纽扣电池40，因此，电池导通面11与纽扣电池40可以直接接触，也可以间接接触，或者不接触只需满足能稳定的确定纽扣电池40能够很好的稳定固定在安装空间30内即可。优选的，电池导通面11是绝缘的，第一金属弹性结构50与纽扣电池40一极电接触后，通过绝缘本体10内部走线与第一电极金属连接区13形成电导通。
[0063]
第二电极金属连接区14用以供用电设备的电极线焊接或者抵触接触电导通，可以是正极线，也可以是负极线，在此不做限制，具体举例说明，当第二电极金属连接区14与纽扣电池40的正极电导通，供用电设备的正极线与之进行焊接或者抵触接触电导通；当第二电极金属连接区14与纽扣电池40的负极电导通，供用电设备的负极线与之进行焊接或者抵触接触电导通。
[0064]
金属底壳主体20采用导电材料制成，如不锈钢，以及铜、镍、锡或这些元素的合金，以在可导电的同时保持足够的结构强度。
[0065]
纽扣电池40装入安装空间30后，正极抵接于绝缘本体10上的第一金属弹性结构50，负极抵接于金属底壳主体20上的第二金属弹性结构24，即纽扣电池40的正极可与绝缘本体10上的第一电极金属连接区13电导通，从而焊接于第一电极金属连接区13的正极线可与纽扣电池40的负极电导通，纽扣电池40的负极可与绝缘本体10上的第二电极金属连接区14电导通，从而焊接于第二电极金属连接区14的负极线可与纽扣电池40的负极电导通，以使纽扣电池40与用电设备可通过纽扣电池导线座形成电流回路。
[0066]
由于用电设备的正极线和负极线都可焊接于绝缘本体10，因此可进一步降低用电设备与纽扣电池40的连接难度，提高连接效率和连接强度。与传统焊接在纽扣电池的两个端面相比，本技术可以直接在一个面进行焊接，特别在自动化焊接的过程中可以一个步骤完成，提高了焊接效率，进一步，绝缘本体10上面的所述第一电极金属连接区13和所述第二电极金属连接区14的材质可以为任意可以导电的金属或非金属材质构成，优选的，材质选择为铜、镍、锡或这些元素的合金。第一电极金属连接区13和第二电极金属连接区14用以供电极线焊接并导电，而铜、镍、锡能降低焊接时的连接难度，以进一步提高焊接效率。
[0067]
此外，在更换纽扣电池40时，也无需再操作电极线，只需拆装纽扣电池40即可，进一步提高了纽扣电池40的更换效率。
[0068]
进一步，为了便于进行焊接，本技术的第一电极金属连接区13和第二电极金属连接区14设置在同侧相邻的位置，这样便于进行自动焊接，也就是说可以同时完成用电设备的正极线和负极线的焊接。当然，为了更好的适应各种设备，本技术的第一电极金属连接区13和第二电极金属连接区14可以设置多个，优选的，设置一个第一电极金属连接区13和两个第二电极金属连接区14，其中一个第一电极金属连接区13和一个第二电极金属连接区14设置在同侧相邻的位置，这样可以便于焊接；另外一个第二电极金属连接区14设置在与第
一电极金属连接区13相对的另外一侧，这样可以便于进行抵触接触，使其在抵触接触的时候受力比较均匀。
[0069]
可以理解为设置一个正极金属连接区和两个负极金属连接区，或两个正极金属连接区和一个负极金属连接区，其中一个正极金属连接区和一个负极金属连接区设置同侧相邻位置，另外一个正极金属连接区或负极金属连接区设置在另外一侧相对的位置，具体使用过程中，如果外接用电设备采用焊接的方式，可以优选的选择使用同侧相邻的正极金属连接区和负极金属连接区可以便于焊接；如果是进行抵触电导通的方式，可以优选的选择使用两侧相对的正极金属连接区和负极金属连接区可以便于抵触电导通受力的时候均匀性，进而提高稳定性。
[0070]
金属支撑板22用以实现金属底壳主体20与绝缘本体10的固定连接，金属支撑板22可与金属底壳主体20一体注塑成型，以提高结构强度，且降低加工难度。应该理解为金属支撑板22不仅仅起到支撑固定连接的作用，还用于将金属底壳主体20上第二金属弹性结构24与纽扣电池40底部抵触接触形成电导通传递到金属连接结构。两金属支撑板22相对，可从两个相向的方向对安装空间30内的纽扣电池40进行限位。金属支撑板22的末端即远离金属底壳主体20的一端，金属支撑板22的末端扣接于绝缘本体10的外接面12后，可实现金属底壳主体20与外接面12的电性导通。
