一种小型双稳态磁保持直流继电器的制作方法

1.本实用新型涉及继电器技术领域，尤其涉及一种小型双稳态磁保持直流继电器。


背景技术：

2.现有的双稳态磁保持继电器产品大多体积较大，主要原因有微动开关占用较大的空间；推片结构占用较大的空间；采用的微动开关一般是标准件体积较大，也没法跟产品灵活的适配，会浪费一定的空间；现有双稳态磁保持的产品推片都是半封闭状结构，推动弹片部分的横梁都很长很厚，固定端子需大面积避位横梁，为保证截面积，减小电流密度，端子需加宽，增加了空间，产品体积会变大；另横梁厚度方向尺寸的空间也无法节省下来；
3.单接点和双接点性能差异体现在抗雷击电流和短路电流，当大电流流过接点时，接点接触表面会产生电动力，此电动力会使接点斥开大量消耗接点和发生接点粘连，为防止上述问题发生，通常采用双接点结构，当接点流过大电流时，电流在双接点的各个接点分流使通过单个接点的电流变小，这时接点接触面产生的电动力则变小，达到减少接点消耗和防止粘连的目的，所以双触点结构抗短路，雷击性能较单触点结构好；同时可动弹片部增加异电流方向的设计，充分利用洛伦兹力的补偿，抵消部分电动力的影响；现有双稳态磁保持产品双触点结构，针对弹片部增加异电流方向的设计方案效果不理想，主要原因是动弹片与端子之间距离较大，产生的磁场强度小，洛伦兹力小，现有推片结构也是增大动弹片与端子距离的原因之一；
4.另外，现有双稳态磁保持产品都是应对交流负载，针对直流负载没有太多研究；交流负载与直流负载最大的区别是电弧的分断，交流负载控制时，电流有零点，电弧容易熄灭，直流负载控制时，电流没有零点，会有电弧难分断的问题，为了提升分断性能，通过在接点附近安装拉弧磁铁来强制性拉弧，增加分断性能能力。现直流负载用途的继电器中，没有抗大电流短路及雷击的磁保持结构的继电器。


技术实现要素：

5.本实用新型目的在于提供一种小型双稳态磁保持直流继电器，采用本实用新型提供的技术方案解决了现有的磁保持直流继电器体积较大且没有抗大电流短路及雷击的磁保持的性能的技术问题。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种小型双稳态磁保持直流继电器，包括基座，设于所述基座上的绕阻组件、联动组件、辅助触点组件以及主触点组件；
7.所述主触点组件包括第一静接片、第一动接片、第一动簧片、推动卡；所述推动卡贯穿形成有第一通槽以及第二通槽，所述第一通槽两相对两侧壁对称形成有短梁，所述短梁令所述通槽分隔为相互导通的固定槽以及推动槽；所述第二通槽与所述联动组件连接；
8.所述辅助触点组件包括第二静接片、第二动接片、第二动簧片；
9.所述联动组件包括驱动主体以及设于所述驱动主体上的永久磁体；所述驱动主体可转动设于所述基座上；
10.所述驱动主体上有推杆，所述推杆的端部置于所述第二静接片与所述第二动簧片之间；
11.其中，所述第二动簧片由弹性材料制成，所述绕阻组件驱动所述联动组件转动，并令所述推杆驱动所述第二动簧片远离所述第二静接片；所述第二动簧片在弹性复位后与所述第二静接片抵接；所述联动组件在转动时，同时驱动所述推动卡移动并令所述第一动簧片远离或抵接于所述静接片；
12.在上述实现过程中，绕组组件提供动力驱动联动组件转动，联动组件转动后带动推动卡移动，其中第一动接片保持不动，推动卡推动第一动簧片移动令动簧片与第一静接片之间接触；在本方案中，第一动簧片在被推动时，其受力点在于两条短梁，受力更加均匀，从而使得在接触时更加平整，使得产品的电气性能更佳；另外，由于短梁之间并无接触，故动接片不仅可设于固定槽内，同时也可设于两个短梁之间，从而进一步缩短推动卡的整体宽度，令产品整体的体积可进一步缩小，实现微型化；
13.在联动组件转动的同时，也带动了推杆移动，推杆置于第二动簧片与第二静接片之间，在本方案中，通过推杆与第二动簧片自身弹性的配合，仅需采用单边推杆结构即可实现电路通断的切换，当推杆推动第二动簧片远离时，电路断开，而当推杆离开第二动簧片，第二动簧片不再受到推杆的推动力时，其自身弹力令其复位再次与第二静接片接触形成电路导通；采用该方式实现了触点高可靠性接通的效果，较接通与断开均需要推杆导向推动的方式而言，本技术提供的技术方案有效降低了触点未接触的风险，提升触点接通的成功率，能有效避免因一系列客观因素影响导致的触点不接通的风险，可靠度高；
