电池箱体及具有其的电池的制作方法

1.本技术实施例涉及储能技术领域，具体涉及一种电池箱体及具有其的电池。


背景技术：

2.现有技术中，电池的安装空间较为狭小，且电池箱体可能会出现与外部其他部件接触被挤压的现象，尤其对于用于车辆的电池，在车辆的行驶颠簸过程中，车辆内靠近电池箱体的部件会出现碰撞并挤压电池箱体的现象，导致电池箱体发生变形并挤压电池箱体内电池模块的现象，更有甚者，电池箱体会将外部挤压力传递至电池模块并推动电池模块发生移位，导致相邻的两块电池模块出现碰撞短接现象。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，本技术实施例提供了一种电池箱体及具有其的电池，能够提高电池箱体的结构强度，降低电池箱体发生形变并挤压内部电池模块的风险。
4.本技术的第一方面提供了一种电池箱体，电池箱体的内部形成有由侧壁围成的容纳空间，电池箱体的至少一侧的第一侧壁设置有沿第一侧壁的延伸方向设置的支撑件，且支撑件与第一侧壁相邻的第二侧壁抵接以支撑电池箱体的第一侧壁。
5.本实施例提供的电池箱体通过在侧壁设置支撑件来提高电池箱体的侧壁的结构强度，以此提高电池箱体的侧壁的承压能力，降低电池箱体的侧壁在承受压力时发生变形并挤压内部电池模块的风险。而且，本技术之所以在电池箱体的侧壁设置支撑件，是因为电池箱体承受到的外部挤压力一般分布在电池箱体的侧壁，而且电池箱体的侧壁在承受外部挤压力后会发生变形并推动相邻两个电池模块发生相向移位的现象，因此，本技术提出了在电池箱体的侧壁设置支撑件。
6.可选地，电池箱体设置为矩型结构，第一侧壁设置为与电池箱体的长度方向对应的长侧壁或与电池箱体的宽度方向对应的宽侧壁。本实施例提出的设置支撑件的第一侧壁根据电池箱体所承受到的外力分布而定，当电池箱体所承受到的外力方向与长侧壁的分布方向一致时，则将长侧壁作为第一侧壁来设置支撑件，当电池箱体所承受到的外力方向与宽侧壁的分布方向一致时，则将宽侧壁作为第一侧壁来设置支撑件，当电池箱体所承受到的外力来自于电池箱体的四周侧壁，则在电池箱体的长侧壁和宽侧壁均设置支撑件。
7.可选地，电池箱体设置为矩型结构，电池箱体的两个相对设置的第一侧壁设置有两个支撑件。本实施例通过相对设置的两个支撑件，可以提高电池箱体的受力均衡性，减少电池箱体在承受外力后出现一侧发生形变或者另一侧出现应力集中的现象。
8.可选地，电池箱体的第一侧壁设置有沿第一侧壁的延伸方向分布的容纳槽，支撑件可拆卸地放置于容纳槽。本实施例通过将支撑件可拆卸地放置于第一侧壁的容纳槽，可以方便对支撑件进行更换和维护，以此提高支撑件的适用性和工作可靠性。
9.可选地，电池箱体包括具有顶开口的底壳，底壳的内部形成容纳空间，第一侧壁设置于底壳。本实施例提出了将第一侧壁设置于底壳，由于底壳为电池箱体主要支撑部件，可
以最大限度地降低底壳发生形变并挤压内部电池模块的风险。
10.可选地，底壳的第一侧壁设置有安装台或夹层，容纳槽和支撑件均设置于安装台或夹层。本实施例提出的安装台或夹层为容纳槽和支撑件提供了较为充足的设置空间，提高了容纳槽和支撑件的设置方便性和结构稳定性。
11.可选地，电池箱体还包括盖设底壳的顶开口的箱盖，且箱盖与支撑件接触，支撑件支撑底壳与箱盖。本实施例提出的支撑件还具有支撑底壳与箱盖的技术效果，在一定程度上能够承受沿电池箱体的高度方向的外力。
12.可选地，支撑件包括与容纳槽的长度配合的条形板以及设置于条形板的两端的两个定位筋板，条形板与容纳槽间隙配合，定位筋板贴紧容纳槽设置。
13.本实施例提出的条形板与定位筋板的组合结构，通过条形板起到支撑作用并降低支撑件整体重量的前提下，定位筋板能够对支撑件起到定位作用，减少支撑件在容纳槽发生晃动现象。
14.可选地，支撑件包括与容纳槽的长度配合的条形板以及设置于条形板的两端和侧壁的多个翼板，条形板与容纳槽间隙配合，翼板贴紧容纳槽设置。
15.本实施例提出的条形板与多个翼板的组合结构，多个翼板能够起到分散应力的作用，减少支撑件在承受外力后发生应力集中现象。
16.可选地，支撑件包括与容纳槽的长度配合的条形板以及设置于条形板的侧壁的多个锯齿结构，条形板与容纳槽间隙配合，锯齿结构贴紧容纳槽设置。
17.本实施例提出的条形板与多个锯齿结构的组合结构，多个锯齿结构能够起到分散应力的作用，减少支撑件在承受外力后发生应力集中现象。
