一种电池包及其壳体的制作方法

1.本技术属于储能设备技术领域，更具体地说，是涉及一种电池包及其壳体。


背景技术：

2.电源是一种能够为电子设备提供电力来源的储能设备，根据电源的大小，其内部可以设置有多组电池，现有的电源为了方便生产装配，尤其是电池数量较多的电源，一般会将数个电池通过壳体固定装配，以形成分包体，多个分包体之间再相互连接形成电池包，最后将电池包安装至电源的内部。
3.现有的电池包为了增加容量，通常会设置有多个分包体，在将电池包转移安装至电源内部时，随着分包体的数量增加，各分包体之间的连接处会因分包体的重量而产生较大的作用力，导致分包体之间的连接结构受到较大的外力。现有的电池包为了提高分包体之间的连接强度，一般会选择在分包体之间设置单独的组装工序，例如增加焊接工序，或者会选择增加螺丝等紧固件的数量，上述方式虽然能够提高分包体的连接强度，但其物料成本和装配成本也随之增加，不利于大规模生产。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种电池包及其壳体，以解决现有技术中存在的，如何在有效控制电池包生产成本的前提下使分包体之间具有较佳的连接强度的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术实施例采用的技术方案是：
6.一方面，本技术实施例提供了一种电池包的壳体，包括至少两个相邻设置的分壳体，所述分壳体包括：
7.壳体本体，用于收纳电池且具有与相邻所述分壳体对接的对接面；
8.卡接结构，设置于所述壳体本体的侧面，所述卡接结构用于在相邻所述分壳体的所述对接面对接时，沿第一方向与相邻所述分壳体的所述卡接结构卡接；
9.锁紧结构，设置于所述壳体本体的侧面，所述锁紧结构用于在相邻所述分壳体的所述对接面对接时，沿第二方向与相邻所述分壳体的所述锁紧结构连接。
10.可选地，所述锁紧结构包括连接座，所述连接座设置于所述壳体本体的侧面，相邻的两个所述连接座通过锁紧件相连接。
11.可选地，所述连接座的数量至少为两个，所述壳体本体沿第三方向的相对两侧面均设置有连接座，所述第一方向、所述第二方向及所述第三方向相互垂直。
12.可选地，所述连接座凸出于所述对接面，位于所述壳体本体的相对两侧面的两个所述连接座中的一个所述连接座的顶部和另一个所述连接座的顶部在所述第二方向上形成有高度差。
13.可选地，位于所述壳体本体的相对两侧面的两个所述连接座中的一个所述连接座的底部和另一个所述连接座的顶部在所述第二方向上相齐平。
14.可选地，所述卡接结构包括设置于所述壳体本体侧面的卡扣和卡孔，所述卡扣沿
所述第一方向延伸并凸出于所述对接面，所述卡扣用于和相邻的所述分壳体的所述卡孔卡接配合。
15.可选地，所述卡接结构至少设置有两个；或者，所述卡接结构设置有两个，且所述卡扣和所述卡孔位于所述壳体本体的对角处。
16.可选地，所述分壳体还包括设置于所述壳体本体侧面的插接结构，所述插接结构用于在相邻所述分壳体的所述对接面对接时，沿所述第一方向与相邻所述分壳体的所述插接结构插接配合。
17.可选地，所述插接结构包括设置于所述壳体本体侧面的插板和插槽，所述插板沿所述第一方向延伸并凸起于所述对接面，所述插板用于伸入相邻所述分壳体的所述插槽中。
18.本技术实施例提供的一种电池包的壳体至少具有如下有益效果：与现有技术相比，本技术实施例提供的电池包的壳体，通过将电池安装至壳体本体的内部以形成分包体，相邻的分壳体之间通过壳体本体上的对接面相互对接，在对接时，相邻分壳体之间的卡接结构可以沿第一方向将两者卡接，并通过锁紧结构沿第二方向将两者锁紧，从而将各分壳体连接。如此，通过锁紧结构作为主要的连接结构来将相邻的分包体连接，并通过卡接结构作为辅助的连接结构，来进一步提高分壳体之间的连接强度，以使电池包能够在较低的成本下，具有较佳的连接强度。同时，在装配电池包的壳体时，只需将相邻分壳体的对接面相互对接，使卡接结构和锁紧结构分别连接，即可完成电池包的装配，有利于简化装配工艺，进一步降低电池包的生产成本。
19.另一方面，本技术实施例还提供了一种电池包，包括电池和上述的壳体，所述电池收容于所述壳体本体内。
20.本技术实施例提供的一种电池包至少具有如下有益效果：与现有技术相比，本技术实施例提供的电池包，其具有上述的壳体，在将各电池包的分包体连接装配的过程中，能够利用分壳体的卡接结构和锁紧结构来分包体保证之间的连接强度，有利于电池包的装配。同时，分壳体的对接面以及卡接结构和锁紧结构的设计，能够降低电池包的物料成本以及简化电源的装配工艺，有利于电池包的大规模生产。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本技术实施例所采用的分壳体(电池未示出)的立体结构示意图；
23.图2为本技术实施例提供的壳体(对接前)的立体结构示意图一；