[0071]
本发明纽扣电池导线座在金属底壳主体20、金属支撑板与绝缘本体10之间形成安装空间30，以供纽扣电池40安装，纽扣电池40装入安装空间30后，其中一电极可与第一金属弹性结构50电导通，从而使外接面12的第一电极金属连接区13可与纽扣电池40的一电极导通；另外一极与第二金属弹性结构24电导通，从而使外接面12的第二电极金属连接区14可与纽扣电池40的另外一电极导通；第一电极金属连接区13、第二电极金属连接区14用以供用电设备的正、负电极线焊接或者抵触电导通，用电设备的电极线与第一电极金属连接区13、第二电极金属连接区14焊接或抵触接触后，可与纽扣电池40的电极导通，从而实现用电设备与纽扣电池40的电导通；由于用电设备的电极线是焊接于绝缘本体10上，焊接固定或抵触接触的难度更小，因此焊接效率更高，从而可提高纽扣电池40与用电设备的安装连接效率。
[0072]
此外，由于用电设备的电极线并不是直接焊接于纽扣电池40，因此可防止焊接过程对纽扣电池40造成损坏。若纽扣电池40的电能耗尽或出现故障，可通过从纽扣电池导线座拆装纽扣电池40来实现更换，从而降低了纽扣电池40的更换难度，以提高对纽扣电池40的更换效率。
[0073]
进一步，由于外接组件和底壳组件固定连接，将纽扣电池40收纳在安装空间30内，对纽扣电池40壳体形成挤压，可以提高纽扣电池40的寿命，由于纽扣电池40的电芯在工作时会产生气体，气体过多就会对纽扣电池40壳体产生挤压，一直挤压的话，就可能是纽扣电池40正负极壳体发生松动，进而与空气接触，降低纽扣电池40使用寿命，本技术的纽扣电池导线座在外接组件和底壳组件固定连接固定下会给纽扣电池40正负极壳体一个压力，一定程度减小纽扣电池40内部气体对正负壳体的冲击，进而提高纽扣电池40的使用寿命；还可以避免纽扣电池40在出现故障带来危险，比如短路，内部快速产生气体，将纽扣电池40壳体冲开，引发爆炸，由于有外接组件和底壳组件的阻挡，导致纽扣电池40的外壳不容易冲开，形成空隙排查气体，进而无法造成爆炸造成损坏。
[0074]
第一金属弹性结构50可为另外连接于绝缘本体10的导电弹片，第一金属弹性结构50的具体形式不做限制，只需满足具有弹性并翘向安装空间30即可。第一金属弹性结构50可保证与纽扣电池40的抵接，从而提高绝缘本体10与纽扣电池40的电导通稳定性。
[0075]
第二金属弹性结构24可一体形成于金属底壳主体20，以降低第二金属弹性结构24的成本。第二金属弹性结构24可保证与纽扣电池40的抵接，从而提高金属底壳主体20与纽扣电池40的电导通稳定性，或将电极线稳固夹接于纽扣电池40。由于纽扣电池40的两个端面分别与第一金属弹性结构50、第二金属弹性结构24抵触接触，能起到减震的作用，避免电子设备在衰落时候的振动导致电池的损坏。
[0076]
在一实施例中，如图1至图5所示，所述底壳组件包括两限位板，两个限位板相对设置在所述底壳主体的边缘，两所述限位板的限位面朝向所述安装空间30。限位板用以限位抵接于纽扣电池40的周壁，以防止纽扣电池40脱离安装空间30。结合上述金属支撑板22的实施例，两金属支撑板22和两限位板可沿安装空间30的周向间隔分布，以从四个方向对纽扣电池40进行限位，进一步提高纽扣电池40的安装稳定性。
[0077]
具体地，两所述限位板分别为第一限位板231和第二限位板232，所述第一限位板231的高度h1大于所述第二限位板232的高度h2。第二限位板232的末端与绝缘本体10之间可形成装入口，以供纽扣电池40从装入口进入安装空间30，或从装入口被拆离安装空间30，从而降低纽扣电池40的拆装难度。而第一限位板231能增大与纽扣电池40的限位抵接面积，从而提高限位稳定性，以及避免纽扣电池40在安装的时候从另外一边挤压出去。
[0078]