18.可选地，支撑件包括紧贴容纳槽设置的中空板，中空板的内部设置有间隔分布的多个支撑筋。本实施例提出的中空板与内部的多个支撑筋的组合结构，中空板的外壁相对光滑，方便安装，多个支撑筋能够起到分散应力的作用，减少支撑件在承受外力后发生应力集中现象。
19.可选地，支撑件的屈服强度大于电池箱体的第一侧壁的屈服强度。本实施例提出的支撑件能够降低电池箱体发生形变的风险，在电池箱体承受外力具有变形趋势的情况下，支撑件没有变形趋势从而能够起到阻挡电池箱体发生形变的作用，以此减少电池箱体发生变形后出现挤压电池模块的现象。
20.本技术第二方面提供一种电池，电池包括至少一个电池模块以及根据本技术第一方面的电池箱体，至少一个电池模块设置于电池箱体的容纳空间。
21.可选地，电池箱体的第一侧壁和支撑件与多个电池模块的分布方向对应，用于限制相邻两个电池模块之间的相向移动。本实施例通过将电池箱体的第一侧壁和支撑件与多个电池模块的分布方向对应，当电池箱体承受沿多个电池模块的分布方向的外力时，支撑件能够减少电池箱体发生沿多个电池模块的分布方向的形变，以此减少相邻的两块电池模块出现碰撞短接现象。
22.可选地，支撑件的弹性变形量和/或塑性变形量小于相邻两个电池模块之间的间距。本实施例提出的支撑件既能够起到支撑电池箱体减少形变的作用，同时，由于支撑件具备一定的弹性变形能力和/或塑性变形能力，支撑件还能够通过弹性变形和/或塑性变形来减少支撑件由于刚性太大在承受外力后出现折断现象。
23.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
24.通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
25.图1为本技术一些实施例的车辆的结构示意图；
26.图2位本技术一些实施例的电池的分解结构示意图；
27.图3为本技术一些实施例的电池模块的结构示意图；
28.图4为本技术一些实施例的电池单体的分解结构示意图；
29.图5为本技术第一实施例的电池箱体的结构示意图；
30.图6为本技术第二实施例的电池箱体的结构示意图；
31.图7为本技术第三实施例的电池箱体的结构示意图；
32.图8为本技术第四实施例的电池箱体的结构示意图。
33.具体实施方式中的部分附图标号如下：
34.1000车辆；
35.100电池，200车架；
36.10电池箱体，11第一部分，12第二部分，13法兰；
37.20电池模块，21电池单体，211端盖，211a电极端子，212壳体，213电极组件；
38.110底壳，111第一侧壁，112安装台，113容纳槽，114第二侧壁；
39.120箱盖；
40.30支撑件，31条形板，32定位筋板，33翼板，34锯齿结构，35支撑筋，36中空板。
具体实施方式
41.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
42.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
43.在本技术实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本技术实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
44.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和
隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
45.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
46.在本技术实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。
47.在本技术实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“垂直”“平行”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
48.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
49.现有车辆中，电池箱体的侧壁时常承受外力，而且电池箱体的侧壁在承受外力后会发生形变并挤压内部的电池模块发生移位现象，虽然通过提高电池箱体的侧壁的材料强度会在一定程度上缓解电池箱体的侧壁发生挤压变形的问题，但是，由于电池箱体的侧壁与电池箱体一体成型，如果需要提高侧壁的材料强度，则需要提高电池箱体的整体材料强度，导致电池箱体在实际使用过程中会出现材料浪费或者整体承压能力不足的现象。