24.图3为本技术实施例提供的壳体(对接后)的立体结构示意图一；
25.图4为本技术实施例提供的壳体(对接后)的立体结构示意图二；
26.图5为本技术实施例提供的壳体(对接前)的立体结构示意图二；
27.图6为本技术实施例提供的电池包(对接后)的立体结构示意图。
28.其中，图中各附图标记：
29.100—分壳体
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10—壳体
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11—第一壳体
30.111—抓板
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112—加强筋
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113—镂空区
31.114—对接面
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12—第二壳体
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121—连接座
32.13—锁紧结构
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131—连接座
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132—锁紧孔
33.133—镂空槽
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134—锁紧件
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14—卡接结构
34.141—卡扣
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142—卡孔
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15—插接结构
35.151—插板
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152—插槽
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153—减重槽
36.20—电池。
具体实施方式
37.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
38.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
39.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
40.在具体实施方式中所描述的各个具体技术特征和各实施例，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，例如通过不同的具体技术特征/实施例/实施方式的组合可以形成不同的实施方式，为了避免不必要的重复，本技术中各个具体技术特征/实施例/实施方式的各种可能的组合方式不再另行说明。
41.现有的电池包为了提高分包体之间的连接强度，一般会选择在分包体之间设置单独的组装工序，例如增加焊接工序，或者会选择增加螺丝等紧固件的数量，上述方式虽然能够提高分包体的连接强度，但结构相对复杂，导致其物料成本和装配成本也随之增加，不利于大规模生产。
42.由此，本技术实施例提供了一种电池包及其壳体，其能够在有效控制电池包的生产成本的前提下，使电池包的分包体之间具有较佳的连接强度，有利于大规模生产。
43.为了方便说明，请参考图1，本实施例及其实施方式以垂直于对接面114 的方向为第一方向(即图中的x轴方向)，以对接面114的短边方向为第二方向(即图中的y轴方向)，以对接面114的长边方向为第三方向(即图中的z 轴方向)，且第一方向、第二方向及第三方向相互垂直以形成三维直角坐标系。当然，在别的实施方式中，第一方向、第二方向及第三方向可以根据分壳体100 的具体结构合理设置。
