电池单体、电池以及用电装置的制作方法

1.本技术涉及电池技术领域，并且更具体地，涉及一种电池单体、电池以及用电装置。


背景技术：

2.电池单体广泛用于电子设备，例如手机、笔记本电脑、电瓶车、电动汽车、电动飞机、电动轮船、电动玩具汽车、电动玩具轮船、电动玩具飞机和电动工具等等。电池单体可以包括镉镍电池单体、氢镍电池单体、锂离子电池单体和二次碱性锌锰电池单体等。
3.在电池技术的发展中，除了提高电池单体的性能外，安全问题也是一个不可忽视的问题。如果电池单体的安全问题不能保证，那该电池单体就无法使用。因此，如何增强电池单体的安全性，是电池技术中一个亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种电池单体、电池以及用电装置，其能提高电池单体的安全性。
5.第一方面，本技术实施例提供了一种电池单体，包括：壳体，具有开口；电极组件，容纳于壳体内，电极组件包括主体部和第一极耳，第一极耳设于主体部面向开口的一侧；以及端盖，用于盖合开口，端盖包括盖本体和连接于盖本体的第一凸部，盖本体设置有薄弱部，端盖被配置为在电池单体的内部压力达到阈值时沿薄弱部破裂，以泄放内部压力。第一凸部沿面向电极组件的方向凸出于盖本体，并用于支撑第一极耳，以使第一极耳和盖本体之间形成用于避让薄弱部的避让空隙。
6.上述方案中，凸出于盖本体的第一凸部可以支撑第一极耳，以减小电极组件在电池单体震动时的晃动幅度，提高电极组件的稳定性。第一凸部支撑第一极耳，以在第一极耳和盖本体之间形成用于避让薄弱部的避让空隙，从而降低电极组件挤压薄弱部的风险，减小薄弱部失效的可能性，提高电池单体的安全性。
7.在一些实施例中，端盖上与第一凸部相对应的位置形成有从盖本体的外表面沿面向电极组件的方向凹陷的第一凹部，第一凹部的底面相较于盖本体的内表面更靠近第一极耳。
8.上述方案保证第一凸部凸出盖本体的程度，以更有效地支撑第一极耳，增大避让空隙沿厚度方向的尺寸，进一步降低电极组件挤压薄弱部的风险。同时，本技术实施例在保证第一凸部的凸出程度的前提下，进一步保证第一凹部凹陷的程度，以提高第一凸部的弹性，降低在装配过程中第一凸部压伤第一极耳的风险。
9.在一些实施例中，第一凸部用于与第一极耳相抵并焊接，以实现端盖和第一极耳的电连接。
10.上述方案中，端盖可以通过第一凸部与第一极耳直接电连接，从而简化电池单体的结构。
11.在一些实施例中，电池单体还包括集流构件，设于端盖与第一极耳之间。集流构件
用于连接端盖和第一极耳，以实现端盖和第一极耳的电连接。在端盖的厚度方向上，避让间隙位于集流构件和盖本体之间。
12.第一凸部凸出于盖本体，所以第一凸部会将盖本体与第一极耳在厚度方向上隔开；如果直接连接端盖和第一极耳，那么第一极耳只能连接到端盖的第一凸部，这会造成第一极耳的能够直接传输电流的区域受到第一凸部的限制。上述方案中，通过设置集流构件来连接第一极耳和端盖，使第一极耳的能够直接传输电流的区域不再受到第一凸部的限制，第一极耳的电流可以经由集流构件汇入端盖，这样，集流构件可以减小第一极耳的不同区域与端盖之间的导电路径的差异，提高第一极片的电流密度的均匀性，减小内阻，提高电池单体的过流能力和充电效率。避让间隙位于集流构件和盖本体之间，这样既可以降低集流构件挤压薄弱部的风险，还能够在薄弱部破裂时降低集流构件堵住排气通道的可能性，保证顺畅地排气，提高安全性。
13.在一些实施例中，集流构件沿端盖的厚度方向覆盖薄弱部，以将薄弱部与第一极耳隔开。
14.上述方案中，集流构件可以将薄弱部与第一极耳隔开，以减少掉落到薄弱部上的电极组件中的活性颗粒，降低薄弱部被腐蚀的风险。
15.在一些实施例中，第一凸部环绕在盖本体的外侧，集流构件用于连接盖本体和第一极耳，以实现端盖和第一极耳的电连接。
16.在一些实施例中，集流构件包括第一集流部和连接于第一集流部的第二集流部，第一集流部用于连接第一极耳以使集流构件和第一极耳电连接，第二集流部用于连接盖本体以使集流构件和端盖电连接。第一集流部凸设于第二集流部的面向电极组件的表面，集流构件与第一集流部相对应的位置上形成有从第二集流部的背离电极组件的表面沿面向电极组件的方向凹陷的避让凹部，以在集流构件和盖本体之间形成避让空隙。
17.上述方案中，通过设置避让凹部，以形成避让空隙并避免第一集流部抵接在盖本体上，从而降低第一集流部挤压薄弱部的风险，提高安全性。第一集流部支撑第一极耳的中部区域，第一凸部支撑第一极耳的边缘区域，这样可以提高第一极耳受力的均匀性，降低电极组件的极片在厚度方向上偏移、错位的风险。
18.在一些实施例中，第一集流部用于与第一极耳相抵并焊接，第二集流部用于与盖本体相抵并焊接。
19.上述方案中，避让凹部能够减小第一集流部的厚度，以减小第一集流部与第一极耳焊接所需的焊接功率，减少产热，降低其它构件被烧伤的风险。
20.在一些实施例中，集流构件的至少部分位于第一凸部和第一极耳之间。第一凸部通过集流构件支撑第一极耳。
21.上述方案中，第一凸部通过集流构件支撑第一极耳，以减小电极组件在电池单体震动时的晃动幅度，提高电极组件的稳定性。同时，第一凸部支撑集流构件，以在集流构件和盖本体之间形成避让空隙。
22.在一些实施例中，集流构件的一部分用于与第一极耳相抵并焊接，集流构件的另一部分用于与第一凸部相抵并焊接。
23.上述方案中，焊接可以减小集流构件和端盖之间的接触电阻以及集流构件和第一极耳之间的接触电阻，提高过流能力。
24.在一些实施例中，集流构件为平板结构。
25.上述方案中，平板状的集流构件更容易成型。平板状的集流构件可以整体与第一极耳接触，从而增大过流面积，并使集流构件更均匀地支撑第一极耳，降低电极组件的极片在厚度方向上偏移、错位的风险。平板状的集流构件还能够与盖本体完全隔开，以保证集流构件与盖本体之间的避让空隙，降低集流构件与薄弱部接触的风险。
26.在一些实施例中，第一凸部环绕在盖本体的外侧。
27.在一些实施例中，盖本体环绕在第一凸部的外侧。
28.在一些实施例中，端盖还包括第二凸部，第二凸部环绕在盖本体的外侧。第二凸部从盖本体的内表面沿面向电极组件的方向凸出，且第二凸部的顶端面相较于第一凸部的顶端面更靠近第一极耳，以使第二凸部抵接于第一极耳并用于支撑第一极耳。
29.上述方案中，第一凸部通过集流构件支撑第一极耳的中部区域，第二凸部支撑第一极耳的边缘区域，这样可以提高第一极耳受力的均匀性，降低电极组件的极片在厚度方向上偏移、错位的风险。
30.在一些实施例中，端盖上与第二凸部相对应的位置形成有从盖本体的外表面沿面向电极组件的方向凹陷的第二凹部，第二凹部的底面相较于盖本体的内表面更靠近第一极耳。