14.本技术各个结构之间空间利用率高，结构紧凑，如此使得产品整体小型化，与此同时带有的辅助回路，可抗大的短路和雷击电流，即在保证小型化的同时，提升产品性能。
15.优选的，所述永久磁体贯穿所述驱动主体四端且呈工字型，所述绕阻组件上下两侧均设有l形磁片；所述l形瓷片分别设于两个所述永久磁体之间。
16.优选的，所述驱动主体上设置有拉杆，所述拉杆插入所述第二通槽内；
17.优选的，所述第一静接片上设置有第一静触点、第一动簧片上设置有第一动触点；
18.所述第一静接片与所述第一动簧片间隔设置；
19.当所述第一静触点与所述第一动触点未接触时，所述第一静触点的端面与所述第一动触点的端面呈角度设置；
20.当所述第一静触点与所述第一动触点接触时，所述第一静触点的端面与所述第一动触点的端面平行；
21.在上述方案中，当所述静触点与所述动触点接触时，二者的端面恰能保持平行，从而保证二者在接触时能够形成最大化的电通路，提升电气性能。
22.优选的，所述第一静触点与所述第一动触点均包括两组；
23.在上述实现过程中，两组第一动触点和两组第一静触点共同作用，充分实现了电流分流作用；当第一静接片与第一动接片流过大电流时，通过两个第一动触点与两个第一静触点进行分流，单个接点的电流变小，从而使得接点接触面产生的电动力变小，达到了减少接点消耗及防止粘连的目的；
24.另外，本技术中推动卡均匀推动的性能在双触点结构中得到进一步的体现，在双触点结构中容易因受力不均导致动簧片在移动过程中产生倾斜，导致两个触点之间的接触
压力不同，触点的连接一致性差，影响继电器的电气性能；而在本方案中，由于采用两组短梁带动动簧片移动，动簧片两侧受力均匀，因此令后续的动触点与静触点的接触同步性与一致性高，提升电气性能与电气寿命。
25.优选的，在所述第一静接片上相对于所述推动卡的一侧于所述推动卡的移动路径形成有避让槽；
26.在上述实现过程中，第一静接片上的避让槽可供推动卡伸入，采用该方式可令个零配件结构更加紧凑，进一步缩小产品体积，进一步小型化。
27.优选的，在所述第二静接片上形成有供所述推杆穿过的避空位；
28.在上述实现过程中，在整体结构紧凑的情况下，为了保证推杆的转动形成，在静接片上开设避空位则可有效兼具结构紧凑以及足够运动行程的作用；在实现推杆具有足够运动行程的同时，也保证了产品的小型化、微型化。
29.优选的，于所述主触点组件两侧在所述基座上可拆卸设置有绝缘板；
30.所述绝缘板或所述基座上形成有挡板组，所述挡板组覆盖于所述第一静接片并将所述第一静触点外露；
31.在上述实现过程中，通过独特的挡板组结构，将第一静接片上除了第一静触点以外的地方进行覆盖包裹，有效的解决电弧的弧根从触点之间转移到端子之间的，导致电弧持续燃烧的问题，有效避免了触点烧毁熔焊，产品时效的问题，提升产品质量与产品的使用寿命，结构紧凑小巧，在满足小型化的同时有效解决了电弧的问题。
32.优选的，于所述主触点组件两侧设置有磁铁，所述磁铁嵌于所述绝缘板上；
33.在上述实现过程中，通过在双接点的各个接点两侧安装磁铁，均衡双接点间的磁场强度，负载不同极性时可向上或向下拉弧，起到灭弧的作用；满足无极性的分断性能和电寿命性能。
34.优选的，还包括一固定于所述基座上的转动轴，所述转动轴贯穿所述驱动主体且所述驱动主体绕所述转动轴转动；
35.于所述驱动主体侧边设有限位盖板，所述限位盖板套设于所述转动轴端部并限制所述驱动主体沿所述转动轴轴向移动；
36.在上述实现过程中，通过设置限位盖板，进一步限制驱动主体的位置，从而令驱动主体的转动过程更稳定，提升整体结构的紧凑型与稳定性以及电路切换过程的稳定性。
37.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
38.(1)通过在推动卡上的改进，令两触点间接触同步性及触点压力一致性；提高空间利用率，推片采用两边同时推动弹片结构，短梁保证弹片受力平衡，可确保触点接触同步性及压力一致性，提升电气寿命；另可减小固定端子的避位尺寸，端子就不用设计太宽，提高空间利用率，实现产品小型化；