44.请一并参考图1至图3，本技术实施例提供的电池包的壳体包括至少两个相邻设置的分壳体100，为了方便说明本实施例以具有两个分壳体100的壳体进行说明，但这并非对本技术实施例的限制，具体地，以一个分壳体100为例，分壳体100包括壳体本体10、卡接结构14和锁紧结构13，壳体本体10可以用于安装收容电池，壳体本体10具有对接面114，该对接面114可以用于与相邻分壳体100的对接面114相对接，卡接结构14和锁紧结构13可以设置在壳体本体10的侧面。具体应用中，本实施例电池包的壳体在装配时，可以预先将电池安装至各分壳体100中以形成分包体，而后可以将两个分壳体100的对接面 114相对接，此时两个分壳体100上的卡接结构14可以沿第一方向相互卡接，以限制两个分壳体100的相对位置，而后可以利用分壳体100上的锁紧结构13，沿第二方向将两个分壳体100锁紧，完全限制住两个分壳体100。如此，利用锁紧结构13作为分壳体100之间的主要连接手段，并利用卡接结构14作为分壳体100之间的辅助连接手段，能够有效简化分壳体100之间的连接结构，以使得本实施例的壳体能够在较低的物料成本下，具有较佳的结构强度，有利于电池包及电源的装配。同时，只需将两个分壳体100的对接面114相互对接，使卡接结构14和锁紧结构13分别连接，即可完成电池包的装配，有利于简化装配工艺，进一步降低电池包的生产成本。
45.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图2和图3，锁紧结构13 包括连接座131，连接座131设置在壳体本体10的侧面。具体应用中，在两个分壳体100的对接面114对接后，可以向利用卡接结构14对两个分壳体100 的相对位置进行定位，再用锁紧件134将两个分壳体100的连接座131连接并锁紧，从而将两个分壳体100锁紧。
46.具体地，作为本实施例的其中一种可选实施方式，连接座131可以根据壳体本体10的具体形状及尺寸设置数量及位置，例如连接座131可以设置有一个或多个，一般而言，连接座131的数量越多，分壳体100之间的连接强度越高。示例性的，请参考图2，连接座131可以设置有两个，且各连接座131可以分别位于壳体本体10的沿第三方向的相对两侧面，这样的设计，可以利用两个连接座131将分壳体100的两侧锁紧，以使分壳体100能够在较低成本下，尽可能地提高分壳体100之间的连接强度。
47.示例性的，请参考图1，壳体本体10可以为塑料制件，连接座131可以呈块状结构并一体成型于壳体本体10上，且连接座131的中部位置处可以设置有锁紧孔132，锁紧件134可以穿过连接座131的锁紧孔132，从而将两个连接座 131锁紧。连接座131可以设置有多个镂空槽133，镂空槽133可以分布在锁紧孔132的周围，镂空槽133可以使连接座131的壁厚均匀，有利于降低壳体本体10的重量，同时也有利于壳体本体10的脱模。
48.具体地，作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图2和图3，当连接座131设置有两个以上时，连接座131可以设置在壳体本体10的第一侧面和第二侧面上，第一侧面和第二侧面可以相对设置。具体地，连接座131可以凸出于对接面114，位于壳体本体10的相对两侧面的两个连接座131，其中一个连接座131的顶部和另一个连接座131的顶部在第二方向上形成有高度差，也即位于第一侧面和第二侧面的两个连接座131不在同一水平面上，从第一侧面观察，第一侧面上的连接座131与第二侧面上的连接座131不重合或不完全重合。
49.这样的设计，当两个相邻的分壳体100的对接面114相互对接时，其中一个分壳体100第一侧面上的连接座131可以与另一个分壳体100第二侧面上的连接座131相对应，而由于第一侧面和第二侧面上的连接座131的位置相互错开，且连接座131凸出于对接面114，使
得两个侧面上的连接座131可以上下层叠设置，并能够将连接座131上的锁紧孔132对齐，以便于将锁紧件134竖直穿入两个连接座131的锁紧孔132中。
50.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图2和图3，位于壳体本体10的相对两侧面的两个连接座131，其中一个连接座131的底部和另一个连接座131的顶部在第二方向上相齐平。具体地，位于壳体本体10的第一侧面上的连接座131，该连接座131的底部与位于第二侧面上的连接座131的顶部可以位于同一水平面上，从第一侧面观察，第一侧面上的连接座131的底部可以与第二侧面上的连接座131的顶部相齐平，也即上述实施方式中两个连接座131 的高度差正好为连接座131的厚度(连接座131在第二方向的厚度)。这样的设计，使得两个分壳体100的对接面114相对接时，其中一个分壳体100第一侧面上的连接座131可以与另一个分壳体100第二侧面上的连接座131层叠，并且这两个连接座131之间可以紧密贴合，以便于锁紧件134的连接，进一步提高两个分壳体100的连接强度。
51.当然，在其他实施方式中，第一侧面上的连接座131和第二侧面上的连接座131也可以位于同一水平高度，也即两个侧面上的连接座131在第一侧面或第二侧面上的投影相重合，连接座131可以不凸出于对接面114，而锁紧孔132 可以沿分壳体100的对接方向设置，如此，也能够将两个连接座131的锁紧孔 132对齐，并将锁紧件134入锁紧孔132中。
