一种电池包下箱体及具有其的电池包和汽车的制作方法

1.本技术实施例涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种电池包下箱体及具有其的电池包和汽车。


背景技术：

2.随着新能源汽车的快速发展，新能源汽车在中国的人均保有量持续增加，新能源汽车安全性能备受关注，尤其是电池包的安全性能。
3.现有车型的电池包下箱体采用加强梁直接与箱体边框进行焊接，加强梁与箱体边框之间形成的焊缝成为二者的主要受力部位，在车辆长时间颠婆或剧烈碰撞时，该焊缝极易发生失效断裂，从而增加电池包的安全风险。因此，电池包下箱体加强梁与箱体边框之间的连接强度低是一个亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.本技术实施例在于提供一种电池包下箱体及具有其的电池包和汽车，旨在解决电池包下箱体加强梁与箱体边框之间的连接强度低的问题。
5.本技术实施例第一方面提供电池包下箱体，包括下箱体底板、下箱体边框、加强梁和加强件；
6.加强梁的两端分别通过加强件与下箱体边框固定连接，以增加加强梁与下箱体边框的连接刚度；加强件包括两个加强部，两个加强部相对设置，并构成第一凹槽；
7.其中，第一凹槽与加强梁相适配。
8.可选地，每个加强部包括多个第一加强筋；多个第一加强筋相互平行设置。
9.可选地，加强部的边梁安装面设有第二加强筋，第二加强筋与第一加强筋交错设置。
10.可选地，加强梁包括与第一凹槽配合的加强梁上凸部，第一凹槽与加强梁上凸部上设置有至少一个相互配合的安装孔；
11.加强梁上凸部插入第一凹槽内，通过至少一个相互配合的安装孔固定连接，以使加强梁与加强件固定连接。
12.可选地，加强梁上凸部由插入第一凹槽的端面至远离第一凹槽的端面的宽度逐渐变大。
13.可选地，加强梁包括加强梁底部，下箱体边框设置有与加强梁底部配合的第二凹槽；
14.加强梁底部插入第二凹槽内，以使加强梁与下箱体边框固定连接。
15.可选地，加强梁底部的侧面设置有限位槽，第二凹槽的侧面设置有与限位槽配合的限位结构，限位结构固定在限位槽内，以限制加强梁与下箱体边框之间高度方向的相对移动。
16.可选地，加强梁底部由插入第二凹槽的端面至远离第二凹槽的端面的宽度逐渐变
大。
17.本技术实施例第二方面提供一种电池包，包括电池模组、电池包上箱体，以及如本技术实施例第一方面提供的一种电池包下箱体；
18.电池包上箱体与电池包下箱体之间固定安装，电池包上箱体与电池包下箱体形成封闭空间；电池模组安装固定在封闭空间。
19.本技术实施例第三方面提供一种汽车，包括如本技术实施例第一方面提供的一种电池包下箱体；或者，包括如本技术实施例第二方面提供的一种电池包。
20.有益效果：
21.本技术提供的电池包下箱体及具有其的电池包和汽车，加强梁的两端分别通过加强件与下箱体边框固定连接，即加强梁与下箱体边框的连接部位增加了加强件，以提升加强梁与下箱体边框的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体加强梁与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
22.其次，加强件包括两个加强部和第一凹槽，第一凹槽与加强梁相适配，即加强件上预先设置了加强梁的安装位置，而不用增加布置空间，同时，两个加强部相对于第一凹槽左右对称，即在加强梁与第一凹槽适配位置两侧都设置有加强部，显著提升加强梁与下箱体边框的连接部位的局部刚度和强度。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1是本技术一实施例提出的电池包下箱体整体的结构示意图；
25.图2是本技术一实施例提出的电池包下箱体的安装示意图；
26.图3是本技术一实施例提出的电池包下箱体的加强件的局部放大示意图；
27.图4是本技术一实施例提出的电池包下箱体的加强件的另一局部放大示意图；
28.图5是本技术一实施例提出的电池包下箱体的局部剖面示意图；
29.图6是本技术一实施例提出的电池包下箱体的另一局部剖面示意图；
30.图7是本技术一实施例提出的电池包的结构示意图。
31.附图标记说明：1、电池包下箱体；11、加强件；111、加强部；112、第一加强筋；113、第二加强筋；114、第一凹槽；12、加强梁；121、加强梁上凸部；122、加强梁底部；123、限位槽；13、下箱体边框；131、第二凹槽；2、电池模组；3、电池包上箱体。
具体实施方式
32.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.相关技术中，现有车型的电池包下箱体采用加强梁直接与箱体边框进行焊接，加强梁与箱体边框之间形成的焊缝成为二者的主要受力部位，在车辆长时间颠婆或剧烈碰撞时，该焊缝极易发生失效断裂，从而增加电池包的安全风险。因此，电池包下箱体加强梁与箱体边框之间的连接强度低是一个亟待解决的问题。
34.有鉴于此，本技术提供的电池包下箱体及具有其的电池包和汽车，加强梁的两端分别通过加强件与下箱体边框固定连接，即加强梁与下箱体边框的连接部位增加了加强件，以提升加强梁与下箱体边框的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体加强梁与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