31.上述方案中，在保证第二凸部的凸出程度的前提下，进一步保证第二凹部凹陷的程度，以提高第二凸部的弹性，降低在装配过程中第二凸部压伤第一极耳的风险。
32.在一些实施例中，第二凸部的外侧面抵接于壳体的内表面并用于与壳体焊接，以封闭开口。
33.上述方案中，焊接可以实现密封，降低电解液泄露的风险，并提高第二凸部和壳体之间的连接强度和过流能力。第二凹部能够降低第二凸部的强度，提高第二凸部的弹性，这样，在焊接第二凸部和壳体的过程中，第二凸部可以通过变形释放焊接应力，从而降低焊接区域变形、开裂的风险，改善密封性能。
34.在一些实施例中，盖本体为平板结构。
35.在一些实施例中，盖本体包括主板体和第三凸部，主板体环绕在第三凸部的外侧，第一凸部环绕在主板体的外侧，薄弱部形成于第三凸部。主板体包括相对设置的第一内表面和第一外表面，第一内表面面向电极组件，第一凸部和第三凸部均从第一内表面沿面向电极组件的方向凸出，且第一凸部的顶端面相较于第三凸部的顶端面更靠近第一极耳，以在集流构件和第三凸部之间形成用于避让薄弱部的避让空隙。
36.上述方案中，通过在端盖的中部设置第三凸部，可以增大端盖的强度，减小端盖的变形。第三凸部呈凸出状态，不易变形，因此，将薄弱部设置在第三凸部上，可以减小薄弱部的蠕变，从而降低薄弱部失效的风险。上述方案通过在第三凸部与集流构件之间形成避让空隙，以在薄弱部破裂时降低集流构件堵住排气通道的风险，保证顺畅地排气，降低安全风险。
37.在一些实施例中，盖本体上与第三凸部相对应的位置形成有从第一外表面沿面向电极组件的方向凹陷的第三凹部，第三凸部在与第三凹部的底面相对的区域形成薄弱部。
38.上述方案中，薄弱部形成在第三凸部的与第三凹部的底面相对的区域，这样可以增大薄弱部与其它外部构件的距离，降低薄弱部被外部构件压伤的风险。
39.在一些实施例中，盖本体设置有凹槽，盖本体与凹槽相对的区域形成薄弱部。
40.上述方案中，通过设置凹槽来减小薄弱部的厚度和强度，从而使端盖能够在在电池单体的内部压力达到阈值时沿薄弱部破裂。
41.在一些实施例中，端盖电连接第一极耳和壳体。
42.上述方案中，壳体本身可以作为电池单体的输出极。在多个电池单体装配成组时，壳体可以与汇流部件电连接，这样既可以增大过流面积，还可以使汇流部件的结构设计更为灵活。
43.在一些实施例中，壳体包括侧壁和连接于侧壁的底壁，侧壁沿端盖的厚度方向延伸并环绕电极组件的外周设置，底壁设有电极引出孔。电极组件还包括第二极耳，第一极耳和第二极耳极性相反且分别位于电极组件的两端。电池单体还包括安装于电极引出孔的电极端子，电极端子电连接于第二极耳。
44.上述方案中，底壁和电极端子可以作为电池单体的两个输出极，这样可以简化电池单体的结构，并保证电池单体的过流能力。底壁和电极端子位于电池单体的同一端，这样，在将多个电池单体装配成组时，汇流部件可以装配到电池单体的同一侧，这样可以简化装配工艺，提高装配效率。
45.在一些实施例中，底壁和侧壁一体设置。本方案可以省去底壁和侧壁的连接工序。
46.在一些实施例中，第一极耳为负极极耳，壳体的基体材质为钢。
47.上述方案中，壳体与负极极耳电连接，即壳体处于低电位状态。钢制的壳体在低电位状态下不易被电解液腐蚀，以降低安全风险。
48.在一些实施例中，壳体的基体材质和端盖的基体材质相同。本方案可以保证壳体和端盖的焊接强度，保证电池单体的密封性。
49.在一些实施例中，电池单体为圆柱电池单体。
50.第二方面，本技术实施例提供了一种电池，包括多个第一方面任一实施例的电池单体。
51.第三方面，本技术实施例提供了一种用电装置，包括第二方面的电池，电池用于提供电能。
附图说明
52.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
53.图1为本技术一些实施例提供的车辆的结构示意图；
54.图2为本技术一些实施例提供的电池的爆炸示意图；
55.图3为图2所示的电池模块的爆炸示意图；
56.图4为本技术一些实施例提供的电池单体的爆炸示意图；
57.图5为本技术一些实施例提供的电池单体的剖视示意图；
58.图6为图5所示的电池单体在圆框a处的放大示意图；
59.图7为本技术另一些实施例提供的电池单体的剖视示意图；
60.图8为图7所示的电池单体在圆框b处的放大示意图；
61.图9为本技术又一些实施例提供的电池单体的剖视示意图；
62.图10为图9所示的电池单体在方框c处的放大示意图；
63.图11为本技术一些实施例提供的电池单体的制造方法的流程示意图；
64.图12为本技术一些实施例提供的电池单体的制造系统的示意性框图。
65.在附图中，附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
66.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
67.除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本技术中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。
68.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。
69.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
70.本技术中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本技术中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
71.在本技术的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本技术实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本技术构成任何限定。
72.本技术中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。
73.本技术中，电池单体可以包括锂离子二次电池单体、锂离子一次电池单体、锂硫电池单体、钠锂离子电池单体、钠离子电池单体或镁离子电池单体等，本技术实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本技术实施例对此也不限定。
74.本技术的实施例所提到的电池是指包括一个或多个电池单体以提供更高的电压和容量的单一的物理模块。例如，本技术中所提到的电池可以包括电池模块或电池包等。电池一般包括用于封装一个或多个电池单体的箱体。箱体可以避免液体或其他异物影响电池