50.为了解决市场上电池箱体的侧壁结构强度不足的技术问题，本技术提供的电池箱体通过在侧壁设置支撑件来提高电池箱体的侧壁的结构强度，以此提高电池箱体的侧壁的承压能力，降低电池箱体在承受压力时被损坏的风险，而且，本技术之所以在电池箱体的侧壁设置支撑件，是因为电池箱体承受到的外部挤压力一般分布在电池箱体的侧壁，而且电池箱体的侧壁在承受外部挤压力后会发生变形并推动相邻的两个电池模块发生相向移位的现象，因此，本技术的实施例提出了在电池箱体的侧壁设置支撑件来提高电池箱体的侧壁的承压能力。
51.本技术实施例公开的电池箱体可以用于电池。电池箱体用于容纳电池模块，例如需要使用电能的车辆等设备就需要电池。电池包括电池箱体和电池模块。
52.以下实施例为了方便说明，以本技术一实施例的一种电池为例进行说明。
53.请参看图1，图1为本技术一些实施例提供的车辆的结构示意图。车辆1000的内部设置有电池100和车架200，电池100可以设置在车架200上。多个电池100可以在车架200上自上而下堆叠设置，还可以平铺设置于车架200。
54.请参看图2和图3，图2为本技术一些实施例提供的电池100的爆炸图，图3为本技术一些实施例的电池模块的结构示意图。电池100包括电池箱体10和电池单体21，电池单体21容纳于电池箱体10内。其中，电池箱体10用于为电池单体21提供容纳空间，电池箱体10可以采用多种结构。在一些实施例中，电池箱体10可以包括第一部分11和第二部分12，第一部分11与第二部分12相互盖合，第一部分11和第二部分12共同限定出用于容纳电池单体21的容
纳空间。可选地，为保证密封效果，第一部分11和第二部分12在边缘位置都设置有相配合的法兰13。第二部分12可以为一端开口的空心结构，第一部分11可以为板状结构，第一部分11盖合于第二部分12的开口侧，以使第一部分11与第二部分12共同限定出容纳空间；第一部分11和第二部分12也可以是均为一侧开口的空心结构，第一部分11的开口侧盖合于第二部分12的开口侧。当然，第一部分11和第二部分12形成的电池箱体10可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。
55.在电池100中，电池单体21可以是多个，多个电池单体21之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体21中既有串联又有并联。多个电池单体21之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体21构成的整体容纳于箱体10内；当然，电池100也可以是多个电池单体21先串联或并联或混联组成电池模块20形式，多个电池模块20再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体10内。电池100还可以包括其他结构，例如，该电池100还可以包括汇流部件，用于实现多个电池单体21之间的电连接。
56.其中，电池单体21可以为二次电池或一次电池；还可以是锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池，但不局限于此。电池单体21可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等。
57.请参阅图3，图3示出了本技术一实施例的电池模块20的结构示意图。图3中，电池模块20可以包括多个电池单体21，多个电池单体21可以先串联或并联或混联组成电池模块20，多个电池模块20再串联或并联或混联组成电池10。电池单体21一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体21、方体方形电池单体21和软包电池单体21，本技术实施例对此也不限定。但为描述简洁，下述实施例均以方体方形电池单体21为例进行说明。
58.图4为本技术一些实施例提供的电池单体21的分解结构示意图。电池单体21是指组成电池100的最小单元。如图4，电池单体21包括有端盖211、壳体212和电极组件213。