在一实施例中，如图1和图3所示，所述绝缘本体10的周壁开设有定位槽15，所述金属支撑板22的末端与所述定位槽15定位配合。金属支撑板22的末端穿过定位槽15后再扣接于绝缘本体10的外接面12。定位槽15能防止金属支撑板22产生沿绝缘本体10周向活动的趋势，从而可提高金属底壳主体20与绝缘本体10的连接稳定性。此外，金属支撑板22的侧边还可凸设限位筋，限位筋抵接于绝缘本体10的电池导通面11，以配合金属支撑板22的末端在轴向上使金属底壳主体20与绝缘本体10相互限位固定，从而进一步提高绝缘本体10与金属底壳主体20的连接稳定性。优选的，本技术的绝缘本体10为pcba板与pcb板，便于其他电子设备直接集成在上面，提高空间使用率。
[0079]
在一实施例中，如图1至图5所示，所述纽扣电池导线座还包括安装于所述外接面12的电路保护芯片60，用以保护用电设备与纽扣电池40之间的电流稳定性，防止纽扣电池40或用电设备其中一者故障时对另一者造成损坏，以提高纽扣电池导线座的电流传递稳定性。
[0080]
在实际应用中，第一电极金属连接区13和第二电极金属连接区14上可分别设置正极标识和负极标识，以供焊接人员分辨，进一步降低焊接难度。
[0081]
在一实施例中，所述第一金属弹性结构50具有第一倾斜角度，所述第二金属弹性结构24具有第二倾斜角度，所述第一倾斜角度的倾斜方向与所述第二倾斜角度的倾斜方向一致。倾斜方向一致的情况下，可以便于纽扣电池40挤压进入安装空间30，即当将纽扣电池40放入安装空间30的时候，可以顺着第一金属弹性结构50和第二金属弹性结构24的倾斜方向进行挤压，这样便于纽扣电池的安装。
[0082]
第一倾斜角度和第二倾斜角度是相对于限位板的高度方向倾斜，且第一金属弹性结构50和第二金属弹性结构24均朝远离第二限位板232的方向倾斜，即朝远离装入口的方
向倾斜，从而在纽扣电池40从装入口进入安装空间30时，第一金属弹性结构50和第二金属弹性结构24能对纽扣电池40起到导向作用，以使纽扣电池40进入安装空间30的过程更加简单方便；且纽扣电池40安装到位后，第一金属弹性结构50和第二金属弹性结构24可对纽扣电池40起到卡固作用，以提高纽扣电池40的安装稳定性。
[0083]
具体地，所述第一倾斜角度的倾斜方向和所述第二倾斜角度的倾斜方向，与所述第一限位板231和第二限位板232的高度差所述形成的倾斜方向一致；从而使第一金属弹性结构50和第二金属弹性结构24对纽扣电池40的导向方向与纽扣电池40的装入方向保持一致，以进一步提高纽扣电池40的装入效率。
[0084]
在一实施例中，所述第一电极金属连接区13和所述第二电极金属连接区14的材质为铜、镍、锡或这些元素的合金。第一电极金属连接区13和第二电极金属连接区14用以供电极线焊接并导电，而铜、镍、锡能降低焊接时的连接难度，以进一步提高焊接效率。
[0085]
具体地，所述金属支撑板22与金属连接结构之间的连接方式为焊接，以降低连接难度，能够有效的减少接触电阻，并提高连接强度。
[0086]
如图5所示，本发明还提出一种纽扣电池组件，该纽扣电池组件包括纽扣电池40和纽扣电池导线座，该纽扣电池导线座的具体结构参照上述实施例，由于本纽扣电池组件采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0087]
其中，所述纽扣电池40安装于所述纽扣电池导线座的安装空间30，且所述纽扣电池40的一极与所述第一金属弹性结构50电导通，所述纽扣电池40的另外一极与所述第二金属弹性结构24电导通。
[0088]