单体的充电或放电。
75.电池单体包括电极组件和电解液，电极组件包括正极极片、负极极片和隔离件。电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作。正极极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面；正极集流体包括正极涂覆区和连接于正极涂覆区的正极极耳，正极涂覆区涂覆有正极活性物质层，正极极耳未涂覆正极活性物质层。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质层包括正极活性物质，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面；负极集流体包括负极涂覆区和连接于负极涂覆区的负极极耳，负极涂覆区涂覆有负极活性物质层，负极极耳未涂覆负极活性物质层。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质层包括负极活性物质，负极活性物质可以为碳或硅等。隔离件的材质可以为pp(polypropylene，聚丙烯)或pe(polyethylene，聚乙烯)等。
76.电池单体还包括壳体和端盖，壳体具有开口且用于容纳电极组件，电极组件可以经由壳体的开口装配到壳体内。端盖用于盖合于壳体的开口以实现密封。
77.对于电池单体来说，主要的安全危险来自于充电和放电过程，同时还有适宜的环境温度设计，为了有效地避免不必要的损失，对电池单体一般会有至少三重保护措施。具体而言，保护措施至少包括开关元件、选择适当的隔离件材料以及泄压机构。开关元件是指电池单体内的温度或者电阻达到一定阈值时而能够使电池停止充电或者放电的元件。隔离件用于隔离正极极片和负极极片，可以在温度上升到一定数值时自动溶解掉附着在其上的微米级(甚至纳米级)微孔，从而使金属离子不能在隔离件上通过，终止电池单体的内部反应。
78.泄压机构是指电池单体的内部压力达到预定阈值时致动以泄放内部压力的元件或部件。该阈值设计根据设计需求不同而不同。该阈值可能取决于电池单体中的正极极片、负极极片、电解液和隔离件中一种或几种的材料。
79.本技术中所提到的“致动”是指泄压机构产生动作或被激活至一定的状态，从而使得电池单体的内部压力得以被泄放。泄压机构产生的动作可以包括但不限于：泄压机构中的至少一部分破裂、破碎、被撕裂或者打开，等等。泄压机构在致动时，电池单体的内部的高温高压物质作为排放物会从致动的部位向外排出。以此方式能够在可控压力的情况下使电池单体发生泄压，从而避免潜在的更严重的事故发生。本技术中所提到的来自电池单体的排放物包括但不限于：电解液、被溶解或分裂的正负极极片、隔离件的碎片、反应产生的高温高压气体、火焰，等等。
80.电池单体上的泄压机构对电池单体的安全性有着重要影响。例如，当发生短路、过充等现象时，可能会导致电池单体内部发生热失控从而压力骤升。这种情况下通过泄压机构致动可以将内部压力向外释放，以防止电池单体爆炸、起火。
81.泄压机构可以采用诸如防爆阀、气阀、泄压阀或安全阀等的形式，并可以具体采用压敏元件或构造，即，当电池单体的内部压力达到预定阈值时，泄压机构执行动作或者泄压机构中设有的薄弱结构破裂，从而形成可供内部压力泄放的开口或通道。
82.为了简化电池单体的结构，发明人尝试将泄压机构集成到端盖上。例如，发明人在端盖上设置薄弱部，而端盖被配置为在电池单体的内部压力达到阈值时沿薄弱部破裂，以泄放内部压力。当发生短路、过充等现象时，可能会导致电池单体内部发生热失控从而压力
骤升，这种情况下通过薄弱部的破裂可以将内部压力向外释放，以防止电池单体爆炸、起火，从而提高安全性。
83.然而，发明人经过研究发现，在电池单体震动时，电极组件的极耳容易挤压、冲击薄弱部；由于薄弱部的强度较低，在受到极耳的挤压、冲击时，薄弱部可能会在电池单体的内部压力未达到阈值时破裂，造成电池单体失效，引发安全问题。
84.鉴于此，本技术实施例提供一种技术方案，在该技术方案中，端盖包括盖本体和连接于盖本体的第一凸部，盖本体设置有薄弱部，第一凸部沿面向电极组件的方向凸出于盖本体，并用于支撑电极组件的极耳，以使极耳和盖本体之间形成用于避让薄弱部的避让空隙。具有这种结构的电池单体可以降低电极组件挤压薄弱部的风险，提高电池单体的安全性。
85.本技术实施例描述的技术方案适用于电池以及使用电池的用电装置。
86.用电装置可以是车辆、手机、便携式设备、笔记本电脑、轮船、航天器、电动玩具和电动工具等等。车辆可以是燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等；航天器包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等；电动玩具包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等；电动工具包括金属切削电动工具、研磨电动工具、装配电动工具和铁道用电动工具，例如，电钻、电动砂轮机、电动扳手、电动螺丝刀、电锤、冲击电钻、混凝土振动器和电刨等等。本技术实施例对上述用电装置不做特殊限制。
87.以下实施例为了方便说明，以用电装置为车辆为例进行说明。
88.图1为本技术一些实施例提供的车辆的结构示意图。如图1所示，车辆1的内部设置有电池2，电池2可以设置在车辆1的底部或头部或尾部。电池2可以用于车辆1的供电，例如，电池2可以作为车辆1的操作电源。
89.车辆1还可以包括控制器3和马达4，控制器3用来控制电池2为马达4供电，例如，用于车辆1的启动、导航和行驶时的工作用电需求。
90.在本技术一些实施例中，电池2不仅仅可以作为车辆1的操作电源，还可以作为车辆1的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆1提供驱动动力。
91.图2为本技术一些实施例提供的电池的爆炸示意图。如图2所示，电池2包括箱体5和电池单体(图2未示出)，电池单体容纳于箱体5内。
92.箱体5用于容纳电池单体，箱体5可以是多种结构。在一些实施例中，箱体5可以包括第一箱体部5a和第二箱体部5b，第一箱体部5a与第二箱体部5b相互盖合，第一箱体部5a和第二箱体部5b共同限定出用于容纳电池单体的容纳空间5c。第二箱体部5b可以是一端开口的空心结构，第一箱体部5a为板状结构，第一箱体部5a盖合于第二箱体部5b的开口侧，以形成具有容纳空间5c的箱体5；第一箱体部5a和第二箱体部5b也均可以是一侧开口的空心结构，第一箱体部5a的开口侧盖合于第二箱体部5b的开口侧，以形成具有容纳空间5c的箱体5。当然，第一箱体部5a和第二箱体部5b可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。
