永磁脱扣器及其控制电路

1.本发明涉及具有电磁机构的保护开关领域，特别涉及一种永磁脱扣器及其控制电路。


背景技术：

2.脱扣器即并联脱扣器，其带电时，通过驱动铁芯撞击断路器分闸半轴或分闸挚子，实现分闸解锁，完成断路器的分闸。
3.目前，现有的永磁脱扣器多采用单一线圈的方式来完成脱扣任务，脱扣后采用机械的方式完成脱扣器的“复位”操作，此类方案的机械结构较为复杂。


技术实现要素：

4.本发明的一个目的在于提供一种永磁脱扣器，采用电气结构完成复位功能解决现有技术中机械结构较为复杂的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
6.根据本发明的一个方面，本发明提供一种永磁脱扣器，其包括：
7.磁轭，其具有容置空间；
8.永磁体，其固定于所述磁轭的内表面；
9.线圈组件，其具有复位线圈和脱扣线圈；所述线圈组件置于所述容置空间内并与所述永磁体相抵，所述脱扣线圈靠近所述永磁体设置；
10.导磁件，其固定在所述永磁体上并嵌入至所述线圈组件内；
11.弹性件，其穿设于所述线圈组件内，并与所述线圈组件间隔设置；所述弹性件的一端与所述导磁件相抵或固定连接；
12.导磁动铁芯，其可滑动穿设于所述线圈组件内，且上端可与所述磁轭相抵，下端与所述弹性件的另一端相抵或固定连接。
13.其中一些实施方式中，所述线圈组件包括：
14.线圈骨架，其贯穿设有通孔且外表面设有环绕所述通孔并列布置的第一线槽和第二线槽；
15.其中，所述复位线圈缠绕在所述第一线槽内，所述脱扣线圈缠绕在所述第二线槽内；所述导磁件嵌入至所述通孔的一端，所述弹性件穿设于所述通孔内并与所述通孔内表面间隔设置，所述导磁动铁芯可滑动穿设于所述通孔内。
16.其中一些实施方式中，所述线圈组件还包括沿轴向嵌装至所述通孔内的铜套；所述线圈组件还包括沿轴向嵌装至所述通孔内的铜套；所述弹性件穿设于所述铜套内并与所述铜套内表面间隔设置，所述导磁动铁芯可滑动穿设于所述铜套内。
17.其中一些实施方式中，所述导磁动铁芯的下端开设有凹腔，所述弹性件的另一端置所述凹腔内并与所述凹腔的腔底相抵或固定连接，其中，所述弹性件为螺旋弹簧。
18.其中一些实施方式中，所述的永磁脱扣器还包括非导磁杆；所述磁轭具有与所述
容置空间贯通的第一透孔；所述非导磁杆的一端穿过所述第一透孔与所述导磁动铁芯的上端固定连接，所述导磁动铁芯的四周宽于所述第一透孔的孔径。
19.其中一些实施方式中，所述的永磁脱扣器还包括：
20.上盖，其固定覆盖于所述磁轭的第一透孔处；所述上盖设有包围所述第一透孔的凹槽以及连通所述凹槽并与所述第一透孔对置的第二透孔；
21.所述导磁动铁芯滑动穿设于第一透孔内且上端穿过所述第一透孔可与所述凹槽的槽底相抵，所述非导磁杆的一端穿过所述第二透孔与所述导磁动铁芯的上端固定连接；所述导磁动铁芯的四周宽于所述第二透孔的孔径。
22.其中一些实施方式中，所述非导磁杆的另一端装有铜帽。
23.其中一些实施方式中，所述复位线圈和脱扣线圈均包裹有绝缘膜。
24.其中一些实施方式中，所述磁轭为环形结构，其包围的空间构成所述容置空间；所述磁轭两侧的开口封盖有绝缘壳，所述绝缘壳上设有第一导线夹和第二导线夹；第一导线与复位线圈电性连接并经所述第一导线夹引出后与导体片相接，第二导线与脱扣线圈电性连接并经所述第二导线夹引出后与导体片相接。