39.(2)通过推杆与第二动簧片自身弹性的配合，仅需采用单边推杆结构即可实现电路通断的切换，当推杆推动第二动簧片远离时，电路断开，而当推杆离开第二动簧片，第二动簧片不再受到推杆的推动力时，其自身弹力令其复位再次与第二静接片接触形成电路导通；采用该方式实现了触点高可靠性接通的效果，较接通与断开均需要推杆导向推动的方式而言，本技术提供的技术方案有效降低了触点未接触的风险，提升触点接通的成功率，能有效避免因一系列客观因素影响导致的触点不接通的风险，可靠度高；
40.(3)通过独特的挡板组结构，将第一静接片上除了第一静触点以外的地方进行覆盖包裹，有效的解决电弧的弧根从触点之间转移到端子之间的，导致电弧持续燃烧的问题，有效避免了触点烧毁熔焊，产品时效的问题，提升产品质量与产品的使用寿命，结构紧凑小巧，在满足小型化的同时有效解决了电弧的问题。
附图说明
41.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
42.图1是本技术其中一实施例的整体结构示意图；
43.图2是本技术其中一实施例的整体结构示意图；
44.图3是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
45.图4是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
46.图5是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
47.图6是图5中a部分的结构放大示意图；
48.图7是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
49.图8是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
50.图9是本技术其中一实施例的推动卡的结构结构示意图；
51.图10是本技术其中一实施例的推动卡的结构示意图；
52.图11是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
53.图12是图11中b部分的结构放大示意图；
54.图13是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
55.图14是图13中c部分的结构放大示意图；
56.图15是本技术其中一实施例的外壳结构示意图；
57.图16是本技术其中一实施例的基座内部结构示意图；
58.图17是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
59.图18是图17中的截面结构示意图；
60.图19是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
61.图20是图19中的d部分结构放大示意图；
62.图21是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
63.图22是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
64.图23是图22中的e部分的结构放大示意图。
65.其中：10、基座；11、外壳；111、气孔；12、第一卡槽；13、第二卡槽； 14、第三卡槽；15、第一挡板；15a、长板；15b、短板；16、第四卡槽；161、引导斜坡；20、绕阻组件；21、l形磁片；30、联动组件；31、驱动主体；32、永久磁体；33、转动轴；34、推杆；35、拉杆；36、限位盖板；40、主触点组件；41、第一动接片；411、第一动端子；42、第一动簧片；421、第一动触点； 422、子铜片；43、第一静接片；431、第一静触点；432、第一静端子；433、避让槽；44、推动卡；44a、第一通槽；44b、第二通槽；441、固定槽；442、推动槽；443、短梁；50、辅助触点组件；51、第二
静接片；511、第二静触点； 512、避空位；52、第二动接片；53、第二动簧片；531、第二动触点；60、磁铁；70、绝缘片；71、第二挡板；72、卡块；73、第五卡槽。
具体实施方式
66.以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
67.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
