自动铆钉机的制作方法

1.本技术涉及铆钉机技术领域，尤其涉及自动铆钉机。


背景技术：

2.铆钉机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来，根据产品的不同，铆钉机的型号和功能也不同，现有技术中针对端子的铆钉机都是需要人工进行上下料，工作效率低下，现亟需设计自动铆钉机用以解决上述问题。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供自动铆钉机，包括固定板、上料部件、推送部件和铆压部件，所述固定板的顶部呈竖直状间隔安装有第一冂型框和第二冂型框，所述第一冂型框内呈水平状安装有l型板，所述上料部件设置在固定板的顶部，并且上料部件的输出端延伸至l型板的顶部，所述推送部件设置在l型板的侧壁上，并且推送部件的输出端穿过l型板侧壁延伸至l型板的顶部，所述铆压部件设置在第二冂型框内，并且铆压部件的输出端延伸至第一冂型框内，所述固定板的顶部安装有下料盒。
4.进一步的，所述上料部件包括振动盘、底座、第一固定块、第二固定块、连接管、支撑管和两个支撑柱，两个所述支撑柱呈竖直状间隔安装在固定板的顶部，所述底座呈水平状安装在两个支撑柱的顶部，所述振动盘安装在底座的顶部，所述第一固定块安装在l型板的顶部，所述第二固定块安装在第一固定块的顶部，并且第二固定块的顶部开设有滑道，所述支撑管呈竖直状安装在第二固定块的顶部，并且支撑管的底部穿过第二固定块延伸至第二固定块内，所述连接管安装在支撑管的顶部与振动盘的输出端之间。
5.进一步的，所述推送部件包括第一气缸、第二气缸、滑块、第三固定块、推送柱和两个滑轨，两个所述滑轨间隔安装在l型板的顶部，所述滑块滑动设置在两个滑轨上，所述第三固定块安装在滑块的顶部，所述第一气缸安装在l型板的侧壁上，并且第一气缸的输出端穿过l型板侧壁与第三固定块侧壁固定连接，所述第二气缸安装在第三固定板的顶部，所述推送柱安装在第二气缸的输出端上，并且推送柱的输出端穿过第二固定块延伸设置，所述推送柱上开设有与支撑管相配合的容纳槽。
6.进一步的，所述铆压部件包括第三气缸、第四固定块、转动块、升降块和铆压柱，所述第四固定块呈水平状安装在第二冂型框内，所述第三气缸安装在第四固定块的底部，并且第三气缸的输出端穿过第四固定块延伸设置，所述转动块呈水平状设置在第一冂型框和第二冂型框内，并且转动块的中端与第一冂型框转动连接，所述转动块的一端与第三气缸的输出端铰接，所述升降块与转动块的另一端铰接，并且升降块的两端与第一冂型框两侧内壁滑动连接，所述铆压柱安装在升降块的底部。
7.进一步的，所述l型板上开设有下料孔，并且l型板的底部呈倾斜状安装有下料管，
所述下料管的底部穿过第一冂型框延伸至下料盒的顶部外。
8.进一步的，所述l型板的顶部呈竖直状安装有挡板，所述挡板朝向第三固定块的一侧间隔安装有两个缓冲柱。
9.进一步的，所述第一冂型框的两侧内壁开设有与升降块相配合的滑动槽。
10.本技术实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
11.其一，将若干待加工的端子放置于振动盘内，驱动振动盘工作将若干端子依次送入连接管内，再穿过支撑管进入容纳槽内，完成端子的自动上料，提高了工作效率。
12.其二，加工时，驱动第一气缸工作带动第三固定块朝向第一冂型框方向移动，带动端子移动至铆压柱的下方，驱动第三气缸工作带动转动块的一端上升，使得转动块以其与第一冂型框转动连接处为圆心带动转动块另一端的铆压柱下降，对端子进行铆压加工，接着驱动第三气缸复位，再驱动第二气缸工作带动加工完成的端子移动至下料孔的上方，使得端子自由落体穿过下料孔进入下料管内，最后滑入下料盒内，完成端子的自动下料，提高了装置的实用性。
附图说明
13.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
14.图1为本实用新型第一角度的立体结构示意图；
15.图2为本实用新型第二角度的立体结构剖视示意图；
16.图3为本实用新型推送部件的立体结构示意图；
17.图4为本实用新型铆压部件的立体结构示意图。
18.图中：固定板1、上料部件2、振动盘21、底座22、第一固定块23、第二固定块24、连接管25、支撑管26、支撑柱27、推送部件3、第一气缸31、第二气缸32、滑块33、第三固定块34、推送柱35、滑轨36、容纳槽37、铆压部件4、第三气缸41、第四固定块42、转动块43、升降块44、铆压柱45、第一冂型框5、第二冂型框6、l型板7、下料盒8、下料孔9、下料管10、挡板11、缓冲柱12、滑动槽13。
具体实施方式
19.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