93.为提高第一箱体部5a与第二箱体部5b连接后的密封性，第一箱体部5a与第二箱体部5b之间也可以设置密封件，比如，密封胶、密封圈等。
94.假设第一箱体部5a盖合于第二箱体部5b的顶部，第一箱体部5a亦可称之为上箱盖，第二箱体部5b亦可称之为下箱体。
95.在电池2中，电池单体可以是一个，也可以是多个。若电池单体为多个，多个电池单体之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体中既有串联又有并联。多个电池单体之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体构成的整体容纳于箱体5内；当然，也可以是多个电池单体先串联或并联或混联组成电池模块6，多个电池模块6再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体5内。
96.图3为图2所示的电池模块的爆炸示意图。
97.在一些实施例中，如图3所示，电池单体7为多个，多个电池单体7先串联或并联或混联组成电池模块6。多个电池模块6再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体内。
98.电池模块6中的多个电池单体7之间可通过汇流部件实现电连接，以实现电池模块6中的多个电池单体7的并联或串联或混联。
99.图4为本技术一些实施例提供的电池单体的爆炸示意图；图5为本技术一些实施例提供的电池单体的剖视示意图；图6为图5所示的电池单体在圆框a处的放大示意图。
100.如图4至图6所示，本技术实施例的电池单体7包括：壳体20，具有开口21；电极组件10，容纳于壳体20内，电极组件10在面向开口21的一端设有第一极耳12；以及端盖30，用于盖合开口21，端盖30包括盖本体31和连接于盖本体31的第一凸部32，盖本体31设置有薄弱部311，端盖30被配置为在电池单体7的内部压力达到阈值时沿薄弱部311破裂，以泄放内部压力。第一凸部32沿面向电极组件10的方向凸出于盖本体31，并用于支撑第一极耳12，以使第一极耳12和盖本体31之间形成用于避让薄弱部311的避让空隙g。
101.电极组件10包括第一极片、第二极片和隔离件，隔离件用于将第一极片和第二极片隔开。第一极片和第二极片的极性相反，换言之，第一极片和第二极片中的一者为正极极片，第一极片和第二极片中的另一者为负极极片。
102.可选地，第一极片、第二极片和隔离件均为带状结构，第一极片、第二极片和隔离件卷绕为一体并形成卷绕结构。卷绕结构可以为圆柱状结构、扁平状结构或其它形状的结构。
103.从电极组件10的外形看，电极组件10包括主体部11、第一极耳12和第二极耳13，第一极耳12和第二极耳13凸出于主体部11。第一极耳12为第一极片的未涂覆活性物质层的部分，第二极耳13为第二极片的未涂覆活性物质层的部分。对应地，第一极耳12和第二极耳13中的一者为正极性的极耳，另一者为负极性的极耳。
104.第一极耳12和第二极耳13可以从主体部11的同一侧伸出，也可以分别从相反的两侧延伸出。
105.示例性地，第一极耳12和第二极耳13分别设于主体部11的两侧，换言之，第一极耳12和第二极耳13分别设于电极组件10的两端。可选地，第一极耳12位于电极组件10的面向端盖30的一端，第二极耳13位于电极组件10的背离端盖30的一端。
106.可选地，第一极耳12环绕电极组件10的中心轴线x卷绕为多圈，换言之，第一极耳12包括多圈极耳层。在卷绕完成后，第一极耳12大体为柱体状，相邻的两圈极耳层之间留有缝隙。本技术实施例可以对第一极耳12进行处理，以减小极耳层间的缝隙，便于第一极耳12与其它导电结构连接。例如，本技术实施例可对第一极耳12进行揉平处理，以使第一极耳12的远离主体部11的端部区域收拢、集合在一起；揉平处理在第一极耳12远离主体部11的一端形成致密的端面，减小极耳层间的缝隙，便于第一极耳12与其它导电结构连接。可替代
地，本技术实施例也可以在相邻的两圈极耳层之间填充导电材料，以减小极耳层间的缝隙。
107.可选地，第二极耳13环绕电极组件10的中心轴线x卷绕为多圈，第二极耳13包括多圈极耳层。示例性地，且第二极耳13也经过了揉平处理，以减小第二极耳13的极耳层间的缝隙。
108.壳体20为一侧开口的空心结构，端盖30盖合于壳体20的开口21处并形成密封连接，以形成用于容纳电极组件10和电解液的容纳腔。
109.壳体20为空心结构，其内部形成用于容纳电极组件10的空间。壳体20可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。壳体20的形状可根据电极组件10的具体形状来确定。比如，若电极组件10为圆柱体结构，则可选用为圆柱体壳体；若电极组件10为长方体结构，则可选用长方体壳体。
110.壳体20包括侧壁22和底壁23，侧壁22环绕在电极组件10的外侧，底壁23连接于侧壁22的一端。侧壁22为筒状结构，例如，侧壁22可为圆筒或方筒；底壁23为板状结构，其形状与侧壁22的形状相对应。可选地，侧壁22的一端形成开口21，底壁23连接于侧壁22的背离开口21的一端。
111.侧壁22和底壁23可为一体形成结构，即壳体20为一体成形的构件。当然，侧壁22和底壁23也可以为分开提供的两个构件，然后通过焊接、铆接、粘接等方式连接在一起。
112.端盖30可以电连接于电极组件10，也可以与电极组件10绝缘设置。可选地，端盖30电连接于第一极耳12。当然，端盖30可以直接电连接于第一极耳12，也可以通过其它导电构件电连接到第一极耳12。
113.壳体20可以带正电、可以带负电、也可以不带电。当壳体20需要带电时，壳体20可以直接与电极组件10的极耳连接，也可以通过其它导电构件与极耳电连接。
114.端盖30和壳体20可通过焊接的方式相连，这样，端盖30和壳体20可带有相同的极性。示例性地，当壳体20需要带正电时，可利用端盖30将壳体20电连接到正极性的极耳；当壳体20需要带负电时，可利用端盖30将壳体20电连接到负极性的极耳。当然，壳体20也可通过其它导电结构连接到极耳，本实施例对此不作限制。
115.壳体20和端盖30可以由相同的材料制成，也可以由不同的材料制成。