35.实施例一
36.参照图1，示出了本技术一种电池包下箱体1整体的结构示意图，参照图6，示出了本技术一种电池包下箱体1的另一局部剖面示意图，如图1和图6所示，电池包下箱体1，包括下箱体底板、下箱体边框13、加强梁12 和加强件11；
37.下箱体底板为电池包下箱体1的底部，加强梁12设置在下箱体底板的上部，加强梁12的两端分别通过加强件11与下箱体边框13固定连接，以增加加强梁12与下箱体边框13的连接刚度。
38.下箱体边框13有两个，平行设置在电池包下箱体1的两侧，加强梁12 为电池包下箱体1的横梁，设置在电池包下箱体1底板的上部，两个下箱体边框13之间，加强梁12两端分别通过加强件11分别与电池包下箱体1两侧的下箱体边框13固定连接，加强梁12有多个，多个加强梁12之间平行设置，加强梁12的数量根据电池模组2的数量来确定，具体在此不做限定。
39.本实施方式中，加强梁12的两端分别通过加强件11与下箱体边框13 固定连接，即加强梁12与下箱体边框13的连接部位增加了加强件11，以提升加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁 12与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体1加强梁12与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
40.基于上述电池包电池包下箱体1，本技术提供以下一些具体可实施方式的示例，在互不抵触的前提下，各个示例之间可任意组合，以形成一种新的电池包电池包下箱体1，应当理解的，对于由任意示例所组合形成的新的一种电池包电池包下箱体1，均应落入本技术的保护范围。
41.在一种可行的实施方式中，参照图2，示出了本技术一种电池包下箱体 1的安装示意图，如图2所示，加强件11包括两个加强部111，两个加强部 111相对设置，并构成第一凹槽114，其中，第一凹槽114与加强梁12相适配，即加强件11上预先设置了加强梁12的安装位置，而不用增加布置空间，同时，两个加强部111相对于第一凹槽114左右对称，即在加强梁12的端面两侧都设置有加强部111，显著提升加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁12与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体1加强梁12与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
42.在一种可行的实施方式中，参照图3，示出了本技术一种电池包下箱体 1的加强件11的局部放大示意图，如图3所示，每个加强部111包括多个第一加强筋112；多个第一加强
筋112相互平行设置，第一加强筋112可以是三角斜筋，也可以是其它形状的加强筋，在此不做限定。参照图4，示出了本技术一种电池包下箱体1的加强件11的另一局部放大示意图，如图4所示，加强部111的边梁安装面设有第二加强筋113，第二加强筋113与第一加强筋112交错设置，每两个相邻第一加强筋112之间设置多个第二加强筋 113，多个第二加强筋113之间可以平行设置，也可以是其它设置方式，在此不做限定。第二加强筋113可以是竖直长条筋，也可以是其它形状的加强筋，在此不做限定。
43.多个第一加强筋112分别为加强梁12与下箱体边框13的连接部位的不同位置提供支撑，使得连接部位多个位置的局部强度和刚度都得到加强，每两个相邻第一加强筋112之间设置多个第二加强筋113，多个第二加强筋113 为两个相邻第一加强筋112之间提供支撑，提升了加强部111本身的结构刚度和强度，也由此极大地提升了加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁12与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体1加强梁12与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
44.本一种可行的实施方式中，如图2所示，下箱体边框13设置有与加强梁底部122配合的第二凹槽131，参照图5，示出了本技术一种电池包下箱体1的局部剖面示意图，如图5所示，加强梁12包括与第一凹槽114配合的加强梁上凸部121，以及与二插孔配合的加强梁底部122。加强梁上凸部 121和加强梁底部122为一体成型，且界面为品字形，加强梁上凸部121短于加强梁底部122，使加强梁底部122插入第二凹槽131内，加强梁上凸部 121抵接于侧壁。
45.加强梁上凸部121的顶面与左右两侧均设置有安装孔，第一凹槽114的顶面与左右两侧也设置有多个与加强梁上凸部121配合安装的安装孔；加强梁上凸部121插入第一凹槽114内，通过多个相互配合的安装孔固定连接，以使加强梁12与加强件11固定连接，三面同时进行固定连接，使得加强梁 12与加强件11之间的连接更加稳固。第一凹槽114与加强梁上凸部121各安装孔之间的连接方式可以是铆钉连接，也可以是螺栓连接，还可以是销连接，在此不做限定，采用上述连接方式，方便拆卸，提高了电池包的可维护性能。