25.根据本发明的一个方面，本发明提供一种永磁脱扣器的控制电路，用于上述任一项所述的永磁脱扣器，所述控制电路包括：串联的第一开关管、脱扣线圈、脱扣电阻，与所述脱扣线圈和所述脱扣电阻并联的由继电器控制的第一二极管，与所述第一开关管、所述脱扣线圈、所述脱扣电阻并联的储能电容，串联的第二开关管、复位线圈、复位电阻，与所述复位线圈和所述复位电阻并联的由继电器控制的第二二极管；其中，所述第一开关管与所述第二开关管均用于接收驱动信号。
26.由上述技术方案可知，本发明至少具有如下优点和积极效果：
27.本发明中的永磁脱扣器及其控制电路，利用脱扣线圈产生的磁通使永磁体去磁，并在弹性件的驱动作用下达到快速脱扣的目的；通过复位线圈实现动导磁动铁芯的电动复位过程，完成导磁动铁芯复位与弹性件的储能。由于结构上采用双线圈设计模式，无需其他机械复位装置，结构简单、设计合理，控制电路复杂程度要求低，能够有效地降低成本，适于量化生产。
附图说明
28.图1是本发明永磁脱扣器实施例的剖视图；
29.图2是本发明永磁脱扣器实施例的外观示意图；
30.图3是本发明永磁脱扣器实施例的控制电路图一；
31.图4是本发明永磁脱扣器实施例的控制电路图二。
32.附图标记说明如下：
33.1、磁轭；100、第一透孔；
34.2、永磁体；
35.3、线圈组件；30、复位线圈；31、脱扣线圈；32、线圈骨架；320、通孔；321、第一线槽；322、第二线槽；33、铜套；
36.4、导磁件；
37.5、弹性件；
38.50、导杆；
39.6、导磁动铁芯；60、凹腔；
40.7、非导磁杆；
41.8、上盖；80、凹槽；81、第二透孔；
42.9、铜帽；
43.10、绝缘壳；
44.11、第一导线夹；12、第二导线夹；
45.13、导体片；
46.1000、第一开关管；1001、脱扣电阻；1002、第一二极管；1003、储能电容；1004、第二开关管；1005、复位电阻；1006、第二二极管；2000、第一开关电源；2001、第二开关电源。
具体实施方式
47.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
48.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
49.目前，现有的永磁脱扣器多采用单一线圈的方式来完成脱扣任务，脱扣后采用机械的方式完成脱扣器的“复位”操作，此类方案的机械结构较为复杂。
50.图1是本发明永磁脱扣器实施例的剖视图。
51.参阅图1所示，一种永磁脱扣器，其包括磁轭1、永磁体2、线圈组件3、导磁件4、弹性件5以及导磁动铁芯6。其中，磁轭1具有容置空间，永磁体2固定于磁轭1的内表面。
52.线圈组件3具有复位线圈30和脱扣线圈31，线圈组件3置于容置空间内并与永磁体2相抵，脱扣线圈31靠近永磁体2设置。
53.导磁件4固定在永磁体2上并嵌入至线圈组件3内，弹性件5穿设于线圈组件3内并与线圈组件3间隔设置，弹性件5一端与导磁件4相抵或固定连接。
54.导磁动铁芯6可滑动穿设于线圈组件3内，且上端可与磁轭1相抵，下端与弹性件5的另一端相抵或固定连接。
55.磁轭1具有导磁属性，其为环形结构，如图1所示，磁轭1呈矩形环状，前侧中部和后侧中部为尺寸相等矩形开口。磁轭1包围的空间构成容置空间，前侧和后侧之间具有一定的厚度，以使得容置空间能够容纳线圈组件3。
56.永磁体2呈圆柱形，其固定在磁轭1下侧壁内侧的中部位置。永磁体2的一端面与磁轭1下侧壁内侧贴合，并通过焊接的方式实现永磁体2与磁轭1的固定连接。
