一种防翻身电缆导体结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种电缆导体结构，特别是涉及一种防翻身电缆导体结构。


背景技术：

2.传统架空导线，电力电缆导体通常采用圆形单线绞合而成，为了减小导体外径，节约导体外层材料消耗，电缆导体会采用紧压绞合的方式，在导体绞合的同时通过紧压并线模具使圆线变形更充分地填充导体间隙，降低导体外径。但是通过紧压绞合导体的方式是通过使单线产生形变降低导体外径，通常会对导体施加较大紧压力，这容易导致导体单线机械强度降低，影响导体整体拉断力。同时，紧压过程中的压力和温度较高，通过会使铜单线或铝单线产生加工硬化，提高单线电阻率，导致导体电阻升高。
3.通常的解决办法是采用型线绞合结构替代上述结构，型线由于在拉丝阶段已拉制成设计的形状(通常是倒梯形或sz形)，在绞合阶段无需紧压，没有加工硬化造成电阻升高的问题，且型线绞制后的导体比紧压导体单线之间的间隙更小，整体紧压系数更高，相同导体截面前提下，型线导体外径更小，生产成本更低。但是由于型线不同于圆线，绞制过程单线不能翻转，否则就会造成导体缝隙过大，容易使单线断线、导体表面不圆整产生局部放电等质量问题。
4.因此本领域技术人员致力于开发一种防翻身电缆导体结构，导体绞制过程中不易发生翻身，提高导体的生产质量和效率。


技术实现要素：

5.有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种防翻身电缆导体结构，导体绞制过程中不易发生翻身，提高导体的生产质量和效率。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种防翻身电缆导体，包括中心导体，所述中心导体外包裹有至少一层防翻身结构，所述防翻身结构包括多个支撑件拼接而成。
7.通过多个所述支撑件拼接而成，使得导体绞制过程中不易发生翻身，且各个所述支撑件之间拼接牢固，变形量小，提高导体的生产质量和效率。
8.进一步的，所述支撑件包括圆周交叉设置的第一支撑块和第二支撑块，所述第一支撑块呈瓦楞型，且所述第一支撑块两侧面均设置有凹槽，所述第二支撑块呈瓦楞型，所述第二支撑块两侧面均设置有与所述凹槽配合的凸块。
9.通过所述凹槽与所述凸块配合将防翻身结构拼接稳固，不会出现滑动，减少导体翻身，进而提高生产效率。
10.进一步的，靠近所述第一支撑块外沿的所述凹槽的宽度大于靠近所述第一支撑块内沿的所述凹槽的宽度。
11.所述凹槽呈现上宽下窄，避免支撑块上下滑移导致防翻身结构出现变形，影响导体质量。
12.进一步的，所述第一支撑块外沿两侧设置有第一凹部，所述第一支撑块内沿两侧
设置有第二凹部，所述第一凹部和所述第二凹部均呈半球型。
13.所述凹部主要用于降低绞合过程中所述凹槽结构变形，从而便于与第二支撑块的凸块拼接。
14.进一步的，所述中心导体外还涂覆有油脂。所述油脂为耐高温油脂，主要用于润滑中心导体与外层结构。
15.进一步的，所述第一支撑块和第二支撑块的圆心角为35
°
～62
°
。
16.进一步的，所述中心导体外包裹有多层所述防翻身结构，且内层所述支撑件数量小于外层所述支撑件数量。
17.进一步的，内层相邻的所述第一支撑块和第二支撑块拼接后的圆心角为120
°
，外层相邻的所述第一支撑块和第二支撑块拼接后的圆心角为72
°
。
18.进一步的，所述中心导体与所述防翻身结构之间还设置型线导体。
19.进一步的，所述中心导体为间隙型导体或紧压型导体。
20.本实用新型的有益效果是：本实用新型中心导体外包裹有防翻身结构，防翻身结构不但用作导体，同时防翻身结构经过重新设计，通过绞合联锁在一起，在导体绞制过程中不易发生翻身，从而提高导体的生产质量和效率；中心导体外可涂覆油脂，从而降低中心导体与外层结构之间的摩擦；导致绞制后各支撑块之间结合紧密，导体阻水性能更优。
附图说明
21.图1是本实用新型实施例一的结构示意图。
22.图2是本实用新型实施例一的第一支撑块剖视结构示意图。
23.图3是本实用新型实施例一的第二支撑块剖视结构示意图。
24.图4是本实用新型实施例二的结构示意图。
25.图5是本实用新型实施例三的结构示意图。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，需注意的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方式构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.实施例一
29.如图1至3所示，一种防翻身电缆导体，包括中心导体1，中心导体1为间隙型导体或紧压型导体，即实心导体、高强度钢芯绞线或铝包钢绞线。中心导体1外包裹有至少一层防
翻身结构2，根据不同的中心导体1选择防翻身结构2的层数，防翻身结构2包括多个支撑件8拼接而成。
30.支撑件8包括圆周交叉设置的第一支撑块3和第二支撑块4，第一支撑块3和第二支撑块4的圆心角为35
°
～62
°
。第一支撑块3和第二支撑块4圆周交叉设置形成空心圆柱形。第一支撑块3呈瓦楞型，且第一支撑块3两侧面均设置有凹槽5，靠近第一支撑块3外沿的凹槽5的宽度大于靠近第一支撑块3内沿的凹槽5的宽度。
31.第二支撑块4呈瓦楞型，第二支撑块4两侧面均设置有与凹槽5配合的凸块10，凸块10与凹槽5配合使得第一支撑块3与第二支撑块5拼接紧密，上宽下窄的凹槽5使得第一支撑块3与第二支撑块4之间减少滑移，从而减少防翻身结构2产生变形。
32.第一支撑块3外沿两侧设置有第一凹部6，第一支撑块3内沿两侧设置有第二凹部7，第一凹部6和第二凹部7均呈半球型，由于凹槽5上宽下窄，第一凹部6和第二凹部7主要用于降低绞合过程中凹槽5变形，同时便于第二支撑块2的凸块10拼接。
33.再如图1所示，中心导体1为型线或圆线绞合导体线芯，中心导体1外包裹有两层防翻身结构2，其中，内层第一支撑件3的圆心角为58
°
，第二支撑支撑件4的圆心角为62
°
，因此，内层相邻的第一支撑块3和第二支撑块4拼接后的圆心角为120
°
。
34.外层第一支撑件3的圆心角为35
°
，第二支撑支撑件4的圆心角为37
°
，内层相邻的第一支撑块3和第二支撑块4拼接后的圆心角为72
°
。内层支撑件8数量小于外层支撑件8数量。采用多层防翻身结构，阻水性能更优，适用于型线架空导线及电缆型线导体。
35.实施例二
36.如图4所示，中心导体1为实心导体，中心导体1外包裹型线导体9后，再包裹与实施例一中相同的防翻身结构2，绞制出来的导体直径小，适用于架空线。
37.实施例三
38.如图5所述，中心导体1为间隙型导体，可采用镀锌钢绞线绞制而成。中心导体1外涂覆有油脂11，油脂11可采用耐高温防腐润滑油脂，油脂11外再包裹有与实施例一相同的两层防翻身结构2。间隙型架空导线在绞制、运输、安装等过程中由于外力影响导致型线变形、扭曲甚至跳线等情况发生，通过两层防翻身结构2避免型线上下滑移，同时采用此防翻身结构2的密封性相比普通型绞线更好，可有效的避免因运行温度过高导致支撑内芯内部油脂11溢出、滴落等情况发生。
39.以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。