46.在另一种可行的实施方式中，加强梁上凸部121由插入第一凹槽114的端面至远离第一凹槽114的端面的宽度逐渐变大。加强梁上凸部121插入第一凹槽114的部分为梯形，加强梁上凸部121插入第一凹槽114最里端的部分宽度最小，插入第一凹槽114最外端的部分宽度最大，这样梯形的设计方便加强梁上凸部121插入第一凹槽114内，提升了装配效率。
47.在其中一种可行的实施方式中，加强梁上凸部121插入第一凹槽114最外端的部分宽度略大于第一凹槽114的宽度，可使得加强梁12与加强件11 之间为过盈配合，提升了加强梁12与加强件11之间连接的稳固性能。
48.本实施方式中，加强梁底部122插入第二凹槽131内，以使加强梁12 与下箱体边框13固定连接。同时，每一个加强部111上与下箱体边框13抵接的一面均设置有多个安装孔，下箱体边框13上对应位置也设置有多个配合安装的安装孔，每一个加强部111与下箱体边框13上对应的安装孔对齐后，固定连接，以此完成加强梁12、加强件11与下箱体边框13之间的安装固定，固定连接方式可以是铆钉连接，也可以是螺栓连接，还可以是销连接，在此不做限定，采用上述连接方式，方便拆卸，提高了电池包的可维护性能。
49.本实施方式中，如图4所示，加强梁底部122的侧面设置有限位槽123，第二凹槽131
的侧面设置有与限位槽123配合的限位结构，限位槽123可以是凹字型，可以是口字型、可以是山字型、也可以是凸字型，还可以是其它形状，在此不做限定。限位结构固定在限位槽123内，以限制加强梁12与下箱体边框13之间高度方向的相对移动，起到很好的空间限位作用，可以使加强梁12和下箱体边框13的装配配合更加紧密和牢靠。
50.在一种可行的实施方式中，加强梁底部122由插入第二凹槽131的端面至远离第二凹槽131的端面的宽度逐渐变大。加强梁底部122插入第二凹槽 131的部分为梯形，加强梁底部122插入第二凹槽131最里端的部分宽度最小，插入第二凹槽131最外端的部分宽度最大，这样梯形的设计方便加强梁底部122插入第二凹槽131内，提升了装配效率。
51.在其中一种可行的实施方式中，加强梁底部122插入第二凹槽131最外端的部分宽度略大于第二凹槽131的宽度，可使得加强梁12与下箱体边框 13之间为过盈配合，提升了加强梁12与下箱体边框13之间连接的稳固性能。
52.实施例二
53.参照图7，示出了本技术一种电池包的结构示意图，如图7所示，一种电池包，包括电池模组2、电池包上箱体3，以及如本技术实施例第一方面提供的一种电池包下箱体1；电池包上箱体3与电池包下箱体1之间固定安装，电池包上箱体3与电池包下箱体1形成封闭空间；电池模组2安装固定在封闭空间。
54.电池模组2安装固定在电池包下箱体1内，电池包上箱体3与电池包下箱体1固定安装，以使电池模组2位于电池包上箱体3与电池包下箱体1形成的封闭空间内。
55.本技术提供的电池包，加强梁12的两端分别通过加强件11与下箱体边框13固定连接，即加强梁12与下箱体边框13的连接部位增加了加强件11，以提升加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁12与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体1加强梁12与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
56.其次，加强件11包括两个加强部111和第一凹槽114，第一凹槽114与加强梁12相适配，即加强件111上预先设置了加强梁12的安装位置，而不用增加布置空间，同时，两个加强部111相对于第一凹槽114左右对称，即在加强梁12与第一凹槽114适配位置两侧都设置有加强部111，显著提升加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度。
57.实施例三
58.一种汽车，包括如本技术实施例第一方面提供的一种电池包下箱体1；或者，包括如本技术实施例第二方面提供的一种电池包。
59.本技术提供的汽车，加强梁12的两端分别通过加强件11与下箱体边框 13固定连接，即加强梁12与下箱体边框13的连接部位增加了加强件11，以提升加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度，降低了加强梁12与箱体边框发生开裂的风险，提升了电池包的安全性能和可靠性，解决了电池包下箱体1加强梁12与箱体边框之间的连接强度低的技术问题。
60.其次，加强件11包括两个加强部111和第一凹槽114，第一凹槽114与加强梁12相适配，即加强件111上预先设置了加强梁12的安装位置，而不用增加布置空间，同时，两个加强部111相对于第一凹槽114左右对称，即在加强梁12与第一凹槽114适配位置两侧都设置有加强部111，显著提升加强梁12与下箱体边框13的连接部位的局部刚度和强度。
61.可以理解的是，本技术所示的汽车可以是小型客车、中型客车、大型客车、载重汽车等各种类型的汽车，在这些各类型的汽车中均可以设置本技术的提出的电池包下箱体1，以优化用户的使用体验。
62.应当理解地，本技术说明书尽管已描述了本技术实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术实施例范围的所有变更和修改。
63.以上对本技术所提供的一种电池包下箱体及具有其的电池包和汽车，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。