57.线圈组件3包括线圈骨架32，该线圈骨架32的整体呈圆柱形，当然，线圈骨架32的整体还可以呈长方体状以及其他适合的形状。线圈骨架32的中部贯穿设有与其同轴设置的通孔320。通孔320为圆形孔，当然，通孔320也可以是圆角矩形孔等其他形状的孔。
58.线圈骨架32的外表面环绕通孔320开设有第一线槽321和第二线槽322，第一线槽321和第二线槽322沿线圈骨架32的轴向并列布置。复位线圈30缠绕在第一线槽321内，脱扣线圈31缠绕在第二线槽322内。复位线圈30和脱扣线圈31均包裹有绝缘膜。
59.导磁件4呈与通孔320相适配的形状，在本实施例中，导磁件4呈圆柱形，其直径与通孔320的孔径相等。导磁件4固定在永磁体2另一端的端面中部位置。导磁件4的端面与永磁体2的端面贴合，也通过焊接的方式实现导磁件4与永磁体2的固定连接。
60.导磁动铁芯6也呈与通孔320相适配的形状，在本实施例中，导磁动铁芯6与呈圆柱形，其直径略小于通孔320的直径。磁轭1的上侧壁与左侧壁和右侧壁之间为可拆卸连接，例如，上侧壁与左侧壁和右侧壁之间通过螺钉连接。
61.装配时，将上侧壁拆下，线圈骨架32连同其上的复位线圈30和脱扣线圈31置于磁轭1围合而成的容置空间内，线圈骨架32中通孔320的一端套在导磁件4的外表面，导磁件4从通孔320的端部开口嵌入到通孔320内，线圈骨架32的下端面与永磁体2的端面贴合，脱扣线圈31靠近永磁体2设置。复位线圈30和脱扣线圈31与磁轭1的侧壁之间留有间隙。
62.弹性件5从通孔320的另一端开口插入至通孔320内，并与通孔320间隔设置。弹性件5与通孔320的内表面之间环绕有一圈间隔空间，以便于弹性件5被压缩和恢复。弹性件5的一端抵靠在导磁件4的端面上，或者，弹性件5的一端卡入到导磁件4内通过卡接的方式实现固定连接。
63.导磁动铁芯6从通孔320的另一端开口插入至通孔320内，并使得导磁动铁芯6可滑动穿设在通孔320内。导磁动铁芯6的下端抵靠在弹性件5的另一端。或者将弹性件5的另一端卡入到导磁动铁芯6的下端。
64.将上侧壁与左侧壁和右侧壁固定连接。线圈骨架32的上端面与上侧壁的内表面抵靠。导磁动铁芯6的上端可与上侧壁的内表面相抵。
65.一些实施例中，线圈组件3还包括沿轴向嵌装至通孔320内的铜套33。铜套33的整体呈圆柱形，其外径与通孔320的孔径基本相等。铜套33以同轴嵌套的方式嵌装至通孔320内，并且铜套33与线圈骨架32齐平。
66.弹性件5从铜套33的另一端开口插入至铜套33内，并与铜套33间隔设置。弹性件5与铜套33的内表面之间环绕有一圈间隔空间，以便于弹性件5被压缩和恢复。弹性件5的一端抵靠在导磁件4的端面上，或者，弹性件5的一端卡入到导磁件4内通过卡接的方式实现固定连接。
67.导磁动铁芯6从铜套33的另一端开口插入至铜套33内，并使得导磁动铁芯6可滑动穿设在铜套33内。导磁动铁芯6的下端抵靠在弹性件5的另一端。或者将弹性件5的另一端卡入到导磁动铁芯6的下端。
68.将上侧壁与左侧壁和右侧壁固定连接。线圈骨架32的上端面与上侧壁的内表面抵靠。导磁动铁芯6的上端可与上侧壁的内表面相抵。
69.另一些实施例中，磁轭1具有与容置空间贯通的第一透孔100，于磁轭1中上侧壁之中部贯穿设有第一透孔100。
70.弹性件5从铜套33的另一端开口插入至铜套33内，并与铜套33间隔设置。弹性件5与铜套33的内表面之间环绕有一圈间隔空间，以便于弹性件5被压缩和恢复。弹性件5的一端抵靠在导磁件4的端面上，或者，弹性件5的一端卡入到导磁件4内通过卡接的方式实现固定连接。
