双插脚端子插入装置及端子埋入设备的制作方法

1.本发明涉及连接器生产技术领域，特别涉及一种双插脚端子插入装置及端子埋入设备。


背景技术：

2.随着电子行业的发展，电连接器的使用范围越来越多，而且种类也越来越多。电连接器包括壳体以及端子，壳体是经过注塑成型的，而端子则是插入到壳体当中。一般情况下，端子的形状多为薄片状，并且表面均设为平面状。但是，根据产品实际设计需求，部分端子的表面会带有轻微弯曲，进而导致此类轻微弯曲的端子不能很好地插入到壳体当中。
3.以往采用人工方式手持端子，并对准壳体上的槽位插入，如此操作效率极慢，并且随着大量重复工作后，工人经常对不准壳体上的槽位，进而造成需要多插几次才能将端子插入壳体中，此时容易造成端子上的插脚折弯等不良情况。现今大多采用自动设备对此类端子进行插入操作，但由于端子轻薄，难以控制，虽然效率稍有提升但是插入效果还是不好。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种双插脚端子插入装置及端子埋入设备。
5.为实现上述目的，本发明提供的一种双插脚端子插入装置，包括：
6.至少一个壳体固定组件，用于夹持固定壳体；以及对应所述壳体固定组件设置的：
7.第一预插组件，包括第一导向块及第一预插块，所述第一导向块固定于所述壳体固定组件一侧，所述第一导向块上开设有与双插脚端子形状吻合的第一导向插槽，所述第一预插块活动设于所述第一导向块一侧并可往复穿插于所述第一导向插槽中；
8.端子插装组件，设于所述第一预插组件一侧；
9.第一铆压组件，设于所述端子插装组件一侧。
10.优选的，所述第一预插组件包括第一支撑座、第一气缸、第一移动件、第一预插气缸、第一导向座及所述第一预插块；
11.所述第一支撑座设于所述壳体固定组件一侧，所述第一气缸沿着第二预设方向设于所述第一支撑座上，所述第一气缸的气缸轴与所述第一移动件连接使该第一移动件沿着第二预设方向活动设于所述第一支撑座上，所述第一预插气缸、第一导向座沿着第二预设方向设于所述第一移动件上，所述第一导向块固定于所述第一导向座朝向所述壳体固定组件一端，所述第一预插块活动设于所述第一导向座上，所述第一预插气缸的气缸轴与该第一预插块连接用于驱动该第一预插块沿着第二预设方向移动。
12.优选的，所述第一预插块靠近所述第一预插气缸的一端设置有方形连接块，所述方形连接块、第一导向座之间设置有第一弹簧。
13.优选的，所述第一导向块包括连接成一体结构的窄部及宽部；
14.所述第一导向插槽对应壳体的第一槽位开设于所述窄部、宽部上；
15.所述第一预插块朝向所述第一导向插槽的一端设置有与壳体的第一槽位形状匹配的预插入片，所述预插入片对应所述窄部的一端宽度小于所述预插入片对应所述宽部的一端宽度。
16.优选的，所述端子插装组件包括第二支撑座、上料机构及插装机构；
17.所述第二支撑座设于所述第一预插组件一侧；
18.所述上料机构包括上料轨道、调速气缸、第一铰接块、第一连接杆、第二铰接块及减速块，所述上料轨道沿着第一预设方向设于所述第二支撑座上，所述调速气缸、第二铰接块设于所述上料轨道一侧，所述调速气缸的气缸轴上连接有所述第一铰接块，所述第一铰接块与所述第一连接杆一端铰接，所述第二铰接块与所述第一连接杆另一端铰接，所述第一连接杆靠近所述上料轨道一端凸出形成有触碰块，所述减速块活动设于所述上料轨道上并与双插脚端子的料带上表面接触，所述触碰块与所述减速块接触；
19.所述插装机构设于所述上料机构一侧。
20.优选的，所述插装机构包括插装气缸、第二移动件、插装平台、止挡气缸、配合滑块及止挡块；
21.所述插装气缸沿着第二预设方向设于所述上料轨道一侧，所述插装气缸的气缸轴与所述第二移动件连接用于驱动该第二移动件沿着第二预设方向移动，所述插装平台固定于所述第二移动件靠近所述壳体固定组件一端，所述止挡气缸沿着第二预设方向设于所述第二支撑座上，所述止挡气缸的气缸轴与所述配合滑块连接用于驱动该配合滑块沿着第二预设方向移动，所述止挡块底部与所述配合滑块活动连接用于驱动该止挡块穿过所述第二支撑座沿着第三预设方向移动；
