一种单晶硅太阳能电池板生产用层压机加热机构的制作方法

1.本实用新型涉及光伏组件生产设备技术领域，尤其涉及一种单晶硅太阳能电池板生产用层压机加热机构。


背景技术：

2.太阳能层压机，常称作层压机，又叫做太阳能电池组件层压机，还可以叫做光伏组件层压机；通常是是把玻璃、eva、连接好的单体电池、eva、背板，这几层物质压合在一起的机械装备；太阳能层压机应用于太阳能电池光伏生产线上；其原理就是在各层物质的外表施加一定的压力，在加热状态下将这些物质严密地压合在一起；目前主流的层压机是采取单腔室单面加热的方式进行加工生产，该种层压机的工作台上设置有钢板，箱盖上设置有硅胶板，加工时，将光伏组件放置在钢板上，箱盖下行与工作台配合形成一个密封腔，对钢板进行加热，同时开始真空抽气，在胶熔融的状态将空气抽出，然后加热到工艺温度；使用硅胶板对组件进行加压处理，使胶体致密，工艺结束后，打开箱盖，取出光伏组件，可是现有的加热机构在开盖过程中极易造成热量浪费，使得企业的生产成本居高不下。


技术实现要素：

3.本实用新型提出了一种单晶硅太阳能电池板生产用层压机加热机构，解决了现有技术中加热机构在开盖过程中造成热量浪费的问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种单晶硅太阳能电池板生产用层压机加热机构，包括
6.机架，具有底板、侧板及顶板；
7.载料板，滑动设置在所述底板上，且滑动后穿过所述侧板；
8.还包括
9.加热机构，滑动设置在所述顶板上，所述加热机构滑动后靠近或远离所述载料板，所述加热机构包括
10.加热板，设置在所述顶板上；
11.加热腔，位于所述加热板内部；及
12.加热件，设置在所述加热板上，且位于所述加热腔内。
13.进一步的，所述加热件为电磁加热件，所述加热件为“u”型结构或螺旋形结构。
14.进一步的，所述加热机构还包括
15.导热隔板，设置在所述加热板上，位于所述加热腔内，所述导热隔板设置有若干个，所述加热件位于相邻的所述导热隔板之间。
16.进一步的，还包括导向组件，设置在所述底板上，所述导向组件包括
17.导轨，设置在所述底板上，且设置有两根；及
18.导槽，设置在所述载料板上，所述载料板通过所述导槽沿所述导轨滑动设置。
19.进一步的，所述导向组件还包括
20.限位板，设置在所述导轨上，用于限定所述载料板的滑动位置。
21.进一步的，还包括驱动缓冲装置，所述驱动缓冲装置包括
22.驱动电机，设置在所述顶板上，所述驱动电机的转轴穿过所述顶板；
23.螺纹杆，连接在所述驱动电机的转轴上，所述螺纹杆垂直于所述底板；
24.升降固定板，螺纹设置在所述螺纹杆上，所述升降固定板与所述螺纹杆之间为滚珠螺纹连接；及
25.导杆，一端与所述顶板连接，另一端与所述底板连接，所述升降固定板上沿所述导杆滑动。
26.进一步的，所述升降固定板与所述加热板之间设置有缓冲件，所述缓冲件的一端与所述升降固定板连接，另一端与所述缓冲件连接；所述升降固定板设置有密封罩，用于扣压在所述载料板上。
27.进一步的，还包括抽气通道，贯穿所述密封罩、所述升降固定板及所述顶板。
28.进一步的，所述侧板上设置有过料门，所述过料门打开后用于所述载料板穿过。
29.本实用新型的工作原理及有益效果为：
30.将加热机构设置在顶板上，加热件位于加热腔内，加热机构靠近顶板，避免了开盖时打开顶板产生较大的热量损失，同时载料板穿过侧板进一步减少了加热架构与机架外部环境的接触，进一步减少了加热机构的热量损失，大大降低了企业的生产运营成本。
附图说明
31.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
32.图1为本实用新型结构主视剖面图；
33.图2为本实用新型过料门关门状态下的结构右视图；
34.图3为本实用新型过料门开门状态下的结构右视图；
35.图中：1、机架，2、底板，3、侧板，4、顶板，5、载料板，6、加热机构，7、加热板，8、加热腔，9、加热件，10、导热隔板，11、导向组件，12、导轨，13、导槽，14、限位板，15、驱动缓冲装置，16、驱动电机，17、螺纹杆，18、升降固定板，19、导杆，20、缓冲件，21、密封罩，22、抽气通道，23、过料门。
具体实施方式
36.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
37.实施例1
38.如图1～图3所示，一种单晶硅太阳能电池板生产用层压机加热机构，包括机架1，具有底板2、侧板3及顶板4；载料板5，滑动设置在所述底板2上，且滑动后穿过所述侧板3；还包括加热机构6，滑动设置在所述顶板4上，所述加热机构6滑动后靠近或远离所述载料板5，所述加热机构6包括加热板7，设置在所述顶板4上；加热腔8，位于所述加热板7内部；及加热件9，设置在所述加热板7上，且位于所述加热腔8内。