71.导磁动铁芯6从铜套33的另一端开口插入至铜套33内，并使得导磁动铁芯6可滑动穿设在铜套33内。导磁动铁芯6的下端抵靠在弹性件5的另一端。或者将弹性件5的另一端卡入到导磁动铁芯6的下端。
72.将上侧壁与左侧壁和右侧壁固定连接。线圈骨架32的上端面与上侧壁的内表面抵靠。导磁动铁芯6的上端可与上侧壁的内表面相抵，而且导磁动铁芯6的上端面中心正对第一透孔100的中心，导磁动铁芯6的四周宽于第一透孔100的孔径。
73.永磁脱扣器还包括非导磁杆7，非导磁杆7呈圆柱形。第一透孔100为圆孔，其孔径略大于非导磁杆7的直径。非导磁杆7的一端穿过第一透孔100与导磁动铁芯6的上端固定连接，例如，导磁动铁芯6的上端面之中心处开设有螺纹孔，非导磁杆7的一端设置有与螺纹孔相适配的外螺纹，非导磁杆7的外螺纹端穿过第一透孔100与导磁动铁芯6的上端螺纹连接。
74.再一些实施例中，磁轭1的整体为一体结构，于磁轭1中上侧壁之中部贯穿设有第一透孔100。第一透孔100的孔径略大于导磁动铁芯6的直径，并与铜套33的内径基本相等。
75.装配时，线圈骨架32连同其上的复位线圈30和脱扣线圈31置于磁轭1围合而成的容置空间内，线圈骨架32中铜套33的一端套在导磁件4的外表面，导磁件4从铜套33的端部开口嵌入到铜套33内，线圈骨架32的下端面与永磁体2的端面贴合，脱扣线圈31靠近永磁体2设置。复位线圈30和脱扣线圈31与磁轭1的侧壁之间留有间隙。线圈骨架32的上端面与磁轭1中上侧壁的内表面贴合，铜套33的端部与第一透孔100对准。
76.导磁件4上朝向铜套33内的端面中心处开设有螺纹孔，将一端具有外螺纹的导杆50从第一透孔100放入到铜套33内，并将导杆50拧入到导磁件4的螺纹孔内。
77.弹性件5采用螺旋弹簧，将螺旋弹簧从第一透孔100放入到铜套33内，直至螺旋弹簧套设在导杆50外，螺旋弹簧的内侧与导杆50的外周面之间留有间隙。螺旋弹簧与铜套33间隔设置。螺旋弹簧与铜套33的内表面之间环绕有一圈间隔空间，以便于螺旋弹簧被压缩和恢复。螺旋弹簧的一端抵靠在导磁件4的端面上，或者，螺旋弹簧的一端卡入到导磁件4内通过卡接的方式实现固定连接。
78.当然，弹性件5也可采用聚氨酯弹簧，如此，便可省略导杆50。
79.导磁动铁芯6的下端面的中心处凹设有凹腔60，凹腔60呈圆柱形且直径略大于螺旋弹簧的外径。将导磁动铁芯6的下端插入第一透孔100，并将导磁动铁芯6放入到铜套33内，螺旋弹簧插入到凹腔60内，并且螺旋弹簧的上端与凹腔60的腔底相抵靠。当然，也可以将螺旋弹簧的端部与凹腔60的腔底卡接。导磁动铁芯6可滑动穿设在铜套33内。
80.导磁动铁芯6的下端面与导磁件4端面之间的直线距离等于或略大于导杆50的端面与凹腔60之腔底的直线距离。
81.导磁动铁芯6的上端置于第一透孔100之外，非导磁杆7的一端与导磁动铁芯6的上端固定连接，例如，非导磁杆7的一端与导磁动铁芯6之间采用无铆钉铆接的方式固定。再例如，导磁动铁芯6的上端面之中心处开设有螺纹孔，非导磁杆7的一端设置有与螺纹孔相适配的外螺纹，非导磁杆7的外螺纹端穿过第一透孔100与导磁动铁芯6的上端螺纹连接。
82.永磁脱扣器还包括上盖8，该上盖8设有凹槽80以及连通凹槽80的第二透孔81，凹槽80与第二透孔81同轴设置。凹槽80为圆柱形，其直径略大于导磁动铁芯6的直径。第二透孔81为圆形孔，其孔径略大于非导磁杆7的直径。