如图6所示，本发明还提出一种纽扣电池组件的组装工艺，包括纽扣电池40和纽扣电池导线座，所述纽扣电池导线座包括外接组件和底壳组件：所述外接组件包括绝缘本体10、第一金属弹性结构50、至少一个第一电极金属连接区13和至少一个第二电极金属连接区14；所述绝缘本体10具有相背设置的电池导通面11和外接面12；所述导电面设置有第一金属弹性结构50，用于在发生弹性压缩时电性接触一纽扣电池40的电极；所述外接面12设置至少一个第一电极金属连接区13和至少一个第二电极金属连接区14；所述第一电极连接区与所述第一金属弹性结构50电导通；所述底壳组件包括金属底壳主体20和至少两个金属支撑板22；所述金属底壳主体20上设置有第二金属弹性结构24，用于在发生弹性压缩时电性接触另一纽扣电池40的电极；所述外接面12还设置有至少两个金属连接结构；所述第二电极金属连接区14与至少一个所述金属连接结构电导通；所述底壳主体边缘设置至少两个金属支撑板22，分别固定连接于所述金属连接结构，所述金属底壳主体20、所述金属支撑板22与所述绝缘本体10之间形成安装空间30，以供纽扣电池40安装；
[0089]
所述组装工艺包括步骤：
[0090]
s1、将纽扣电池40放在所述底壳主体上，使所述纽扣电池40的底部与所述第二金属弹性结构24接触电导通；
[0091]
s2、将绝缘本体10放在所述纽扣电池40的顶部，使所述纽扣电池40的顶部与所述第一金属弹性结构50接触电导通；
[0092]
s3、挤压所述绝缘本体10，使所述第一金属弹性结构50和所述第二金属弹性结构24发生弹性压缩；
[0093]
s4、将所述金属支撑板22分别与所述金属连接结构固定，使所述第一金属弹性结构50和所述第二金属弹性结构24保持弹性压缩状态。
[0094]
通过该组装工艺可降低纽扣电池40与纽扣电池导线座的组装难度，提高组装效率，同时避免纽扣电池40和纽扣电池导线座在组装过程中受力过大。应该理解为本技术中的纽扣电池组件包括纽扣电池40和纽扣电池导线座，先将纽扣电池40放入纽扣电池导线座的底壳组件上，然后再将外接组件和底壳组件固定连接起来，这样对纽扣电池导线座的第一金属弹性结构50和第二金属弹性结构24的结构设计要求比较简单。
[0095]
如图7所示，本发明还提出一种纽扣电池组件的组装工艺，包括纽扣电池40和纽扣电池导线座，所述纽扣电池导线座包括外接组件和底壳组件：所述外接组件包括绝缘本体10、第一金属弹性结构50、至少一个第一电极金属连接区13和至少一个第二电极金属连接区14；所述绝缘本体10具有相背设置的电池导通面11和外接面12；所述导电面设置有第一金属弹性结构50，用于在发生弹性压缩时电性接触一纽扣电池40的电极；所述外接面12设置至少一个第一电极金属连接区13和至少一个第二电极金属连接区14；所述第一电极连接区与所述第一金属弹性结构50电导通；所述底壳组件包括金属底壳主体20和至少两个金属支撑板22；所述金属底壳主体20上设置有第二金属弹性结构24，用于在发生弹性压缩时电性接触另一纽扣电池40的电极；所述外接面12还设置有至少两个金属连接结构；所述第二电极金属连接区14与至少一个所述金属连接结构电导通；所述底壳主体边缘设置至少两个金属支撑板22，分别固定连接于所述金属连接结构，所述金属底壳主体20、所述金属支撑板22与所述绝缘本体10之间形成安装空间30，以供纽扣电池40安装；
[0096]
所述组装工艺包括步骤：
[0097]
s10、将所述金属支撑板22分别与所述金属连接结构固定，使所述金属底壳主体20、所述金属支撑板22与所述绝缘本体10之间形成安装空间30；
[0098]
s20、以所述纽扣电池40的底面与所述金属底壳主体20的平面呈一定倾斜角度将纽扣电池40向所述安装空间30挤压，使所述第一金属弹性结构50和所述第二金属弹性结构24发生弹性压缩；
[0099]
s30、挤压所述纽扣电池40，当所述纽扣电池40的底面与所述金属底壳主体20的平面相对平行时停止挤压，使所述第一金属弹性结构50和所述第二金属弹性结构24保持弹性压缩状态。
[0100]
通过该组装工艺可降低纽扣电池40与纽扣电池导线座的组装难度，提高组装效率，同时避免纽扣电池40和纽扣电池导线座在组装过程中受力过大。应该理解为本技术中的纽扣电池组件包括纽扣电池40和纽扣电池导线座，先将外接组件和底壳组件固定连接起来，然后再将纽扣电池40放入安装空间30中，这样可以快速的完成纽扣电池的安装。
[0101]
以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。