22.其中，当双插脚端子上料至所述插装平台时，止挡块顶部与所述插装平台抵接。
23.优选的，所述插装平台朝向所述止挡块一端开设有止挡支撑腔，所述止挡支撑腔包括第一倾斜面，所述止挡块顶部设有与所述第一倾斜面配合的第二倾斜面；
24.所述配合滑块包括依次连接的第一配合斜面及第一配合平面，所述止挡块底部安装有滑动配合于所述第一配合斜面、第一配合平面上的第一滑轮。
25.优选的，所述第一铆压组件包括第三支撑座、铆压气缸、铆压移动座及铆压块；
26.所述第三支撑座设于所述壳体固定组件一侧，所述铆压气缸沿着第二预设方向设于所述第三支撑座上，所述铆压气缸的气缸轴与所述铆压移动座连接用于驱动该铆压移动座沿着第二预设方向移动，所述铆压块固定于所述铆压移动座上。
27.优选的，所述铆压块朝向所述壳体固定组件的一端并列设置有第一水平块及第二水平块，所述第一水平块、第二水平块的宽度大于所述铆压块的宽度的1/2，所述第一水平块、第二水平块之间形成铆压槽，所述铆压槽倾斜设置，所述第一水平块面对所述第二水平块的表面设有第一避让斜面，所述第二水平块面对所述第二水平块的表面设有第二避让斜面。
28.此外，本发明还提供一种端子埋入设备，包括：
29.至少一个上述的双插脚端子插入装置。
30.本发明实施例提供的成型设备的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本双插脚端子插入装置通过壳体固定组件、第一预插组件、端子插装组件及第一铆
压组件相互配合，实现带有弯曲度的双插脚端子自动地插入壳体中，如此能有效提高带有弯曲度的双插脚端子插装效率，并且能精确地将将端子插装在壳体上，进一步提升产品良品率，保证产品质量。
31.下面结合附图与实施例，对本发明进一步说明。
附图说明
32.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1是本发明一种实施例中的双插脚端子插入装置的结构示意图；
34.图2是本发明一种实施例中的第一预插组件的结构示意图；
35.图3是本发明一种实施例中的第一预插组件的爆炸结构示意图；
36.图4是本发明一种实施例中的第一导向块及第一预插块的爆炸结构示意图；
37.图5是本发明一种实施例中的端子插装组件的结构示意图；
38.图6是本发明一种实施例中的调速气缸、第一铰接块、第一连接杆、第二铰接块及减速块的爆炸结构示意图；
39.图7是本发明一种实施例中的插装机构及定位机构的爆炸结构示意图；
40.图8是本发明一种实施例中的第一裁切块、第二裁切块及裁切气缸的爆炸结构示意图；
41.图9是本发明一种实施例中的第一铆压组件的结构示意图；
42.图10是本发明一种实施例中的铆压块的结构示意图；
43.图11是本发明一种实施例中的端子埋入设备的结构示意图；
44.图12是本发明一种实施例中的端子的壳体结构示意图。
具体实施方式
45.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
46.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
47.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
48.在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
49.在本发明实施例中，第一预设方向对应空间坐标轴中的x轴，第二预设方向对应空间坐标轴中的y轴，第三预设方向对应空间坐标轴中的z轴。其中，沿着第一预设方向、第二预设方向、第三预设方向移动也就是可沿着对应坐标轴作往复移动。