116.盖本体31为板状结构，其具有沿端盖30的厚度方向z相对设置的内表面和外表面，盖本体的内表面31a面向电极组件10。盖本体的内表面31a可以为平面、曲面或平面与曲面的组合。盖本体的外表面31b可以为平面、曲面或平面与曲面的组合。可选地，盖本体的内表面31a和盖本体的外表面31b均为平面且平行设置。
117.薄弱部311为盖本体31的一部分，薄弱部311的强度小于盖本体31的其它部分。本实施例可以通过减小薄弱部311的厚度的方式、改变薄弱部311的材料的方式或其它方式来减小薄弱部311的强度。
118.薄弱部311可以环绕电极组件10的中心轴线x一圈，也可以仅环绕中心轴线1/2圈、2/3圈或3/4圈等，本实施例对此不作限制。
119.第一凸部32相对于盖本体的内表面31a沿面向电极组件10的方向凸出，以使第一凸部32的至少部分凸出于盖本体的内表面31a。本实施例对第一凸部32凸出盖本体的内表面31a的程度不作限制。
120.第一凸部32可以为一个，也可以为多个。可选地，当第一凸部32为多个时，多个第
一凸部32可以沿着端盖30的周向间隔设置。
121.第一凸部32可以抵接于第一极耳12，以直接支撑第一极耳12；当然，第一凸部32也可以通过支撑其它构件来间接地支撑第一极耳12。
122.在厚度方向z上，避让空隙g位于第一极耳12和盖本体31之间。避让空隙g为形成于第一极耳12和盖本体31之间的未被其它固体构件填充的空间。避让空隙g与薄弱部311沿厚度方向z相对，从而起到避让薄弱部311的作用。
123.第一极耳12和盖本体31之间可以设置其它构件，只要避让空隙g能够将该构件与薄弱部311避开即可。当然，第一极耳12和盖本体31之间也可不设其它构件。
124.在本实施例中，凸出于盖本体31的第一凸部32可以支撑第一极耳12，以减小电极组件10在电池单体7震动时的晃动幅度，提高电极组件10的稳定性。第一凸部32支撑第一极耳12，以在第一极耳12和盖本体31之间形成用于避让薄弱部311的避让空隙g，从而降低电极组件10挤压薄弱部311的风险，减小薄弱部311失效的可能性，提高电池单体7的安全性。
125.特别地，对于具有卷绕结构的第一极耳12，其背离主体部11的端面平整度较差，如果第一极耳12的端面挤压薄弱部311，薄弱部311更容易破裂。本技术通过设置避让空隙g，以降低第一极耳12挤压薄弱部311的风险，减小薄弱部311失效的可能性。
126.在一些实施例中，盖本体31设置有凹槽312，盖本体31与凹槽312相对的区域形成薄弱部311。
127.可选地，凹槽312可以设置于盖本体的内表面31a，薄弱部311为盖本体31的位于凹槽312的底面和盖本体的外表面31b之间的部分。可替代地，凹槽312也可以设置于盖本体的外表面31b，薄弱部311为盖本体31的位于凹槽312的底面和盖本体的内表面31a之间的部分。
128.本实施例通过设置凹槽312来减小薄弱部311的厚度和强度，从而使端盖30能够在在电池单体7的内部压力达到阈值时沿薄弱部311破裂。
129.在一些实施例中，凹槽312可以设置于盖本体的内表面31a。凹槽312与避让空隙g连通。
130.本实施例的凹槽312可以进一步增大薄弱部311与第一极耳12之间的间距，减小第一极耳12挤压薄弱部311的风险。
131.在一些实施例中，第一极耳12电连接于端盖30。
132.端盖30可以直接与第一极耳12相连，例如，端盖30可以直接焊接于第一极耳12，以实现端盖30和第一极耳12的电连接。
133.可替代地，端盖30也可以通过其它导电结构(例如后述的集流构件)与第一极耳12间接地相连。本实施例既可以将第一凸部32连接到导电结构，也可以将盖本体31连接到导电结构。
134.本实施例中，端盖30可以带电，其可以作为电池单体7的输出极，从而省去一个传统的电极端子，简化电池单体7的结构。
135.在一些实施例中，端盖30电连接第一极耳12和壳体20。
136.在本实施例中，壳体20本身可以作为电池单体7的输出极。在多个电池单体7装配成组时，壳体20可以与汇流部件电连接，这样既可以增大过流面积，还可以使汇流部件的结构设计更为灵活。
137.在一些实施例中，壳体20包括侧壁22和连接于侧壁22的底壁23，侧壁22沿端盖30的厚度方向z延伸并环绕电极组件10的外周设置，底壁23设有电极引出孔231。电极组件10还包括第二极耳13，第一极耳12和第二极耳13极性相反且分别位于电极组件10的两端。电池单体7还包括安装于电极引出孔231的电极端子40，电极端子40电连接于第二极耳13。
138.第二极耳13可以直接电连接于电极端子40，也可以通过其它导电结构间接地电连接于电极端子40。
139.电极端子40绝缘设置于底壁23，电极端子40和底壁23可以具有不同的极性，电极端子40和底壁23可以分别作为电池单体7的两个输出极。
140.在第一极耳12为负极极耳、第二极耳13为正极极耳时，底壁23为电池单体7的负输出极，而电极端子40为电池单体7的正输出极。在第一极耳12为正极极耳、第二极耳13为负极极耳时，底壁23为电池单体7的正输出极，而电极端子40为电池单体7的负输出极。
141.电极端子40固定于底壁23。电极端子40可以整体固定在底壁23的外侧，也可以通过电极引出孔231伸入到壳体20的内部。
142.第一极耳12位于电极组件10的面向端盖30的一端，以便于端盖30与第一极耳12电连接；对应地，第二极耳13位于电极组件10的面向底壁23的一端，以便于电极端子40与第二极耳13电连接。本技术实施例将第一极耳12和第二极耳13设于电极组件10的两端，可以降低第一极耳12和第二极耳13导通的风险，并增大第一极耳12的过流面积和第二极耳13的过流面积。
143.在本实施例中，底壁23和电极端子40可以作为电池单体7的两个输出极，这样可以简化电池单体7的结构，并保证电池单体7的过流能力。底壁23和电极端子40位于电池单体7的同一端，这样，在将多个电池单体7装配成组时，汇流部件可以装配到电池单体7的同一侧，这样可以简化装配工艺，提高装配效率。
144.在一些实施例中，底壁23和侧壁22一体设置。本实施例可以省去底壁23和侧壁22的连接工序。壳体20可通过拉伸工艺成型。
145.本技术实施例的电极引出孔231是在壳体20拉伸成型后制成。
146.发明人曾尝试辊压的壳体的开口端，以使壳体的开口端向内翻折并形成翻边结构，翻边结构压住端盖以实现端盖的固定。发明人将电极端子安装到端盖上，并以翻边结构和电极端子作为电池单体的两个输出极。然而，翻边结构的尺寸越大，其在成型后出现卷曲和褶皱的风险越高；如果翻边结构出现卷曲和褶皱，那么会造成翻边结构的表面不平整，当翻边结构与汇流部件焊接时，会存在焊接不良的问题。因此，翻边结构的尺寸比较受限，造成电池单体的过流能力不足。
