一种铅酸电池固定结构的制作方法

1.本实用新型涉及电动车技术领域，尤其是一种铅酸电池固定结构。


背景技术：

2.随着智能电动车的发展，用电设备不断增加，致使电压不断地被提高，使得电动车电池为由多只串联的单体铅酸电池组成的电池组。
3.铅酸蓄电池由于具有较大的重量，不适合将多只铅酸蓄电池放置在电池箱内后，再将电池箱固定在电动车电池仓内；现有电动车内石墨烯铅酸电池组的安装方式一般是，将多只单体铅酸电池并排放置在电动车的电池仓内，正、负极柱串联连接后组成铅酸蓄电池组，然后使用压条将铅酸电池相对于电池仓固定住，以防止在骑行过程中发生电池晃动；为了避免短路，压条底部设置有橡胶垫，而电池在运行过程中易发热(尤其是夏天)，容易导致橡胶垫与铅酸电池的盖子粘连。
4.此外，在电动车发货运输时，厂家一般将电动车和铅酸电池分开发货，等供应商分别收到电动车和铅酸电池后，再将铅酸电池安装固定在电动车的电池仓内；原因是，现有的方形铅酸电池一般使用压条在电池仓内进行挤压固定，挤压固定虽然具有一定的固定效果，但仅能够适用于电动车日常行驶过程中的固定需求，而电动车发货运输过程中，由于路途遥远，容易出现撞击、大幅度晃动等情况，挤压固定的固定方式并不能很好地适用于长途运输电动车，容易造成安全隐患。