52.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图2，当连接座131设置有两个以上时，各连接座131的锁紧孔132可以均朝向第二方向，示例性的，连接座131的锁紧孔132可以均与对接面114相平行，也即图2中各连接座131 的锁紧孔132均朝向上方。这样的设计，使得各电池包在连接过程中，只需在同一工位上沿第二方向将锁紧件134锁入连接座131中，即可将各连接座131 锁紧，而无需额外设置其他锁紧的工位，有利于进一步简化工艺。
53.具体地，作为本实施例的其中一种可选实施方式，锁紧件134可以为螺钉、螺丝或螺栓等紧固件，锁紧件134可以与锁紧孔132螺纹连接，以便于电池包的拆装。当然，在别的实施方式中，锁紧件也134可以为插销等连接件。
54.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图1至图3，卡接结构14 包括卡扣141和卡孔142，卡扣141和卡孔142可以设置在壳体本体10的侧面，且卡扣141可以沿第一方向延伸并凸出于对接面114。具体应用中，当两个分壳体100的对接面114对接时，可以利用凸出于对接面114的卡扣141来定位两个分壳体100的位置，当卡扣141伸入另一分壳体100的卡孔142中并扣合后，两个分壳体100的相对位置便被限制了，而后再通过锁紧结构13将两个分壳体100锁紧，从而完成两个分壳体100的连接。这样的设计，一方面，能够利用卡扣141和卡孔142这种结构相对简单的连接结构来辅助分壳体100的连接，使两个分壳体100能够快速对接，也提高了分壳体100之间的连接稳定性，另一方面，减少了锁紧结构13所承受的力矩，使分壳体100之间的受力更为均衡。
55.具体地，作为本实施例的其中一种可选实施方式，可以根据壳体本体10 的具体形状及尺寸来选择设置卡接结构14的数量和位置，例如卡接结构14可以设置一个或多个。示例性的，请参考图1和图2，壳体本体10可以呈长方体状结构，卡接结构14可以设置有两个，卡扣141和卡孔142可以位于壳体本体 10的对角处，如此，可以从壳体本体10的四个对角处将相邻的两个分壳体100 卡接，有利于分散应力以提高连接强度。另外，卡扣141和卡孔142可以与壳体本体10一体成型，通过壳体本体10对角处来提高卡扣141的结构强度，有利于进一步提高卡接结构的连接可靠性
56.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图1，分壳体100还包括插接结构15，插接结构15可以设置在壳体本体10的侧面，插接结构15用于在相邻分壳体100的对接面114对接时，沿第一方向与相邻分壳体100的插接结构15插接配合。当相邻的两个分壳体100对接时，远离对接面114的一侧容易形成向第二方向翘起或下坠的趋势，此时插接结构15便可以限制两个分壳体 100翘起和下坠，进一步提高分壳体100之间的连接强度。
57.具体地，作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图1至图3，插接结构15包括插板151和插槽152，插板151和插槽152可以设置在壳体本体 10的侧面，插板151可以沿第一方向延伸并凸起于对接面114。具体应用中，当两个分壳体100对接后，两个分壳体100的插板151和插槽152可以相对插接，当搬动电池包时，受到分壳体100的重力作用或者因搬运外力的作用，分壳体100远离对接面114的位置会在第二方向上产生向下坠或向上翘起的趋势，使得两个分壳体100的连接处产生竖直方向的剪切力，此时，本实施方式中的插板151和插槽152的配合，能够将部分的剪切力消除，防止剪切力集中在卡接结构14及锁紧结构13上，提高两个分壳体100的稳定性。
58.具体地，作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图1，插接结构15可以与锁紧结构13位于壳体本体10的不同侧面，这样的设计，能够避免插接结构15干扰锁紧结构13的锁紧，利于观察插板151和插槽152的插接配合，同时在两个分壳体100的连接处收到竖直方向的剪切力时，插板151可以通过抵接在插槽152的底面来承受剪切力，有利于提高分壳体100的连接稳定性。
59.具体地，请参考图2、图4和图5，插接结构15可以设置有两个，并分别设置在壳体本体10的第三侧面和第四侧面上，第三侧面和第四侧面相向设置，以第三侧面为例，第三侧面设置有一个插板151和一个插槽152，插板151和插槽152可以间隔设置，并分别靠近第一侧面和第二侧面，插板151与插槽152 可以与壳体本体10一体成型，插槽152可以为开口槽，插板151上可以设置有减重槽153，以便于降低壳体本体10的重量。如此，无论两个分壳体100的连接处受到向上还是向下的剪切力，均能够利用插接结构15来平衡该剪切力，进一步提高连接稳定性。