59.端盖211是指盖合于壳体212的开口处以将电池单体21的内部环境隔绝于外部环境的部件。端盖211的形状可以与壳体212的形状相适应以配合壳体212。可选地，端盖211可以由具有一定硬度和强度的材质(如铝合金)制成，这样，端盖211在受挤压碰撞时就不易发生形变，使电池单体21能够具备更高的结构强度，安全性能也可以有所提高。端盖211上可以设置有如电极端子211a等的功能性部件。电极端子211a可以用于与电极组件213电连接，以用于输出或输入电池单体21的电能。在一些实施例中，端盖211上还可以设置有用于在电池单体21的内部压力或温度达到阈值时泄放内部压力的泄压机构。在一些实施例中，在端盖211的内侧还可以设置有绝缘件，绝缘件可以用于隔离壳体212内的电连接部件与端盖211，以降低短路的风险。示例性的，绝缘件可以是塑料、橡胶等。
60.壳体212是用于配合端盖211以形成电池单体21的内部环境的组件，其中，形成的内部环境可以用于容纳电极组件213、电解液(在图中未示出)以及其他部件。壳体212和端盖211可以是独立的部件，可以于壳体212上设置开口，通过在开口处使端盖211盖合开口以形成电池单体21的内部环境。可选地，也可以使端盖211和壳体212一体化，具体地，端盖211和壳体212可以在其他部件入壳前先形成一个共同的连接面，当需要封装壳体212的内部时，再使端盖211盖合壳体212。壳体212可以是多种形状和多种尺寸的，例如长方体形、圆柱体形、六棱柱形等。具体地，壳体212的形状可以根据电极组件213的具体形状和尺寸大小来确定。壳体212的材质可以是多种，比如，铜、铁、铝、不锈钢、铝合金、塑胶等，本技术实施例对此不作特殊限制。
61.电极组件213是电池单体21中发生电化学反应的部件。壳体212内可以包含一个或更多个电极组件213。电极组件213主要由正极片和负极片卷绕或层叠放置形成，并且通常在正极片与负极片之间设有隔膜。正极片和负极片具有活性物质的部分构成电极组件213的主体部，正极片和负极片不具有活性物质的部分各自构成极耳(在图中未示出)。正极极耳和负极极耳可以共同位于主体部的一端或是分别位于主体部的两端。在电池100的充放电过程中，正极活性物质和负极活性物质与电解液发生反应，极耳连接电极端子211a以形成电流回路。
62.请参看图5至图8，图5为本技术第一实施例的电池箱体的结构示意图；
63.图6为本技术第二实施例的电池箱体的结构示意图；图7为本技术第三实施例的电池箱体的结构示意图；图8为本技术第四实施例的电池箱体10的结构示意图。
64.本技术第一方面提供一种电池箱体10，电池箱体10的内部形成有由侧壁围成的容纳空间，电池箱体10的至少一侧的第一侧壁111设置有沿第一侧壁111的延伸方向设置的支撑件30，且支撑件30与第一侧壁111相邻的第二侧壁抵接以支撑电池箱体10的第一侧壁111。
65.本实施例提供的电池箱体10通过在侧壁设置支撑件30来提高电池箱体10的侧壁的结构强度，以此提高电池箱体10的侧壁的承压能力，降低电池箱体10的侧壁在承受压力时发生变形挤压电池模块的风险。而且，本技术之所以在电池箱体10的侧壁设置支撑件30，是因为电池箱体10承受到的外部挤压力一般分布在电池箱体10的侧壁，而且电池箱体10的侧壁在承受外部挤压力后会发生变形并推动相邻的两个电池模块发生相向移位。
66.另外，需要说明的是，本技术的实施例并未对第一侧壁111的具体位置以及数量进行限制，是因为第一侧壁111需要根据电池箱体10的受力方向而定，当电池箱体10具有一个受力方向时，第一侧可以设置在与受力方向一致的一侧或者相对的两侧。进一步地，支撑件30的形状根据电池箱体10的形状而定，支撑件30可以设置为矩形、条形、弧形或者交叉结构，这些均属于本技术的保护范围，为了方便阐述本技术的具体实施例，通过将长侧壁作为第一侧壁111进行详细阐述支撑件30。
67.可选地，电池箱体10设置为矩型结构，第一侧壁111设置为与电池箱体10的长度方向对应的长侧壁或与电池箱体10的宽度方向对应的宽侧壁。
68.在本实施例中，电池箱体10的结构包括圆柱体、扁平体、长方体或其它形状，下面通过将电池箱体10设置为矩型结构作为优选实施例进行阐述，对应地，支撑件30可以为矩形结构、弧形结构或交叉结构。支撑件30可以设置为一体式结构，还可以设置为由多块钢板拼接而成的拼接结构。支撑件30可以采用如碳素钢、弹簧钢等金属材料或复合材料制成。支撑件30可以与电池箱体10的第一侧壁111焊接连接，也可以与电池箱体10的第一侧壁111可拆卸连接。