83.非导磁杆7从上盖8有凹槽80的一侧穿过第二透孔81，上盖8沿着非导磁杆7下滑至磁轭1之上侧壁的外表面。上盖8与上侧壁之间通过螺钉连接固定。
84.凹槽80将第一透孔100包围，第二透孔81与第一透孔100对置。导磁动铁芯6的上端置于凹槽80内并可与槽底相抵，导磁动铁芯6的四周宽于第二透孔81的孔径。非导磁杆7的另一端装有铜帽9。
85.图2是本发明永磁脱扣器实施例的外观示意图。
86.参阅图2所示，磁轭1两侧的开口封盖有绝缘壳10，绝缘壳10上设有第一导线夹11和第二导线夹12。第一导线与复位线圈30电性连接并经第一导线夹11引出后与导体片13相接，第二导线与脱扣线圈31电性连接并经第二导线夹12引出后与导体片13相接。其中，绝缘壳10为塑料壳，第一导线夹11和第二导线夹12均为塑料导线夹，导体片13为金属片。
87.图3是本发明永磁脱扣器实施例的控制电路图一。图4是本发明永磁脱扣器实施例的控制电路图二。
88.参阅图3和图4所示，一种永磁脱扣器的控制电路，用于上述永磁脱扣器，该控制电路包括：串联的第一开关管1000、脱扣线圈31、脱扣电阻1001，与脱扣线圈31和脱扣电阻1001并联的由继电器控制的第一二极管1002，与第一开关管1000、脱扣线圈31、脱扣电阻1001并联的储能电容1003，串联的第二开关管1004、复位线圈30、复位电阻1005，与复位线圈30和复位电阻1005并联的由继电器控制的第二二极管1006；其中，第一开关管1000与第二开关管1004均用于接收驱动信号。
89.在脱扣线圈31上加装由继电器控制的第一二极管1002续流回路，用于释放脱扣过程结束后双侧线圈电感所储存的能量；在复位线圈30上加装由继电器控制的第二二极管1006续流回路，用于释放复位过程结束后双侧线圈电感所储存的能量。
90.如图3所示，正常情况下，通过第一开关电源2000(例如24v开关电源)在脱扣线圈31中通入正向电流，产生的磁通与永磁体2的磁通相抵消，使永磁体2去磁。当弹性件5的正向作用力大于永磁体2对导磁动铁芯6的永磁力时，在弹性件5的驱动下，导磁动铁芯6沿着铜套33向上运动，导磁动铁芯6接触到上盖8中凹槽80的槽底时停止运动。
91.如图4所示，当需要对永磁脱扣器进行复位操作时，通过第二开关电源2001(例如24v开关电源)在复位线圈30中通入反向电流，利用产生的磁通，使导磁动铁芯6在磁场的作用下向下运动，当导磁动铁芯6接触到导磁件4并保持稳定吸合时，复位线圈30断电，弹性件5完成压缩储能，复位过程结束。
92.参阅图3所示的永磁脱扣器的控制电路结构图，永磁脱扣器接响应于脱扣指令前，需断开第一开关管1000和第二开关管1004以及控制两个二极管导通的继电器，其中，第一开关管1000和第二开关管1004采用igbt(insulated gate bipolar transistor，绝缘栅双极型晶体管)或mosfet(metal-oxide-semiconductor field-effect transistor，金氧半场效晶体管)来接收脉冲信号电平，同时要求第一开关管1000和第二开关管1004与继电器具有相应的耐压水平。
93.与脱扣线圈31和脱扣电阻1001并联的由继电器控制的第一二极管1002与继电器
保持关断状态，与复位线圈30和复位电阻1005并联的由继电器控制的第二二极管1006也与继电器保持关断状态。