50.如图1～10、12所示，本发明实施例提供一种双插脚端子插入装置，包括壳体固定组件100、第一预插组件200、端子插装组件300及第一铆压组件400。
51.壳体固定组件100数量有四个，用于在加工操作时夹持固定壳体。四个壳体固定组件100按间隔距离并排设置。在壳体固定组件100一侧设置有搬料装置，用于在壳体固定组件100之间搬运移送壳体，从而移送至下一加工工位上。
52.壳体固定组件100包括固定支撑座110、第一固定机构120以及第二固定机构130；
53.第一固定机构120、第二固定机构130均设置在固定支撑座110上。第一固定机构120用于在第一预设方向上夹紧壳体。第二固定机构130用于在第二预设方向上夹紧壳体。
54.具体的，第一固定机构120包括第一固定座121、第一夹紧气缸122及第一夹紧块123，第一固定座121沿着第一预设方向设于固定支撑座110上，第一夹紧气缸122设于第一固定座121上，在第一固定座121上设有固定抵接块124，第一夹紧气缸122的气缸轴与第一夹紧块123连接用于驱动第一夹紧块123沿着第一预设方向活动。使用时，壳体放在固定抵接块124、第一夹紧块123之间的支撑工位上，壳体的一端与固定抵接块124抵接，第一夹紧气缸122驱动第一夹紧块123沿着第一预设方向往复移动，从而实现对壳体的夹紧及松开。如此，通过第一夹紧块123与固定抵接块124相互作用配合，能有效地将壳体固定在第一固定座121上，避免壳体在第一预设方向上偏移。
55.第二固定机构130包括第二夹紧气缸131、第一斜顶块132及第二夹紧块133，第二夹紧气缸131纵向设于固定支撑座110上，第二夹紧气缸131与第一斜顶块132轴向连接用于驱动第一斜顶块132沿着第三预设方向移动，第一斜顶块132与第二夹紧块133斜顶配合移动使第二夹紧块133沿着第二预设方向移动，进而能抵住壳体上的端子插脚。如此，能避免插加工时，折弯壳体上已有的端子插脚，有效保护壳体上的端子插脚，并能对壳体提供一个沿着第二预设方向的支撑力，使端子的各项加工工序能顺利进行。
56.搬料装置500为一个能沿着第一预设方向、第三预设方向搬运的常见的两轴搬运机构，可以是由直线电机驱动，也可以是多个气缸组组成的搬运机构。因此，只要能实现两轴搬运的机构均可，在此本实施例不作限定。
57.第一预插组件200，包括第一导向块210及第一预插块220，第一导向块210固定于壳体固定组件100一侧，第一导向块210上开设有与双插脚端子形状吻合的第一导向插槽211，第一预插块220活动设于第一导向块210一侧并可往复穿插于第一导向插槽211中；
58.端子插装组件300，设于第一预插组件200一侧；
59.第一铆压组件400，设于端子插装组件300一侧。
60.使用时，搬料装置500能一个接一个将壳体沿着第一预插组件200、端子插装组件300及第一铆压组件400顺序搬料。壳体首先在第一预插组件200上进行预插定位，确定端子
插槽是否存在未开槽等情况，如此能避免后续插装时，端子直接与壳体撞击，进而导致端子浪费的情况。完成预插定位后，壳体来到端子插装组件300一侧，并将端子插入到端子插槽中。最后，壳体带着端子来到第一铆压组件400一侧，第一铆压组件400对端子进行铆压，使端子与壳体紧密连接，提升端子与壳体之间的连接稳定性，避免后续端子从端子插槽中掉落。
61.本双插脚端子插入装置通过壳体固定组件100、第一预插组件200、端子插装组件300及第一铆压组件400相互配合，实现带有弯曲度的双插脚端子自动地插入壳体中，如此能有效提高带有弯曲度的双插脚端子插装效率，并且能精确地将将端子插装在壳体上，进一步提升产品良品率，保证产品质量。
62.如图1～4所示，在一种实施例中，第一预插组件200包括第一支撑座230、第一气缸240、第一移动件250、第一预插气缸260、第一导向座270及第一预插块220；