69.对应地，在将第一侧壁111设置为长侧壁时，第二侧壁114则是设置为与电池箱体10的宽度方向对应的宽侧壁，在将第一侧壁111设置为宽侧壁时，第二侧壁114则是设置为与电池箱体10的宽度方向对应的长侧壁。
70.本实施例提出的设置支撑件30的第一侧壁111根据电池箱体10所承受到的外力分布而定，当电池箱体10所承受到的外力方向与长侧壁的分布方向一致，则将长侧壁作为第一侧壁111来设置支撑件30，当电池箱体10所承受到的外力方向与宽侧壁的分布方向一致，
则将宽侧壁作为第一侧壁111来设置支撑件30，当电池箱体10所承受到的外力方向分布于电池箱体10的四周侧壁，则在长侧壁和宽侧壁均设置支撑件30。
71.请参看图5至图8，可选地，电池箱体10设置为矩型结构，电池箱体10的两个相对设置的第一侧壁111设置有两个支撑件30。
72.在本实施例中，根据电池箱体10所处的安装环境以及周边施力机构确定出电池箱体10的主要受力方向，根据电池箱体10的主要受力方向确定支撑件30的分布方向与电池箱体10的主要受力方向一致，然后将两个支撑件30设置在电池箱体10上与电池箱体10的主要受力方向一致的两个第一侧壁111，两个支撑件30能够在电池箱体10的主要受力方向支撑两个第一侧壁111，以此减少两个第一侧壁111在外力作用下出现一侧变形或者另一侧出现应力集中的现象。
73.本实施例通过相对设置的两个支撑件30，可以提高电池箱体10的受力均衡性，减少电池箱体10在承受外力后出现一侧发生形变或者另一侧发生应力集中的现象，降低电池箱体10的侧壁变形推压内部电池模块的风险。
74.请参看图5至图8，可选地，在部分实施例中，电池箱体10的第一侧壁111设置有沿第一侧壁111的延伸方向分布的容纳槽113，支撑件30可拆卸地放置于容纳槽113。
75.在本实施例中，容纳槽113可以设置于第一侧壁111的顶部、底部或者侧壁，容纳槽113可以设置为沿第一侧壁111的延伸方向直线延伸、曲线延伸或者交叉延伸，容纳槽113的具体形状与支撑件30的形状一致，且容纳槽113可以设置为与支撑件30间隙配合、过渡配合、过盈配合或者卡接。
76.本实施例通过将支撑件30可拆卸地放置于第一侧壁111的容纳槽113，可以方便对支撑件30进行更换和维护，以此提高支撑件30的适用性和工作可靠性。
77.请参看图5至图8，可选地，电池箱体10包括具有顶开口的底壳110，底壳110的内部形成容纳空间，第一侧壁111设置于底壳110。
78.底壳110可以设置为圆柱体、扁平体、长方体或其它形状，第一侧壁111也不局限于沿直线分布，还可以设置为沿底壳110的弧形结构曲面分布、折线分布等。
79.本实施例提出了将第一侧壁111设置于底壳110，由于底壳110为电池箱体10主要受力部位，可以最大限度地降低底壳110发生形变挤压电池模块的风险。
80.请参看图5至图8。可选地，底壳110的第一侧壁111设置有安装台112或夹层，容纳槽113和支撑件30均设置于安装台112或夹层。
81.在安装台112上通过机加工的方式形成容纳槽113，或者通过两个侧板之间形成夹层的方式形成容纳槽113，然后将支撑件30放置于容纳槽113。
82.本实施例提出的安装台112或夹层为容纳槽113和支撑件30提供了较为充足的设置空间，提高了容纳槽113和支撑件30的设置方便性和结构稳定性。
83.请参看图5至图8，可选地，电池箱体10还包括盖设底壳110的顶开口的箱盖120，且箱盖120与支撑件30接触，支撑件30支撑底壳110与箱盖120。
84.在本实施例中，容纳槽113的底部与底壳110的底板接触，容纳槽113的顶部设置为开口，容纳槽113设置为贯通至底壳110的底板的盲槽，支撑件30的高度与容纳槽113的深度一致，或者，支撑件30的高度略低于容纳槽113的深度，当箱盖120盖设底壳110的顶开口时，箱盖120的一部分与第一侧壁111的顶部接触，箱盖120的另一部分与支撑件30的顶部接触，
从而使支撑件30能够对底壳110和箱盖120起到支撑作用。
85.本实施例提出的支撑件30还具有支撑底壳110与箱盖120的技术效果，在一定程度上能够承受沿电池箱体10的高度方向的外力。
86.请参看图5，可选地，本技术的第一实施例提出的支撑件30包括与容纳槽113的长度配合的条形板31以及设置于条形板31的两端的两个定位筋板32，条形板31与容纳槽113间隙配合，定位筋板32贴紧容纳槽113设置。
87.条形板31与两端的两个定位筋板32构成工字型结构，容纳槽113设置为与支撑件30的形状配合的工字型槽。