68.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
69.为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
70.实施例
71.现有的双稳态磁保持继电器产品大多体积较大，主要原因有微动开关占用较大的空间；推片结构占用较大的空间；采用的微动开关一般是标准件体积较大，也没法跟产品灵活的适配，会浪费一定的空间；现有双稳态磁保持的产品推片都是半封闭状结构，推动弹片部分的横梁都很长很厚，固定端子需大面积避位横梁，为保证截面积，减小电流密度，端子需加宽，增加了空间，产品体积会变大；另横梁厚度方向尺寸的空间也无法节省下来；
72.单接点和双接点性能差异体现在抗雷击电流和短路电流，当大电流流过接点时，接点接触表面会产生电动力，此电动力会使接点斥开大量消耗接点和发生接点粘连，为防止上述问题发生，通常采用双接点结构，当接点流过大电流时，电流在双接点的各个接点分流使通过单个接点的电流变小，这时接点接触面产生的电动力则变小，达到减少接点消耗和防止粘连的目的，所以双触点结构抗短路，雷击性能较单触点结构好；同时可动弹片部增加异电流方向的设计，充分利用洛伦兹力的补偿，抵消部分电动力的影响；现有双稳态磁保持产品双触点结构，针对弹片部增加异电流方向的设计方案效果不理想，主要原因是动弹片与端子之间距离较大，产生的磁场强度小，洛伦兹力小，现有推片结构也是增大动弹片与端子距离的原因之一；
73.另外，现有双稳态磁保持产品都是应对交流负载，针对直流负载没有太多研究；交流负载与直流负载最大的区别是电弧的分断，交流负载控制时，电流有零点，电弧容易熄灭，直流负载控制时，电流没有零点，会有电弧难分断的问题，为了提升分断性能，通过在接点附近安装拉弧磁铁来强制性拉弧，增加分断性能能力。现直流负载用途的继电器中，没有
抗大电流短路及雷击的磁保持结构的继电器；
74.为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：
75.请参见图1
‑
14，本实施例提供一种小型双稳态磁保持直流继电器，包括基座10，设于基座10上的绕阻组件20、联动组件30、辅助触点组件50以及主触点组件40；
76.具体的，主触点组件40包括第一静接片43、第一动接片41、第一动簧片 42、推动卡44；
77.具体的，推动卡44贯穿形成有第一通槽44a以及第二通槽44b，第一通槽 44a两相对两侧壁对称形成有短梁443，短梁443令通槽分隔为相互导通的固定槽441以及推动槽442；第二通槽44b与联动组件30连接；
78.具体的，辅助触点组件50包括第二静接片51、第二动接片52、第二动簧片53；
79.具体的，联动组件30包括驱动主体31以及设于驱动主体31上的永久磁体 32；驱动主体31可转动设于基座10上；
80.具体的，驱动主体31上设有推杆34，推杆34的端部置于第二静接片51与第二动簧片53之间；
81.其中，第二动簧片53由弹性材料制成，绕阻组件20驱动联动组件30转动，并令推杆34驱动第二动簧片53远离第二静接片51；第二动簧片53在弹性复位后与第二静接片51抵接；联动组件30在转动时，同时驱动推动卡44移动并令第一动簧片42远离或抵接于静接片；
82.在上述方案中，绕组组件提供动力驱动联动组件30转动，联动组件30转动后带动推动卡44移动，其中第一动接片41保持不动，推动卡44推动第一动簧片42移动令动簧片与第一静接片43之间接触；在本方案中，第一动簧片42 在被推动时，其受力点在于两条短梁443，受力更加均匀，从而使得在接触时更加平整，使得产品的电气性能更佳；另外，由于短梁443之间并无接触，故动接片不仅可设于固定槽441内，同时也可设于两个短梁443之间，从而进一步缩短推动卡44的整体宽度，令产品整体的体积可进一步缩小，实现微型化；
83.在联动组件30转动的同时，也带动了推杆34移动，推杆34置于第二动簧片53与第二静接片51之间，在本方案中，通过推杆34与第二动簧片53自身弹性的配合，仅需采用单边推杆34结构即可实现电路通断的切换，当推杆34 推动第二动簧片53远离时，电路断开，而当推杆34离开第二动簧片53，第二动簧片53不再受到推杆34的推动力时，其自身弹力令其复位再次与第二静接片51接触形成电路导通；采用该方式实现了触点高可靠性接通的效果，较接通与断开均需要推杆34导向推动的方式而言，本技术提供的技术方案有效降低了触点未接触的风险，提升触点接通的成功率，能有效避免因一系列客观因素影响导致的触点不接通的风险，可靠度高；