20.以下结合附图，详细说明本技术各实施例提供的技术方案。
21.本实施例，如图1至图4所示，自动铆钉机，包括固定板1、上料部件2、推送部件3和铆压部件4，所述固定板1的顶部呈竖直状间隔安装有第一冂型框5和第二冂型框6，所述第一冂型框5内呈水平状安装有l型板7，所述上料部件2设置在固定板1的顶部，并且上料部件2的输出端延伸至l型板7的顶部，所述推送部件3设置在l型板7的侧壁上，并且推送部件3的输出端穿过l型板7侧壁延伸至l型板7的顶部，所述铆压部件4设置在第二冂型框6内，并且铆压部件4的输出端延伸至第一冂型框5内，所述固定板1的顶部安装有下料盒8。
22.具体的，所述上料部件2包括振动盘21、底座22、第一固定块23、第二固定块24、连接管25、支撑管26和两个支撑柱27，两个所述支撑柱27呈竖直状间隔安装在固定板1的顶部，所述底座22呈水平状安装在两个支撑柱27的顶部，所述振动盘21安装在底座22的顶部，所述第一固定块23安装在l型板7的顶部，所述第二固定块24安装在第一固定块23的顶部，并且第二固定块24的顶部开设有滑道，所述支撑管26呈竖直状安装在第二固定块24的顶部，并且支撑管26的底部穿过第二固定块24延伸至第二固定块24内，所述连接管25安装在支撑管26的顶部与振动盘21的输出端之间，通过连接管25和支撑管26控制端子单次上料的数量，防止一次性上料过多导致堵塞。
23.具体的，所述推送部件3包括第一气缸31、第二气缸32、滑块33、第三固定块34、推送柱35和两个滑轨36，两个所述滑轨36间隔安装在l型板7的顶部，所述滑块33滑动设置在两个滑轨36上，所述第三固定块34安装在滑块33的顶部，所述第一气缸31安装在l型板7的侧壁上，并且第一气缸31的输出端穿过l型板7侧壁与第三固定块34侧壁固定连接，所述第二气缸32安装在第三固定板1的顶部，所述推送柱35安装在第二气缸32的输出端上，并且推送柱35的输出端穿过第二固定块24延伸设置，所述推送柱35上开设有与支撑管26相配合的容纳槽37，通过两个滑轨36对滑块33的滑动轨迹进行限位，防止滑块33移动过程中位置发生偏移。
24.具体的，所述铆压部件4包括第三气缸41、第四固定块42、转动块43、升降块44和铆压柱45，所述第四固定块42呈水平状安装在第二冂型框6内，所述第三气缸41安装在第四固定块42的底部，并且第三气缸41的输出端穿过第四固定块42延伸设置，所述转动块43呈水平状设置在第一冂型框5和第二冂型框6内，并且转动块43的中端与第一冂型框5转动连接，所述转动块43的一端与第三气缸41的输出端铰接，所述升降块44与转动块43的另一端铰接，并且升降块44的两端与第一冂型框5两侧内壁滑动连接，所述铆压柱45安装在升降块44的底部，加工时，驱动第三气缸41工作带动转动块43的一端上升，使得转动块43以其与第一冂型框5转动连接处为圆心带动转动块43另一端的铆压柱45下降，对端子进行铆压加工。
25.具体的，所述l型板7上开设有下料孔9，并且l型板7的底部呈倾斜状安装有下料管10，所述下料管10的底部穿过第一冂型框5延伸至下料盒8的顶部外，加工完成后，驱动第二气缸32工作带动加工完成的端子移动至下料孔9的上方，使得端子自由落体穿过下料孔9进入下料管10内，最后滑入下料盒8内，完成端子的自动下料，提高了装置的实用性。
26.具体的，所述l型板7的顶部呈竖直状安装有挡板11，所述挡板11朝向第三固定块34的一侧间隔安装有两个缓冲柱12，通过两个缓冲柱12降低第三固定块34的移动速度，防止第三固定块34移动幅度过大导致与滑块33与两个滑轨36脱离。
27.具体的，所述第一冂型框5的两侧内壁开设有与升降块44相配合的滑动槽13，通过滑动槽13对升降块44进行限位，使得升降块44可以带动铆压柱45进行垂直升降。
28.本技术实施例的工作原理：当需要对端子进行加工时，首先将若干待加工的端子放置于振动盘21内，驱动振动盘21工作将若干端子依次送入连接管25内，再穿过支撑管26进入容纳槽37内，完成端子的自动上料，提高了工作效率，随后驱动第一气缸31工作带动第三固定块34朝向第一冂型框5方向移动，带动端子移动至铆压柱45的下方，驱动第三气缸41工作带动转动块43的一端上升，使得转动块43以其与第一冂型框5转动连接处为圆心带动转动块43另一端的铆压柱45下降，对端子进行铆压加工，接着驱动第三气缸41复位，再驱动
第二气缸32工作带动加工完成的端子移动至下料孔9的上方，使得端子自由落体穿过下料孔9进入下料管10内，最后滑入下料盒8内，完成端子的自动下料，提高了装置的实用性。
29.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。