147.本实施例利用开孔的工艺在底壁23上形成用于安装电极端子40的电极引出孔231，以将正输出极和负输出极设置在电池单体7的背离开口21的一端；底壁23是在壳体20的成型过程中形成，开设电极引出孔231后也能够保证底壁23的平整性，保证底壁23和汇流部件的连接强度。同时，底壁23的平整性不受自身尺寸的约束，所以底壁23可以具有较大的尺寸，从而提高电池单体7的过流能力。
148.在一些实施例中，第一极耳12为负极极耳，壳体20的基体材质为钢。
149.壳体20与负极极耳电连接，即壳体20处于低电位状态。钢制的壳体20在低电位状态下不易被电解液腐蚀，以降低安全风险。
150.在一些实施例中，壳体20焊接于端盖30。焊接既可以实现壳体20和端盖30的连接，提高壳体20和端盖30之间的过流能力，还能保证密封性。
151.在一些实施例中，壳体20的基体材质和端盖30的基体材质相同。可选地，壳体20的基体材质与端盖30的基体材质均为钢。
152.本实施例中，壳体20的基体材质和端盖30的基体材质相同，这样可以保证壳体20和端盖30的焊接强度，保证电池单体7的密封性。
153.在一些实施例中，电池单体7为圆柱电池单体。对应地，电极组件10为圆柱结构，壳体20为圆柱状的中空结构。
154.在一些实施例中，端盖30上与第一凸部32相对应的位置形成有从盖本体的外表面31b沿面向电极组件10的方向凹陷的第一凹部33，第一凹部33的底面相较于盖本体的内表面31a更靠近第一极耳12。
155.第一凹部33能够降低第一凸部32的强度，提高第一凸部32的弹性，这样，在第一凸部32伸入壳体20并抵压第一极耳12的过程中，第一凸部32能够通过变形释放应力，减小冲击力，降低第一极耳12被压伤的风险。
156.第一凹部33和第一凸部32可通过冲压端盖30形成。第一凹部33沿厚度方向z的深度越大，第一凸部32凸出盖本体的内表面31a的程度也就越大，避让空隙g也就越大。
157.本技术实施例能够保证第一凸部32凸出盖本体31的程度，以更有效地支撑第一极耳12，增大避让空隙g沿厚度方向z的尺寸，进一步降低电极组件10挤压接触薄弱部311的风险。同时，本技术实施例在保证第一凸部32的凸出程度的前提下，进一步保证第一凹部33凹陷的程度，以提高第一凸部32的弹性，降低在装配过程中第一凸部32压伤第一极耳12的风险。
158.可选地，第一凹部33的底面为平面且平行于盖本体的内表面31a。
159.在一些实施例中，电池单体7还包括集流构件50，设于端盖30与第一极耳12之间。集流构件50用于连接端盖30和第一极耳12，以实现端盖30和第一极耳12的电连接。在端盖30的厚度方向z上，避让空隙g位于集流构件50和盖本体31之间。
160.集流构件50可以通过焊接、粘接或其它方式连接于第一极耳12，以实现与第一极耳12的电连接。集流构件50可以通过焊接、粘接或其它方式连接于端盖30，以实现与端盖30的电连接。
161.集流构件50可以连接于第一凸部32，也可以连接于盖本体31，还可以连接于端盖30的其它部分。
162.第一凸部32凸出于盖本体31，所以第一凸部32会将盖本体31与第一极耳12在厚度方向z上隔开；如果直接连接端盖30和第一极耳12，那么第一极耳12只能连接到端盖30的第一凸部32。如果直接连接第一凸部32和第一极耳12，那么只有第一极耳12的与第一凸部32相对的部分能够与第一凸部32直接相连，造成第一极耳12的能够直接传输电流的区域受到第一凸部32的限制，导致第一凸部32和第一极耳12之间的过流面积不足；第一极耳12的与盖本体31沿厚度方向z相对的部分上的电流需要先流动到第一极耳12的焊接于第一凸部32的部分，然后再流动到第一凸部32，这会造成第一极耳12的不同区域与端盖30之间的导电路径的差异性偏大，影响电池单体7的过流能力和充电效率。
163.本技术实施例通过设置集流构件50来连接第一极耳12和端盖30，使第一极耳12的
能够直接传输电流的区域不再受到第一凸部32的限制，第一极耳12的电流可以经由集流构件50汇入端盖30，这样，集流构件50可以减小第一极耳12的不同区域与端盖30之间的导电路径的差异，提高第一极片的电流密度的均匀性，减小内阻，提高电池单体7的过流能力和充电效率。
164.在本实施例中，避让空隙g位于集流构件50和盖本体31之间，这样既可以降低集流构件50挤压薄弱部311的风险，还能够在薄弱部311破裂时降低集流构件50堵住排气通道的可能性，保证顺畅地排气，提高安全性。
165.在一些实施例中，集流构件50沿端盖30的厚度方向z覆盖薄弱部311，以将薄弱部311与第一极耳12隔开。
166.集流构件50的一部分与薄弱部311沿厚度方向z间隔设置并覆盖薄弱部311。薄弱部311沿厚度方向z的投影位于集流构件50沿厚度方向z的投影之内。
167.在本实施例中，集流构件50可以将薄弱部311与第一极耳12隔开，以减少掉落到薄弱部311上的电极组件10中的活性颗粒，降低薄弱部311被腐蚀的风险。
168.在一些实施例中，集流构件50的至少部分位于第一凸部32和第一极耳12之间。第一凸部32通过集流构件50支撑第一极耳12。
169.第一凸部32通过集流构件50支撑第一极耳12，以减小电极组件10在电池单体7震动时的晃动幅度，提高电极组件10的稳定性。同时，第一凸部32支撑集流构件50，以在集流构件50和盖本体31之间形成避让空隙g。
170.在一些实施例中，集流构件50的一部分用于与第一极耳12相抵并焊接，集流构件50的另一部分用于与第一凸部32相抵并焊接。
171.在装配电池单体7时，先将集流构件50抵压并焊接于第一极耳12并形成第一焊接部w1，然后再焊接端盖30和集流构件50并形成第二焊接部w2。
172.本实施例在将集流构件50的两个不同的部分分别焊接于端盖30和第一极耳12，以降低第一焊接部w1与第二焊接部w2熔接的风险，保证集流构件50和第一极耳12的连接强度以及端盖30和集流构件50的连接强度。
173.焊接可以减小集流构件50和端盖30之间的接触电阻以及集流构件50和第一极耳12之间的接触电阻，提高过流能力。
174.在一些实施例中，集流构件50为平板结构。
175.平板状的集流构件50更容易成型。平板状的集流构件50可以整体与第一极耳12接触，从而增大过流面积，并使集流构件50更均匀地支撑第一极耳12，降低电极组件10的极片在厚度方向z上偏移、错位的风险。平板状的集流构件50还能够与盖本体31完全隔开，以保证集流构件50与盖本体31之间的避让空隙g，降低集流构件50与薄弱部311接触的风险。