63.第一支撑座230设于壳体固定组件100一侧，第一气缸240沿着第二预设方向设于第一支撑座230上，第一气缸240的气缸轴与第一移动件250连接使该第一移动件250沿着第二预设方向活动设于第一支撑座230上，第一预插气缸260、第一导向座270沿着第二预设方向设于第一移动件250上，第一导向块210固定于第一导向座270朝向壳体固定组件100一端，第一预插块220活动设于第一导向座270上，第一预插气缸260的气缸轴与该第一预插块220连接用于驱动该第一预插块220沿着第二预设方向移动。
64.使用时，第一气缸240带动第一移动件250沿着第二预设方向作往复运动，进一步能带动第一移动件250上的部件运动；第一预插气缸260驱动第一预插块220穿过第一导向块210上的第一导向槽，并最终插入至壳体对应的端子插槽中。如此，第一导向块210上的第一导向槽是与壳体对应的端子插槽在同一位置，这样能精确地使第一预插块220插入壳体对应的端子插槽上，并能快速进行预插定位操作。另外，本第一预插组件200还可以提前识别壳体上的端子插槽的位置有没有开设在错误的位置，由于端子体积小、轻薄，若要实现精确插装，需要每一个壳体的端子插槽的位置保持在正确位置，而第一预插组件200便能起到提前判断识别端子插槽的作用，有利于后续加工操作。
65.如图1～4、12所示，在一种实施例中，第一预插块220靠近第一预插气缸260的一端设置有方形连接块221，方形连接块221、第一导向座270之间设置有第一弹簧222。
66.使用时，第一预插气缸260带动第一预插块220朝向壳体移动，此时，在第一弹簧222的弹簧弹力作用下，第一预插块220插入至端子插槽中，此时第一弹簧222未完全压缩；当第一预插块220已经插入壳体的端子插槽时，此时，第一预插气缸260的气缸轴继续朝向壳体方向伸展，进而使第一弹簧222开始压缩，第一预插块220在弹簧弹力的作用下，持续对端子插槽提供一个作用力。由于壳体是由注塑成型工艺形成的，在壳体的端子插槽处难免会有残留的塑块，这些塑块或塑粒，这些阻碍物有可能影响端子的插入，又或者会造成端子表面有刮痕。如此，第一预插块220的插入可以有效清除这些阻碍物，若第一预插块220进入时被这些阻碍物阻碍前进，在第一弹簧222压缩后，对第一预插块220提供一个弹力，能有效增强第一预插块220对端子插槽的作用力，使后续端子插装能更加顺利。如此，第一弹簧222的设置能提高端子插装的成功率，进而有效保证产品品质。
67.如图1～4、12所示，在一种实施例中，第一导向块210包括连接成一体结构的窄部212及宽部213；
68.第一导向插槽211对应壳体的第一槽位开设于窄部212、宽部213上；
69.第一预插块220朝向第一导向插槽211的一端设置有与壳体的第一槽位形状匹配的预插入片223，预插入片223对应窄部212的一端宽度小于预插入片223对应宽部213的一端宽度。
70.具体的，由于壳体的端子插槽一端具有一凸出结构。为了在预插操作时，更贴合壳体，第一导向块210上有窄部212以及宽部213，从而能更加贴合壳体。另一方面，也能与预插入片223对应宽部213的一端配合。如此，能加强预插入片223与第一导向块210之间的配合，使预插入片223精确插入壳体的端子插槽中。
71.如图5～8、12所示，在一种实施例中，端子插装组件300包括第二支撑座310、上料机构320及插装机构330；
72.第二支撑座310设于第一预插组件200一侧；