技术实现要素：

5.本技术人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的铅酸电池固定结构，从而将单体铅酸电池直接固定锁装于电池仓内，安装方便，铅酸电池的固定更加牢固可靠，有效减少了零部件数量，实用性好。
6.本实用新型所采用的技术方案如下：
7.一种铅酸电池固定结构，包括电池仓，所述电池仓内并列放置有多个单体铅酸电池，单个单体铅酸电池相对的两侧均设置有朝外的折边，折边位于电池仓槽口边缘处，单个单体铅酸电池的折边均通过紧固件与电池仓的槽口边缘紧固。
8.作为上述技术方案的进一步改进：
9.所述折边上沿着长度方向间隔开设有上下贯穿的通孔，紧固件从上至下穿过通孔后与电池仓边缘锁装。
10.通孔为腰型孔，单个腰型孔的长度方向与折边的长度方向一致。
11.单个单体铅酸电池电池壳相对的两侧壁内预埋有金属板，金属板与电池壳成型侧壁为一体；所述金属板的截面为倒置的l型结构，金属板竖直壁位于电池壳侧壁内部，金属板水平壁向外伸出电池壳侧壁。
12.所述金属板伸出电池壳侧壁的水平壁部分构成折边。
13.所述金属板伸出电池壳侧壁的水平壁端头转动安装有转边，转边构成折边。
14.所述金属板水平壁端头沿长度方向固装有轴销，轴销上间隔套装有轴套，轴套与转边端部固定，转边通过轴套相对于轴销转动。
15.单个单体铅酸电池电池壳相对的两侧壁顶部向外延伸有折边，折边与电池壳侧壁一体成型。
16.所述电池仓设置于电动车的踏板处，和/或设置于电动车的座桶下方。
17.本实用新型的有益效果如下：
18.本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过在单体铅酸电池电池壳侧面设置折边，贯穿折边通过紧固件将单体铅酸电池直接固定于电池仓内，而省去了现有电池安装时的压条结构，安装更加方便，铅酸电池的固定也更加牢固可靠，并且有效减少了零部件数量，实用性好；此外，由于能够直接且牢固地将单体铅酸电池固定在电动车的电池仓内，相比于仅使用压条固定的固定方式，本实用新型的铅酸电池固定结构能够实现直接将铅酸电池装配在电动车内发货出厂，避免了当前需要将电动车与铅酸电池分开发货的麻烦。
19.本实用新型还包括如下优点：
20.折边上腰型孔的设置，便于其与电池仓之间的可靠锁装，便利于紧固件的锁装；
21.由预埋的金属板构成折边，有效提升单体铅酸电池整体的结构强度，助力于保证单体铅酸电池与电池仓之间锁装的稳定和可靠性；
22.相对于金属板转动的转边构成折边，满足于单体铅酸电池在电池仓内锁装的同时，转边亦使得折边能够折叠收回，便利于单体铅酸电池的批量型运输或搬运。
附图说明
23.图1为本实用新型在电动车上的使用状态示意图。
24.图2为图1中a部的局部放大图。
25.图3为本实用新型单体铅酸电池的结构示意图。
26.图4为本实用新型单体铅酸电池的剖视图(实施例一)。
27.图5为本实用新型单体铅酸电池的剖视图(实施例二)。
28.图6为图5中b部的局部放大图。
29.图7为本实用新型转边与金属板之间安装示意图。
30.图8为本实用新型单体铅酸电池的剖视图(实施例三)。
31.其中：1、电动车；2、单体铅酸电池；4、紧固件；5、金属板；6、轴销；7、转边；21、折边；22、通孔；71、轴套。
具体实施方式
32.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
33.如图1、图2和图3所示，本实施例的一种铅酸电池固定结构，包括电池仓，电池仓内并列放置有多个单体铅酸电池2，单个单体铅酸电池2相对的两侧均设置有朝外的折边21，折边21位于电池仓槽口边缘处，单个单体铅酸电池2的折边21均通过紧固件4与电池仓的槽口边缘紧固。
34.通过在单体铅酸电池2电池壳侧面设置折边21，贯穿折边21通过紧固件4将单体铅酸电池2直接固定于电池仓内，而省去了现有电池安装时的压条结构，安装更加方便，单体
铅酸电池2的固定也更加牢固可靠，并且有效减少了零部件数量，实用性好。
35.折边21上沿着长度方向间隔开设有上下贯穿的通孔22，紧固件4从上至下穿过通孔22后与电池仓边缘锁装；
36.通孔22为腰型孔，单个腰型孔的长度方向与折边21的长度方向一致，折边21上腰型孔的设置，便于其与电池仓之间的可靠锁装，便利于紧固件4的锁装。
37.电池仓设置于电动车1的踏板处，或者是设置于电动车1的座桶下方，亦可以分别设置于踏板和座桶两处。
38.实施例一：
39.如图4所示，单个单体铅酸电池2电池壳相对的两侧壁内预埋有金属板5，金属板5与电池壳侧壁成型为一体，电池壳通常为塑料材质，包括但不限于聚丙烯(pp)、丙烯腈
‑
丁二烯
‑
苯乙烯共聚物(abs)或丙烯腈
‑
苯乙烯树脂(as)；金属板5的截面为倒置的l型结构，金属板5竖直壁位于电池壳侧壁内部，金属板5水平壁向外伸出电池壳侧壁。
40.金属板5伸出电池壳侧壁的水平壁部分构成折边21，金属板5的厚度为2
‑
5mm；由预埋的金属板5构成折边21，有效提升单体铅酸电池2整体的结构强度，助力于保证单体铅酸电池2与电池仓之间锁装的稳定和可靠性。
41.实施例二：
42.如图5和图6所示，金属板5伸出电池壳侧壁的水平壁端头转动安装有转边7，转边7构成折边21；相对于金属板5转动的转边7构成折边21，满足于单体铅酸电池2在电池仓内锁装的同时，转边7亦使得折边21能够折叠收回，便利于单体铅酸电池2的批量型运输或搬运。
43.如图7所示，金属板5水平壁端头沿长度方向固装有轴销6，轴销6上间隔套装有轴套71，轴套71与转边7端部固定，转边7通过轴套71相对于轴销6转动；轴销6与金属板5之间的固定连接位置，与轴销6上轴套71的套装位置，间隔错开布置。
44.实施例三：
45.如图8所示，单个单体铅酸电池2电池壳相对的两侧壁顶部向外延伸有折边21，折边21与电池壳侧壁一体成型，折边21的厚度为2
‑
5mm，折边21的宽度为4
‑
8mm，满足于单体铅酸电池2通过折边21相对于电池仓锁装的同时，成型工艺简单，适用于较小较轻单体铅酸电池2的使用。
46.实施例四：
47.结合实施例二和实施例三，实施例三中的折边21与实施例二中的轴销6为与电池壳侧壁一体成型的塑料材质，在轴销6上配装可转动的轴套71、转边7，使得转边7可相对于折边21转动，转边7可相对于折边21折叠收回，能通过转边7与电池仓安装。
48.本实用新型的使用方式为：
49.将各个单体铅酸电池2分别放置于电池仓内，从上至下贯穿折边21上的通孔22，将紧固件4锁装于电池仓边缘，从而实现各个单体铅酸电池2相对于电池仓的锁装；最后将各个单体铅酸电池2的正、负极柱串联连接，构成电池组。
50.由于能够直接且牢固地将单体铅酸电池2固定在电动车1的电池仓内，相比于仅使用压条固定的固定方式，本实用新型的铅酸电池固定结构能够实现直接将铅酸电池装配在电动车内发货出厂，避免了当前需要将电动车与铅酸电池分开发货的麻烦。
51.本实用新型操作简单，使用方便可靠，实现了单体铅酸电池2相对于电池仓的直接
锁装固定，安装稳定可靠，实用性好。
52.以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。