176.在一些实施例中，盖本体31环绕在第一凸部32的外侧。换言之，盖本体31为环绕在第一凸部32外侧的环形结构。
177.在一些实施例中，端盖30还包括第二凸部34，第二凸部34环绕在盖本体31的外侧。第二凸部34从盖本体的内表面31a沿面向电极组件10的方向凸出，且第二凸部34的顶端面相较于第一凸部32的顶端面更靠近第一极耳12，以使第二凸部34抵接于第一极耳12并用于支撑第一极耳12。
178.第二凸部34为环绕在盖本体31外侧的环形结构。第一凸部32的顶端面抵接于集流
构件50；可选地，第一凸部32的顶端面为平面。第二凸部34的顶端面抵接于第一极耳12；可选地，第二凸部34的顶端面为平面或曲面。
179.第二凸部34与集流构件50间隔设置，以避免第二凸部34干涉集流构件50与第一凸部32的抵接，保证第一凸部32紧贴于集流构件50。可选地，第二凸部34环绕在集流构件50的外侧。
180.第二凸部34凸出盖本体的内表面31a的程度大于第一凸部32凸出盖本体的内表面31a的程度，以使第二凸部34的顶端面相较于第一凸部32的顶端面更靠近第一极耳12。
181.在本实施例中，第一凸部32通过集流构件50支撑第一极耳12的中部区域，第二凸部34支撑第一极耳12的边缘区域，这样可以提高第一极耳12受力的均匀性，降低电极组件10的极片在厚度方向z上偏移、错位的风险。
182.在一些实施例中，端盖30上与第二凸部34相对应的位置形成有从盖本体的外表面31b沿面向电极组件10的方向凹陷的第二凹部35，第二凹部35的底面相较于盖本体的内表面31a更靠近第一极耳12。
183.第二凹部35能够降低第二凸部34的强度，提高第二凸部34的弹性，这样，在第二凸部34伸入壳体20并抵压第一极耳12的过程中，第二凸部34能够通过变形释放应力，减小冲击力，降低第一极耳12被压伤的风险。
184.第二凹部35和第二凸部34可通过冲压端盖30形成。第二凹部35沿厚度方向z的深度越大，第二凸部34凸出盖本体的内表面31a的程度也就越大。
185.本技术实施例在保证第二凸部34的凸出程度的前提下，进一步保证第二凹部35凹陷的程度，以提高第二凸部34的弹性，降低在装配过程中第二凸部34压伤第一极耳12的风险。
186.在一些实施例中，第二凸部的外侧面341抵接于壳体20的内表面并用于与壳体20焊接，以封闭开口21。
187.第二凸部的外侧面341为第二凸部34的面向壳体20的侧壁22的表面。第二凸部的外侧面341为柱面，可选地，第二凸部的外侧面341为圆柱面。
188.第二凸部34伸入壳体20的部分可与壳体20过盈配合、过渡配合或间隙配合。可选地，第二凸部34伸入壳体20的部分可与壳体20过盈配合，过盈配合可以增大壳体20和端盖30之间的连接强度，改善密封性能。
189.可选地，第二凸部34和壳体20的侧壁22通过激光焊接相连。焊接时，激光照射在第二凸部34和侧壁22的交界处，激光将第二凸部的外侧面341的至少部分和壳体20的内表面的部分熔化并连接在一起。第二凸部的外侧面341抵接于壳体20的内表面，这样可以降低激光射入壳体20内部烧伤电极组件10的风险。
190.可替代地，激光也可以照射在侧壁22的背离第二凸部34的外表面。
191.在本实施例中，焊接可以实现密封，降低电解液泄露的风险，并提高第二凸部34和壳体20之间的连接强度和过流能力。
192.第二凹部35能够降低第二凸部34的强度，提高第二凸部34的弹性，这样，在焊接第二凸部34和壳体20的过程中，第二凸部34可以通过变形释放焊接应力，从而降低焊接区域变形、开裂的风险，改善密封性能。本实施例在保证第二凸部34的凸出程度的前提下，进一步保证第二凹部35凹陷的程度，以提高第二凸部34的弹性，使第二凸部34能够通过变形来
释放焊接应力。
193.在一些实施例中，盖本体31为平板结构。盖本体的内表面31a和盖本体的外表面31b均为平面且平行设置。
194.图7为本技术另一些实施例提供的电池单体的剖视示意图；图8为图7所示的电池单体在圆框b处的放大示意图。
195.如图7和图8所示，在一些实施例中，第一凸部32环绕在盖本体31的外侧。换言之，第一凸部32为环绕在盖本体31外侧的环形结构。
196.在一些实施例中，第一凸部32伸入壳体20的部分可与壳体20过盈配合、过渡配合或间隙配合。可选地，第一凸部32伸入壳体20的部分可与壳体20过盈配合，过盈配合可以增大壳体20和端盖30之间的连接强度，改善密封性能。
197.在一些实施例中，第一凸部32的外侧面抵接于壳体20的内表面并用于与壳体20焊接，以封闭开口21。
198.在另一些实施例中，端盖30还包括环绕在第一凸部32的外侧的延伸部36，延伸部36的面向第一极耳12的表面与壳体20的环绕开口21的端面相抵并焊接，以封闭开口21。
199.延伸部36包括沿厚度方向z相对设置的内表面和外表面，延伸部36的内表面面向第一极耳12。可选地，延伸部36为环形的板状结构，延伸部36的内表面和延伸部36的外表面均为平面。
200.延伸部36和壳体20沿厚度方向z布置，延伸部36的内表面可与壳体20的端面平行设置。
201.可选地，在焊接时，激光照射在壳体20的端面和延伸部36的内表面的交界处；在焊接后，延伸部36的内表面的至少部分和壳体20的端面的至少部分熔化并连接在一起。
202.在本实施例中，在装配端盖30和壳体20时，壳体20的端面可以起到在厚度方向z上限位的作用，降低端盖30过度插入壳体20的风险，提高装配效率。
203.盖本体31可以整体为平板状，也可以局部凸出。
204.在一些实施例中，盖本体31包括主板体313和第三凸部314，主板体313环绕在第三凸部314的外侧，第一凸部32环绕在主板体313的外侧，薄弱部311形成于第三凸部314。主板体313包括相对设置的第一内表面313a和第一外表面313b，第一内表面313a面向电极组件10，第一凸部32和第三凸部314均从第一内表面313a沿面向电极组件10的方向凸出，且第一凸部32的顶端面相较于第三凸部314的顶端面更靠近第一极耳12，以在集流构件50和第三凸部314之间形成用于避让薄弱部311的避让空隙g。
205.主板体313为板状结构，第一内表面313a和第一外表面313b沿厚度方向z相对设置。可选地，主板体313为平板结构，第一内表面313a和第一外表面313b均为平面且平行设置。
206.可选地，第一凸部32的顶端面和第三凸部314的顶端面均为平面且平行设置。
207.盖本体的内表面包括第一内表面313a、第三凸部314的顶端面以及第三凸部314的侧面，其中，第三凸部314的侧面连接第一内表面313a和第三凸部314的顶端面。第一凸部32的至少部分沿面向电极组件10的方向凸出于第三凸部314的顶端面。