84.本技术各个结构之间空间利用率高，结构紧凑，如此使得产品整体小型化，与此同时带有的辅助回路，可抗大的短路和雷击电流，即在保证小型化的同时，提升产品性能。
85.具体的，绕阻组件20包括永磁铁60、轭铁、绕组等，继电器的驱动组件的具体结构与原理可参阅现有技术，此处不再进行赘述；
86.具体的，永久磁体32贯穿驱动主体31四端且呈工字型，绕阻组件20上下两侧均设有呈l形的磁片(即l形磁片)l形瓷片分别设于两个永久磁体32之间；
87.具体的，驱动主体上设置有拉杆35，拉杆35插入第二通槽44b内；
88.具体的，第一静接片43上设置有第一静触点431、第一动簧片42上设置有第一动触
点421；
89.进一步的，第一静接片43与第一动簧片42间隔设置；
90.当第一静触点431与第一动触点421未接触时，第一静触点431的端面与第一动触点421的端面呈角度设置；
91.当第一静触点431与第一动触点421接触时，第一静触点431的端面与第一动触点421的端面平行；
92.在上述方案中，当所述静触点与所述动触点接触时，二者的端面恰能保持平行，从而保证二者在接触时能够形成最大化的电通路，提升电气性能。
93.具体的，第一静触点431与第一动触点421均包括两组；
94.在上述方案中，两组第一动触点421和两组第一静触点431共同作用，充分实现了电流分流作用；当第一静接片43与第一动接片41流过大电流时，通过两个第一动触点421与两个第一静触点431进行分流，单个接点的电流变小，从而使得接点接触面产生的电动力变小，达到了减少接点消耗及防止粘连的目的；
95.进一步的，本技术中推动卡44均匀推动的性能在双触点结构中得到进一步的体现，在双触点结构中容易因受力不均导致动簧片在移动过程中产生倾斜，导致两个触点之间的接触压力不同，触点的连接一致性差，影响继电器的电气性能；而在本方案中，由于采用两组短梁443带动动簧片移动，动簧片两侧受力均匀，因此令后续的动触点与静触点的接触同步性与一致性高，提升电气性能与电气寿命。
96.具体的，在第一静接片43上相对于推动卡44的一侧于推动卡44的移动路径形成有避让槽433；
97.在上述方案中，第一静接片43上的避让槽433可供推动卡44伸入，采用该方式可令个零配件结构更加紧凑，进一步缩小产品体积，进一步小型化；
98.具体的，在第二静接片51上形成有供推杆34穿过的避空位512；
99.在上述方案中，在整体结构紧凑的情况下，为了保证推杆34的转动形成，在静接片上开设避空位512则可有效兼具结构紧凑以及足够运动行程的作用；在实现推杆34具有足够运动行程的同时，也保证了产品的小型化、微型化。
100.具体的，辅助触点组件50还包括第二动触点531与第二静触点511，第二动触点531与第二动簧片53连接，第二静触点511与第二静接片51连接，第二动触点531与第二静触点511对应设置；
101.在上述方案中，第二动簧片53通过第二动触点531与第二静接片51的第二静触点511抵接，以实现第二动接片52、第二动簧片53及第二静接片51的电性连接，从而保证电性接通的有效性。如此，保障了第二动簧片53与第二静接片51的抵接有效性。
102.具体的，于主触点组件两侧在基座10上可拆卸设置有绝缘板；
103.绝缘板或基座10上形成有挡板组，挡板组覆盖于第一静接片43并将第一静触点431外露；
104.在上述方案中，通过独特的挡板组结构，将第一静接片43上除了第一静触点431以外的地方进行覆盖包裹，有效的解决电弧的弧根从触点之间转移到端子之间的，导致电弧持续燃烧的问题，有效避免了触点烧毁熔焊，产品时效的问题，提升产品质量与产品的使用寿命，结构紧凑小巧，在满足小型化的同时有效解决了电弧的问题。
105.进一步的，挡板组包括形成于基座10侧壁上的第一挡板15，第一挡板15 与基座10侧壁形成有第一容纳空间，第一静接片43嵌于第一容纳空间内；
106.第一挡板15由基座10延伸而成，挡板与基座10之间形成的第一容纳空间可供静接片嵌入，以此实现静接片的固定；由于第一挡板15由基座10上延伸出来而形成，避免因模具结构问题，更有效的对静接片进行包围及解决成型变形的问题。