73.上料机构320包括上料轨道321、调速气缸322、第一铰接块323、第一连接杆324、第二铰接块325及减速块326，上料轨道321沿着第一预设方向设于第二支撑座310上，调速气缸322、第二铰接块325设于上料轨道321一侧，调速气缸322的气缸轴上连接有第一铰接块323，第一铰接块323与第一连接杆324一端铰接，第二铰接块325与第一连接杆324另一端铰接，第一连接杆324靠近上料轨道321一端凸出形成有触碰块3241，减速块326活动设于上料轨道321上并与双插脚端子的料带上表面接触，触碰块3241与减速块326接触；
74.插装机构330设于上料机构320一侧。
75.具体的，在插装机构330上还设置有定位机构340。定位机构340包括定位气缸341、定位块342以及定位针343，定位气缸341设于插装机构330上，定位气缸341的气缸轴与定位块342连接，定位针343设置在定位块342上。如此，能有效对端子进行定位，并且保持端子处于水平状态以用于直接插入壳体当中。由于双插脚端子的一水平插脚需要插入壳体中并从壳体延伸出，因此该双插脚端子的水平插脚具有一定长度，故双插脚端子的重心是偏离至水平插脚上，若没有定位机构340，双插脚端子则不能保持水平装置，也就不能顺利插入至壳体中。所以定位块342朝向双插脚端子的端面设置为平面，目的是与双插脚端子的料带段接触，从而保证双插脚端子在插入前保持水平状态。另外，为了顺利插入，双插脚端子的插入部分是需要凌空设置。
76.此外，减速块326朝向双插脚端子的端面不是完整平面，而是由两段斜率不相同的平面组成，且靠近于插装平台的平面的斜率较大。当端子从减速块326上通过，调速气缸322控制第一连接杆324的触碰块3241与减速块326接触，进而使触碰块3241对减速块326提供一个压力，进而增大减速块326与双插脚端子的料带段的摩擦力，从而减慢双插脚端子的进料速度。
77.进一步地，由于定位机构340上的定位插针需要插至双插脚端子的料带段的插孔中。在端子上料过程中，定位插针并不能直接插入，加之，端子在减速块326过渡至插装机构330时，端子的部分开始凌空。若此时端子上料速度过快，则容易造成定位插针不能对准双插脚端子的料带段，导致定位失败，影响插装。如此，该减速块326、定位机构340及插装机构330之间的共同配合，方能对端子完成定位，并保证端子能顺利插装。
78.在使用时，上料机构320对双插脚端子控制上料，并上料至插装机构330上，定位机构340迅速对双插脚端子进行定位，并由插装机构330将端子插入在壳体固定组件100的壳
体上。
79.如图5～8、12所示，在一种实施例中，在上料轨道321上开设有落料口，在落料口一端设置有第一裁切块3211，在第二支撑座310上设有裁切气缸351，裁切气缸351的气缸轴间接连接有第二裁切块352。在使用时，第一裁切块3211与第二裁切块352配合，进而对双插脚端子上的保护插脚进行裁切，然后裁切下来的保护插脚经过落料口落料。另外，在减速块326的减速下，有利于减缓双插脚端子的上料速度，从而有足够的时间让第二裁切块352与第一裁切块3211裁切配合。
80.如图5～8、12所示，在一种实施例中，插装机构330包括插装气缸331、第二移动件332、插装平台333、止挡气缸334、配合滑块335及止挡块336；
81.插装气缸331沿着第二预设方向设于上料轨道321一侧，插装气缸331的气缸轴与第二移动件332连接用于驱动该第二移动件332沿着第二预设方向移动，插装平台333固定于第二移动件332靠近壳体固定组件100一端，止挡气缸334沿着第二预设方向设于第二支撑座310上，止挡气缸334的气缸轴与配合滑块335连接用于驱动该配合滑块335沿着第二预设方向移动，止挡块336底部与配合滑块335活动连接用于驱动该止挡块336穿过第二支撑座310沿着第三预设方向移动；
82.其中，当双插脚端子上料至插装平台333时，止挡块336顶部与插装平台333抵接。