60.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请参考图3和图4，壳体本体10 上还可以设置有抓板111，抓板111可以向壳体本体10的第一侧面和第二侧面方向延伸，从而与壳体本体10之间形成抓取空间，以便于人工手动抓取电池包。
61.作为本实施例的其中一种可选实施方式，请重新参考图1，壳体本体10可以包括第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11和第二壳体12对合以形成内腔，电池可以收容于该内腔中，具体地，对接面114可以设置在第一壳体11 背离第二壳体12的一侧，并且卡接结构14、锁紧结构13以及插接结构15可以均设置在第一壳体11上。第二壳体12可以设置有安装座121，分壳体100 可以通过紧固件将安装座121锁定在指定的电子设备上，从而完成将电池包的安装。
62.具体应用中，第一壳体11和第二壳体12的具体结构，可以根据其收容的电池结构以及应用的电源来合理选择，示例性的，请参考图1，第一壳体11和第二壳体12可以均大致呈长方体结构，且第一壳体11和第二壳体12上可以设置有镂空区113，以便于降低壳体本体10的重量，并且可以在合适的位置设置加强筋或加强肋等结构，例如，在抓板111上设置加强筋112，以提高抓板111 的结构强度。另外，可以根据内部电池的结构，在第一壳体11和第
二壳体12 的内部设置对应的安装结构，例如圆形安装槽等，以便于电池的定位安装。
63.具体应用中，可以根据电池包的分包体数量，来选择合适的壳体本体10，示例性的，请参考图2和图3，当电池包仅含有两个分包体时，两个分包体的分壳体100的结构可以相同，每个分壳体100的壳体本体10均包括第一壳体 11和第二壳体12，两个分壳体100均具有一个对接面114，通过对接面114的对接将两个分壳体100对接。
64.示例性的，当电池包含有三个及三个以上的分壳体100时，以三个分壳体 100为例说明，各分壳体100装入电池后可以依次连接形成电池包，其中，位于电池包两端位置处的分壳体100，其壳体本体10可以由第一壳体11和第二壳体12对合而成，而位于中间位置处的分壳体100的壳体本体10，则可以由两个第一壳体11对合形成，也即中间位置处的分壳体100的壳体本体10具有两个相向设置的对接面114，并分别用于与另外两个分壳体100的对接面114 对接。如此，便能够根据实际需求，将合理数量的分壳体100依次连接，形成满足需求的电池包，有利于电池包的定制化需求。
65.本技术实施例提供的一种电池包至少具有如下有益效果：与现有技术相比，本技术实施例提供的电池包，通过将电池安装至壳体本体的内部以形成分包体，相邻的分壳体100之间通过壳体本体10上的对接面114相互对接，在对接时，相邻分壳体100之间的卡接结构14可以沿第一方向将两者卡接，并通过锁紧结构13沿第二方向将两者锁紧，从而将各分壳体100连接。如此，通过锁紧结构 13作为主要的连接结构来将相邻的分壳体100连接，并通过卡接结构14作为辅助的连接结构，来进一步提高分壳体100之间的连接强度，以使电池包能够在较低的成本下，具有较佳的连接强度。同时，在装配电池包时，只需将相邻分壳体100的对接面114相互对接，使卡接结构14和锁紧结构13分别连接，即可完成电池包的装配，有利于简化装配工艺，进一步降低电池包的生产成本。
66.本技术实施例还提供了一种电池包，请参考图6，电池包包括电池20和上述的壳体100，电池20收容在壳体本体10内以形成分包体，电池包可以有两个以上的分包体连接而成。具体应用中，可以根据实际情况，选择合适数量的分包体连接，示例性的，图6示出了两个分包体连接，在连接前，可以先将电池安装在壳体本体10内，再利用分壳体100的锁紧结构13、卡接结构14及插接结构15来将两者连接，以使两者具有较佳的连接强度。
67.本技术实施例提供的一种电池包至少具有如下有益效果：与现有技术相比，本技术实施例提供的电池包，其具有上述的分壳体100，在将各电池包的分包体连接装配的过程中，能够利用分壳体100的卡接结构14和锁紧结构13来保证分包体之间的连接强度，有利于电池包的装配。同时，分壳体100的对接面 114以及卡接结构14和锁紧结构13的设计，能够降低电池包的物料成本以及简化电源的装配工艺，有利于电池包的大规模生产。
68.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。