208.电池单体7在正常循环过程中可能会释放出少量的气体，气体会使电池单体7的内压增大，从而引发端盖30变形的风险；端盖30变形时，薄弱部311容易蠕变，导致薄弱部311
可能会在电池单体7的内部压力未达到阈值时破裂，造成电池单体7失效。
209.本实施例通过在端盖30的中部设置第三凸部314，可以增大端盖30的强度，减小端盖30的变形。第三凸部314呈凸出状态，不易变形，因此，将薄弱部311设置在第三凸部314上，可以减小薄弱部311的蠕变，从而降低薄弱部311失效的风险。
210.本实施例通过在第三凸部314与集流构件50之间形成避让空隙g，以在薄弱部311破裂时降低集流构件50堵住排气通道的风险，保证顺畅地排气，降低安全风险。
211.在一些实施例中，盖本体31上与第三凸部314相对应的位置形成有从第一外表面313b沿面向电极组件10的方向凹陷的第三凹部315，第三凸部314在与第三凹部315的底面相对的区域形成薄弱部311。
212.第三凸部314的位于第三凹部315的底面与第三凸部314的顶端面之间的部分设置有薄弱部311。可选地，第三凹部315的底面与第三凸部314的顶端面均为平面且平行设置。
213.薄弱部311形成在第三凸部314的与第三凹部315的底面相对的区域，这样可以增大薄弱部311与其它外部构件的距离，降低薄弱部311被外部构件压伤的风险。
214.图9为本技术又一些实施例提供的电池单体的剖视示意图；图10为图9所示的电池单体在方框c处的放大示意图。
215.如图9和图10所示，在一些实施例中，第一凸部32环绕在盖本体31的外侧，集流构件50用于连接盖本体31和第一极耳12，以实现端盖30和第一极耳12的电连接。
216.在一些实施例中，集流构件50包括第一集流部51和连接于第一集流部51的第二集流部52，第一集流部51用于连接第一极耳12以使集流构件50和第一极耳12电连接，第二集流部52用于连接盖本体31以使集流构件50和端盖30电连接。第一集流部51凸设于第二集流部52的面向电极组件10的表面，集流构件50与第一集流部51相对应的位置上形成有从第二集流部52的背离电极组件10的表面沿面向电极组件10的方向凹陷的避让凹部53，以在集流构件50和盖本体31之间形成避让空隙g。
217.在本实施例中，通过设置避让凹部53，以形成避让空隙g并避免第一集流部51抵接在盖本体31上，从而降低第一集流部51挤压薄弱部311的风险，提高安全性。
218.第一集流部51支撑第一极耳12的中部区域，第一凸部32支撑第一极耳12的边缘区域，这样可以提高第一极耳12受力的均匀性，降低电极组件10的极片在厚度方向z上偏移、错位的风险。
219.在一些实施例中，第一集流部51用于与第一极耳12相抵并焊接，第二集流部52用于与盖本体31相抵并焊接。
220.避让凹部53能够减小第一集流部51的厚度，以减小第一集流部51与第一极耳12焊接所需的焊接功率，减少产热，降低其它构件(例如隔离件)被烧伤的风险。
221.在一些实施例中，第二集流部52为环绕在第一集流部51的外侧的平板结构。
222.盖本体31可以整体为平板状，也可以局部凸出。
223.在一些实施例中，盖本体31包括主板体313和第三凸部314，主板体313环绕在第三凸部314的外侧，第一凸部32环绕在主板体313的外侧，薄弱部311形成于第三凸部314。主板体313包括相对设置的第一内表面313a和第一外表面313b，第一内表面313a面向电极组件10，第一凸部32和第三凸部314均从第一内表面313a沿面向电极组件10的方向凸出，且第一凸部32的顶端面相较于第三凸部314的顶端面更靠近第一极耳12，以在集流构件50和第三
凸部314之间形成用于避让薄弱部311的避让空隙g。
224.避让凹部53可以为第三凸部314提供凸出的空间，例如，第三凸部314的至少部分伸入到避让凹部53内。
225.在一些实施例中，第一凸部32用于与第一极耳12相抵并焊接，以实现端盖30和第一极耳12的电连接。
226.在本实施例中，端盖30可以通过第一凸部32与第一极耳12直接电连接，从而简化电池单体7的结构，例如，可以省去集流构件50。
227.图11为本技术一些实施例提供的电池单体的制造方法的流程示意图。
228.如图11所示，本技术实施例的电池单体的制造方法包括：
229.s100、提供壳体，壳体具有开口；
230.s200、提供电极组件，并将电极组件安装到壳体内，电极组件在面向开口的一端设有第一极耳；
231.s300、提供端盖，端盖包括盖本体和连接于盖本体的第一凸部，盖本体设置有薄弱部；
232.s400、将端盖连接于壳体，以使端盖盖合于开口；
233.其中，端盖被配置为在电池单体的内部压力达到阈值时沿薄弱部破裂，以泄放内部压力；第一凸部沿面向电极组件的方向凸出于盖本体，并用于支撑第一极耳，以使第一极耳和盖本体之间形成用于避让薄弱部的避让空隙。
234.需要说明的是，通过上述电池单体的制造方法制造出的电池单体的相关结构，可参见上述各实施例提供的电池单体。
235.在基于上述的电池单体的制造方法组装电池单体时，不必按照上述步骤依次进行，也就是说，可以按照实施例中提及的顺序执行步骤，也可以不同于实施例中提及的顺序执行步骤，或者若干步骤同时执行。例如，步骤s100、s300的执行不分先后，也可以同时进行。
236.图12为本技术一些实施例提供的电池单体的制造系统的示意性框图。
237.如图12所示，本技术实施例还提供了一种电池单体的制造系统90包括：
238.第一提供装置91，用于提供壳体，壳体具有开口；
239.第二提供装置92，用于提供电极组件，并将电极组件安装到壳体内，电极组件在面向开口的一端设有第一极耳；
240.第三提供装置93，用于提供端盖，端盖包括盖本体和连接于盖本体的第一凸部，盖本体设置有薄弱部；
241.组装装置94，用于将端盖连接于壳体，以使端盖盖合于开口；
242.其中，端盖被配置为在电池单体的内部压力达到阈值时沿薄弱部破裂，以泄放内部压力；第一凸部沿面向电极组件的方向凸出于盖本体，并用于支撑第一极耳，以使第一极耳和盖本体之间形成用于避让薄弱部的避让空隙。
243.通过上述制造系统制造出的电池单体的相关结构，可参见上述各实施例提供的电池单体。
244.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
245.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。