107.进一步的，挡板组还包括由绝缘板延伸形成的第二挡板71；第一挡板15上形成有第一缺槽，静端子置于第一缺槽内；其中第一缺槽上下两侧的第一挡板 15分别为长板15a与短板15b，长板15a的长度大于短板15b；第二挡板71与短板15b互补，并与长板15a共同围绕所述静触点形成环形圈。
108.在上述方案中，第一挡板15与第二挡板71相互配合形成环形圈将静触点围绕包裹起来，从而有效的组织了弧跟的转移，保护产品内部结构，延长产品使用寿命；另外，采用该方式也有利于产品的装配，挡板组由第一挡板15和第二挡板71配合而成，在进行装配时，静接片可轻松的嵌入第三容纳空间随后再将绝缘板装设于基座10上完成对静接片的包裹覆盖，为产品的装配提供便利，降低产品的生产难度。
109.具体的，在绝缘板靠近第一动接片41一侧形成卡块72，在基座10上延伸形成有与卡块72匹配的第五卡槽73；于第一卡槽12相对的另一侧于基座10上形成有第四卡槽16，绝缘板卡接于第四卡槽16和第五卡槽73内；
110.在上述方案中，绝缘板通过卡块72嵌入第五卡槽73内，绝缘板的侧边嵌入基座10上的第四卡槽16，以此实现绝缘板与基座10的固定了连接，结构简单紧凑，充分利用内部空间，令整体结构更加小巧，利于产品的小型化。
111.进一步的，于第四卡槽16插入的初始端部形成有导向斜坡；
112.在上述方案中，当将绝缘板插入第四卡槽16时，导向斜坡可引导绝缘板卡入第四卡槽16内，为绝缘板的安装提供便利。
113.具体的，还包括一固定于基座10上的转动轴33，转动轴33贯穿驱动主体 31且驱动主体31绕转动轴33转动；
114.于驱动主体31侧边设有限位盖板36，限位盖板36套设于转动轴33端部并限制驱动主体31沿转动轴33轴向移动；
115.在上述方案中，通过设置限位盖板36，进一步限制驱动主体31的位置，从而令驱动主体31的转动过程更稳定，提升整体结构的紧凑型与稳定性以及电路切换过程的稳定性。
116.具体的，在基座10的侧壁上形成有工转动轴33嵌入的转动槽；转动槽限制转动轴33偏移其轴向移动，以此保证整体结构的相对稳定。
117.具体的，于所述基座10上下两侧靠近绕阻组件20一侧分别形成有第一卡槽12和第二卡槽13；两组l形磁片21分别嵌合于第一卡槽12和第二卡槽13 内，以此实现l形磁片21的固定；
118.进一步的，于所述基座10上还形成有用于卡合第一动接片41与第一动簧片42的第三卡槽14；第一动接片41与第一动簧片42一端固定连接，该端部嵌于第三卡槽14内，以此实现第一动接片41与第一动簧片42固定端部与基座10 之间的固定。
119.具体的，于主触点组件40两侧设置有磁铁60，磁铁60嵌于绝缘板70上；
120.在上述方案中，通过在双接点的各个接点两侧安装磁铁60，均衡双接点间的磁场
强度，负载不同极性时可向上或向下拉弧，起到灭弧的作用；满足无极性的分断性能和电寿命性能。
121.具体的，第一动簧片42于两个第一动触点421之间形成有条形孔或条形槽；
122.在上述方案中，条形孔或条形槽的开设使得第一动簧片42被分割成两个部分，当第一静接片43与第一动接片41流过大电流时，通过两个第一动触点421 与两个第一静触点431进行分流，单个接点的电流变小，减少了接点接触面产生的霍尔姆力，削弱接点斥开现象，从而使得接点接触面产生的电动力变小，达到了减少接点消耗及防止粘连的目的。
123.进一步的，第一动簧片42包括若干子铜片422，各子铜片422叠合连接；第一动触点421依次贯穿各子铜片422且相互连接；
124.在上述方案中，各子铜片422叠合而成动簧片，利于减小接点电动斥力，削弱接点斥开现象。如此，减小了电动斥力，延长了产品电寿命。
125.具体的，在基座10外装设有外壳11，对基座10内的零部件结构进行保护；
126.进一步的，外壳11与基座10通过树脂胶水进行固定和密封，外壳顶部预留透气孔111，需要完全密封防渗水的产品时，将气孔111进行点胶处理即可满足。
127.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
128.以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围。