39.本实施例中，为了解决现有技术中加热机构在开盖过程中造成热量浪费的问题，现将加热机构6设置在顶板4上，加热件9位于加热腔8内，在生产过程中，将待压紧的太阳能组件的各层板按照顺序放置在载料板5上，载料板5滑动至加工位置，同时加热件9将加热板7加热到设定的温度，然后加热机构6滑动靠近并压紧各层板，使层板在受热的情况下压紧，保证层板的致密性，且压紧成型的太阳能组件无气泡等质量缺陷；压紧成型后，加热机构6向顶板4处滑动，然后载料板5沿底板2滑动，穿过侧板3后进行取件并放置新的待压紧的各个层板，再次滑动到加工位置，进行第二块太阳能组件的压紧，加热机构6靠近顶板4，避免了开盖时打开顶板4产生较大的热量损失，同时载料板5穿过侧板3进一步减少了加热架构6与机架1外部环境的接触，进一步减少了加热机构6的热量损失，大大降低了企业的生产运营成本。
40.如图1所示，所述加热件9为电磁加热件，所述加热件9为“u”型结构或螺旋形结构。
41.本实施例中，加热件9为电磁加热件，加热效率高，首尾依次连接的“u”型结构或螺旋形结构将加热件9的长度增长，保证了加热板7的加热效率。
42.如图1所示，所述加热机构6还包括导热隔板10，设置在所述加热板7上，位于所述加热腔8内，所述导热隔板10设置有若干个，所述加热件9位于相邻的所述导热隔板10之间。
43.本实施例中，导热隔板10与加热板7一体设置或连接设置，增加了加热板7的受热面积，进一步提高了加热板7的加热效率；加热件9位于导热隔板10之间，减少了热量损失，使得加热件9的热量迅速传递至加热板7。
44.如图1～图3所示，还包括导向组件11，设置在所述底板2上，所述导向组件11包括导轨12，设置在所述底板2上，且设置有两根；及导槽13，设置在所述载料板5上，所述载料板5通过所述导槽13沿所述导轨12滑动设置。
45.本实施例中，载料板5沿导轨12进行滑动，导轨穿过其中一个侧板3，导槽13保证了载料板5与导轨12的适配性，确保了载料板5与导轨12之间滑动平顺。
46.如图1～图3所示，所述导向组件11还包括限位板14，设置在所述导轨12上，用于限定所述载料板5的滑动位置。
47.本实施例中，限位板14设置在导轨12上，且位于所述机架1内，使得载料板5滑动到到加工位置时，与限位板14接触后，停止滑动，保证了载料板5加工位置的精准性，避免在压紧太阳能组件的各个层板时发生错位偏移现象。
48.如图1所示，还包括驱动缓冲装置15，所述驱动缓冲装置15包括驱动电机16，设置在所述顶板4上，所述驱动电机16的转轴穿过所述顶板4；螺纹杆17，连接在所述驱动电机16的转轴上，所述螺纹杆17垂直于所述底板2；升降固定板18，螺纹设置在所述螺纹杆17上，所述升降固定板18与所述螺纹杆17之间为滚珠螺纹连接；及导杆19，一端与所述顶板4连接，另一端与所述底板2连接，所述升降固定板18上沿所述导杆19滑动。
49.本实施例中，驱动缓冲装置15用于带动加热机构6进行移动，同时在加热架构6压紧太阳能组件的各个层板时，起到缓冲作用；当载料板5带着待压紧的各个层板位于加工位置时，驱动电机16转动带动螺纹杆17转动，螺纹杆17转动带动升降固定板18沿导杆19下移，升降固定板18带动加热板7朝向载料板5移动，并压紧载料板5上的待压紧的各个层板，压紧完成后，驱动电机16反转带动升降固定板18沿导杆19上移到起始位置，同时载料板5带动太阳能组件沿导轨12移动进行换料，使得完成连续化生产。
50.如图1所示，所述升降固定板18与所述加热板7之间设置有缓冲件20，所述缓冲件20的一端与所述升降固定板18连接，另一端与所述缓冲件20连接；所述升降固定板18设置有密封罩21，用于扣压在所述载料板5上。
51.本实施例中，缓冲件20为减震器或市面上常见的缓冲阻尼件，当加热板7的一端与带压紧的各个层板接触后，反作用力传递至缓冲件20，减少了加热板7及升降固定板18受到的反向冲击力，延长了加热板7及升降固定板18的使用寿命；密封罩21扣压在载料板5上，形成一个密封腔，将加热板7及各个层板的压紧在密封腔内完成，成型效果好。
52.如图1所示，还包括抽气通道22，贯穿所述密封罩21、所述升降固定板18及所述顶板4。
53.本实施例中，抽气通道22用于将密封罩21扣压在载料板5上形成的密封腔抽成负压，使得各个层板在负压且高温的状态下，成型良好，成型的太阳能组件的质量得到保证。
54.如图1～图3所示，所述侧板3上设置有过料门23，所述过料门23打开后用于所述载料板5穿过。
55.本实施例中，过料门23打开后用于载料板5通过，载料板5通过后进行关闭，进一步减少了加热机构6的热量损失。
56.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。