83.使用时，止档气缸驱动配合滑块335沿着第二预设方向移动，从而抬升止挡块336，使止挡块336抵住插装平台333。如此，能挡住插装平台333前进，使端子能平稳上料至插装平台333上。另外，当止挡块336抵住插装平台333的同时，也是对插装平台333提供一个支撑力，以用于支撑插装平台333，平衡定位机构340对插装平台333的压力。
84.如图5～8、12所示，在一种实施例中，插装平台333朝向止挡块336一端开设有止挡支撑腔3331，止挡支撑腔3331包括第一倾斜面，止挡块336顶部设有与第一倾斜面配合的第二倾斜面3361；
85.配合滑块335包括依次连接的第一配合斜面3351及第一配合平面3352，止挡块336底部安装有滑动配合于第一配合斜面3351、第一配合平面3352上的第一滑轮337。
86.具体的，当止挡块336抵接于插装平台333时，止挡块336置于止档支撑腔中，此时，第一倾斜面与第二倾斜面3361相互贴合。如此，止挡块336与插装平台333结构简单，且能紧密紧凑配合，能增大第一倾斜面与第二倾斜面3361之间的摩擦力，从而提升止挡块336与插装平台333之间的连接稳定性及可靠性。
87.当止档气缸推动配合滑块335，使配合滑块335与止挡块336上的第一滑轮337滑动配合，进而实现第一滑轮337升降。此外，第一配合斜面3351与第一滑轮337配合，使止挡块336沿着第三预设方向上下移动。第一配合平面3352与第一滑轮337配合，使止挡块336保持在一个高度上，并能保持止挡块336的稳定。如此，上述结构简单，配合紧凑，且对止档气缸的推力要求不高，就算是小规格的止档气缸也能实现止挡块336的升降，在保证稳定实现功能的前提下，节省机构制作成本，最大限度提高生产效益。
88.如图9～10、12所示，在一种实施例中，第一铆压组件400包括第三支撑座410、铆压气缸420、铆压移动座430及铆压块440；
89.第三支撑座410设于壳体固定组件100一侧，铆压气缸420沿着第二预设方向设于第三支撑座410上，铆压气缸420的气缸轴与铆压移动座430连接用于驱动该铆压移动座430
沿着第二预设方向移动，铆压块440固定于铆压移动座430上。
90.具体的，由于在壳体的端子插槽上设置有多个摩擦点用于增大与端子的水平插脚的接触。因此，为了使端子完全地插入端子插槽中，需要第一铆压组件400将端子完全推入压于端子插槽中。
91.在使用时，铆压气缸420控制铆压移动座430、铆压块440朝向带有端子的壳体移动，铆压块440与端子的料带接触，从而推动端子完全插入至壳体中。
92.如图9～10、12所示，在一种实施例中，铆压块440朝向壳体固定组件100的一端并列设置有第一水平块441及第二水平块442，第一水平块441、第二水平块442的宽度大于铆压块440的宽度的1/2，第一水平块441、第二水平块442之间形成铆压槽443，铆压槽443倾斜设置，第一水平块441面对第二水平块442的表面设有第一避让斜面444，第二水平块442面对第二水平块442的表面设有第二避让斜面445。
93.具体的，在铆压过程中，端子的料带段进入到铆压槽443中，并最终与铆压槽443内壁抵接，在铆压槽443的槽壁推动下，端子方能顺利进入到壳体中。
94.第一水平块441面对第二水平块442的表面设有第一避让斜面444，第二水平块442面对第二水平块442的表面设有第二避让斜面445，如此，能引导端子的料带段进入到铆压槽443中，并由于端子的料带段不怕折弯，第一避让斜面444、第二避让斜面445能快速使端子的料带段进入到铆压槽443，简单快捷。
95.以上实施例中的双插脚端子插入装置可作为单独加工装置使用，还可以应用于端子埋入设备中。
96.如图11所示，在一种实施例中，本发明还提供一种端子埋入设备，包括：
97.两个上述的双插脚端子插入装置，用于对同一连接器上的两个不同的端子进行埋入安装。
98.以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。