88.本实施例提出的条形板31与定位筋板32的组合结构，在条形板31降低了支撑件30重量的前提下，定位筋板32能够对支撑件30起到支撑作用，减少支撑件30在容纳槽113发生晃动现象。
89.如图6所示，可选地，本技术的第二实施例提出的支撑件30包括与容纳槽113的长度配合的条形板31以及设置于条形板31的两端和侧壁的多个翼板33，条形板31与容纳槽113间隙配合，翼板33贴紧容纳槽113设置。
90.多个翼板33均匀等间距分布于条形板31的侧壁，从而使条形板31与多个翼板33构成“非”字型结构，容纳槽113设置为与支撑件30的形状配合的矩型槽或者“非”字型槽，条形板31和多个翼板33可以通过钣金件折弯成型，还可以通过机加工的方式加工成型。
91.本实施例提出的条形板31与多个翼板33的组合结构，多个翼板33能够起到分散应力的作用，减少支撑件30在承受外力后发生应力集中现象。
92.如图7所示，可选地，本技术的第三实施例提出的支撑件30包括与容纳槽113的长度配合的条形板31以及设置于条形板31的侧壁的多个锯齿结构34，条形板31与容纳槽113间隙配合，锯齿结构34贴紧容纳槽113设置。
93.在部分实施例中，容纳槽113设置为与支撑件30的形状配合的锯齿槽，多个锯齿结构34可以通过钣金件折弯成型，还可以通过机加工的方式加工成型，通过将多个锯齿结构34设置为钣金件折弯成型，可以降低多个锯齿结构34的制造工艺难度以及减少材料的浪费，通过将多个锯齿结构34设置为通过机加工的方式加工成型，可以提高支撑件30的结构强度。
94.本实施例提出的条形板31与多个锯齿结构34的组合结构，多个锯齿结构34能够起到分散应力的作用，减少支撑件30在承受外力后发生应力集中现象。
95.如图8所示，可选地，本技术的第四实施例提出的支撑件30包括紧贴容纳槽113设置的中空板36，中空板36的内部设置有间隔分布的多个支撑筋35。
96.容纳槽113设置为与中空板36的形状配合的矩型结构，中空板36和多个支撑筋35可以通过钣金件拼接而成，还可以通过机加工的方式加工成型。
97.本实施例提出的中空板36与内部的多个支撑筋35的组合结构，中空板36外壁相对光滑，方便安装，多个支撑筋35能够起到分散应力的作用，减少支撑件30在承受外力后发生应力集中现象。
98.可选地，支撑件30的屈服强度大于电池箱体10的第一侧壁111的屈服强度。
99.在部分实施例中，支撑件30可以设置为碳素钢或者弹簧钢。本实施例提出的支撑件30能够降低电池箱体10发生形变的风险，在电池箱体10承受外力具有变形趋势的情况
下，支撑件30没有变形趋势从而能够起到阻挡电池箱体10发生形变的作用，以此减少电池箱体10发生变形后出现挤压内部电池模块的现象。
100.本技术第二方面提供一种电池，电池包括至少一个电池模块以及根据本技术第一方面的电池箱体10，至少一个电池模块设置于电池箱体10的容纳空间。
101.可选地，电池箱体10的第一侧壁111和支撑件30与多个电池模块的分布方向对应，用于限制相邻两个电池模块之间的相向移动。
102.在部分实施例中，第一侧壁111不仅仅局限于直线结构，还可以为曲线结构或者折线结构。本实施例通过将电池箱体10的第一侧壁111和支撑件30与多个电池模块的分布方向对应，电池箱体10承受沿多个电池模块的分布方向的外力时，支撑件30能够减少电池箱体10发生沿多个电池模块的分布方向的形变，以此减少相邻的两块电池模块出现碰撞短接现象。
103.可选地，支撑件30的弹性变形量和/塑性变形量小于相邻两个电池模块之间的间距。
104.在部分实施例中，支撑件30的选材根据电池模块之间的间距而定，当电池模块之间的间距较小时，支撑件30的硬度较大，当电池模块之间的间距较大时，支撑件30的硬度较小。
105.本实施例提出的支撑件30既能够起到支撑电池箱体10减少形变的作用，同时，由于支撑件30具备一定的弹性变形能力和/或塑性变形能力，支撑件30还能够通过弹性变形和/或塑性变形来减少支撑件30由于刚性太大在承受外力后出现折断现象。
106.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参看前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本技术的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。