94.参阅图3所示，将第一开关电源2000接入脱扣线圈31所处回路，第一开关管1000用于接收脱扣驱动信号，响应于脱扣驱动信号，脱扣线圈31所处回路中的第一开关管1000接通；复位线圈30所处回路中的第二开关管1004与复位线圈30上的续流回路断开，以防止复位线圈30上感应电流的产生。延时20ms，脱扣过程结束。脱扣线圈31所处回路中的第一开关管1000管断开，第一二极管1002和第二二极管1006导通，释放能量。当脱扣线圈31的能量释放完毕后，断开第一开关管1000和第二开关管1004，进入复位准备阶段。
95.参阅图4所示的永磁脱扣器的控制电路结构图，永磁脱扣器响应于复位指令前，需保证所有第一开关管1000和第二开关管1004处于断开状态。
96.将第二开关电源2001接入复位线圈30所处回路，第二开关管1004用于接收复位驱动信号，响应于复位驱动信号，复位线圈30所处回路中的第二开关管1004导通；脱扣线圈31所处回路中第一开关管1000与脱扣线圈31上的续流回路断开，以防止脱扣线圈31上感应电流的产生；弹性件5压缩直至复位完成。复位过程结束后，复位线圈30所处回路中的第二开关管1004断开，第一二极管1002和第二二极管1006导通，释放能量。当复位线圈30的能量释放完毕后，断开所有第一开关管1000和第二开关管1004。
97.参阅图4所示的永磁脱扣器的控制电路结构图，永磁脱扣器供电方式需满足脱扣线圈31工作时对瞬间电流的要求，尽可能减少去磁过程时间，故而在脱扣线圈31所处的回路并联一个储能电容1003。
98.上述永磁脱扣器，利用脱扣线圈31产生的磁通使永磁体2去磁，并在弹性件5的驱动作用下达到快速脱扣的目的；通过复位线圈30实现导磁动铁芯6的电动复位，完成导磁动铁芯6的复位与弹性件5的储能。由于结构上采用双线圈设计模式，脱扣时，脱扣线圈31通电后使得复位线圈30中产生阻碍有效磁通变化的感应电动势；而复位时，复位线圈30通电后则使得脱扣线圈31中产生阻碍有效磁通变化的感应电动势。
99.永磁脱扣器脱扣过程利用脱扣线圈31和弹性件5共同作用，实现快速脱扣。复位过程利用复位线圈30和永磁体2共同作用完成电动复位与保持。无需其他机械复位装置，利用复位线圈30与永磁体2共同作用完成导磁动铁芯6的复位过程。永磁脱扣器结构简单、设计合理，控制电路复杂程度要求低，能够有效地降低成本，适于量化生产。
100.本技术所提供的永磁脱扣器及其控制电路，结构简单、设计合理，控制电路复杂程度要求低，脱扣动作时间短。于正常情况下，在脱扣线圈31上施以恰当的激励，完成对永磁体2的去磁；利用弹性件5所存储的能量作为驱动，在铜套33的导向作用下实现快速脱扣，有效地缩短了开关分闸时间。当需要对永磁脱扣器进行复位操作时，只需在复位线圈30中通入相反方向的电流，当励磁电流达到一定数值时，导磁动铁芯6克服弹性件5的阻力，在反向磁通的作用下压缩弹性件5并向下运动，最后回到初始位置，电动复位过程结束，同时完成储能，以备下一次地脱扣。同时，利用永磁体2的电磁力实现对导磁动铁芯6的断电保持。
101.弹性件5采用螺旋弹簧，利用螺旋弹簧驱动完成脱扣过程。与传统的电磁脱扣相比，驱动力为弹簧力，省去了相关脱扣器中线圈通电后的电磁过渡时间，能够减少线圈参数改变对脱扣动作时间影响，有效地提升了脱扣速度。
102.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和
示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。