电池生产用加压整形和高温老化一体化装置及其使用方法与流程

1.本发明涉及电池生产的技术领域，特别是电池生产用加压整形和高温老化一体化装置及其使用方法。


背景技术：

2.板状电池(主要为锂电池)是性能卓越的新一代绿色高能电池，因其具有高电压、高容量、低消耗、无记忆效应、无公害、体积小、内阻小、自放电少、循环次数多等特点。而广泛应用于纯电动汽车、混合动力装置、插电式混合动力汽车以及船舶、轨道交通、太阳能、风力发电系统等众多民用及军事领域。尤其是随着电动汽车的发展，对锂电池性能的要求越来越高。
3.目前电池的生产工序为：将初步成型出的带凸包(56)的半成品电池输送到整形工位中，其中半成品电池的结构如图1～2所示，通过整形装置上的液压油缸的压头压凸包(56)的顶部，以将半成品电池整平；整平后，工人将电池输送到加热箱内，通过加热箱内的加热装置升高温度，在45～50℃的温度下老化1～3天，到点后，将半成品电池从加热箱内取出并常温搁置一段时间，当半成品电池常温冷却后，工人将所有的半成品电池整齐的摆放在工作台上，工人通过跳动表对各个半成品电池的顶表面进行打表，以判断在高温老化下，电池的厚度是否发生变化，若被检测的电池有发生变化，则说明该电池的性能不达标，从而存在安全隐患，因此需要将其剔除；若被检测的电池的厚度没有发生变化，则说明该电池为合格品，工人将合格品电池片输送到包装工段中，从而最终实现了从半成品电池到成品电池的加工。然而，现有的整形装置和加热箱虽然能够分别对电池整平和高温老化测试，但是在电池生产车间中，工人们仍然会发现以下缺陷：1、在整平工序中，难以快速确保半成品电池上的凸包刚好定位在液压油缸的压头的正下方，即需要工人多次调整半成品电池的水平位置，才能确保凸包(56)处于压头的正下方，这无疑是延长了半成品电池的定位时间，进而降低了对电池的整平效率，进而降低了电池的生产效率。2、需要人工将整平后的半成品电池摆放到加热箱内，而加热箱内温度较高，这无疑是使工人在高温条件下工作，进而增加了工人的劳动强度。3、在进行高温老化试验过程中，半成品电池在加热箱内始终处于静止状态的，而电池在实际使用过程中，是处于颠簸状态无规律震动的，因此现有的高温老化装置无法模拟出电池在实际使用环境条件下的性能，因而存在试验不严谨，导致大量的非合格电池仍然流出到市面上使用。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、能够模拟出电池在实际使用环境条件下的性能、减轻工人工作强度、提高电池整平效率、提高电池生产效率的电池生产用加压整形和高温老化一体化装置及其使用方法。
5.本发明的目的通过以下技术方案来实现：电池生产用加压整形和高温老化一体化装置，它包括设置于平带输送装置后侧且从左往右顺次设置的第一机器人手臂、整形装置、
第二机器人手臂和高温老化装置以及设置于平带输送装置左侧的料台，料台上堆叠有多个半成品电池；
6.所述高温老化装置设置于第二机器人手臂的后侧，高温老化装置包括水平设置的液压滑台、动力单元、加热箱和设置于加热箱上的模拟装置，液压滑台水平设置于地面上，液压滑台的移动台上设置有轴承座和动力单元，轴承座内旋转安装于主轴，主轴与动力单元连接，所述加热箱的前端部设置有开口，开口的顶部经合页铰接有箱门，加热箱的底表面焊接于主轴上，加热箱的后侧外壁上固设有纵向油缸，纵向油缸活塞杆贯穿加热箱且延伸于加热箱的前侧，延伸端上固设有底板，底板的顶表面上固设有多个立式弹簧，立式弹簧的顶表面上所形成的平面上固设有支撑板，支撑板上沿其长度方向开设有多个台阶槽，支撑板的顶表面上且位于其两端分别设置有铰链座和磁铁，铰链座上铰接有压板，压板吸附在磁铁上，压板上开设有多个与台阶槽相连通的通槽，所述加热箱内且位于其后侧壁上设置有加热单元。
7.所述平带输送装置包括固设于地面上的机架、旋转安装于机架左右端部的从动辊和主动辊，主动辊与从动辊之间安装有平带，机架上固设有伺服电机，伺服电机与主动辊连接。
8.所述整形装置包括固设于地面上的支架、经转轴旋转安装于支架上的底座、设置于底座后侧的机座、固设于底座前端面上双作用油缸，底座的顶部开设有容纳槽，支架上固设有翻转电机，翻转电机与转轴经联轴器连接，容纳槽的左右侧壁上均滑动贯穿有导向杆，导向杆的一端延伸于容纳槽内，且延伸端上固设有定位板，定位板纵向设置且设置于容纳槽内，另一端延伸于底座外部，且延伸端上固设有连接板，所述双作用油缸的两个活塞杆分别固设于两个连接板上；所述机座的顶部固设有液压油缸，液压油缸活塞杆的末端固设有压头，压头设置于容纳槽中部的正上方。
9.所述容纳槽的左右侧壁上均开设有与其连通的导向孔，所述导向杆滑动安装于导向孔内。
10.所述第一机器人手臂和第二机器人手臂的结构相同，第一机器人手臂的输出端上设置有抓料机构，所述抓料机构包括固设于第一机器人手臂输出端上的安装板，所述安装板的底表面上设置有多个柔性吸盘，柔性吸盘与真空泵连接。
11.所述底板的底表面上固设有固定板，所述纵向油缸活塞杆的作用端固连于固定板上。
12.所述动力单元包括安装于主轴上的从动齿轮、固设于移动台上的减速器和步进电机，步进电机的输出轴与减速器的输入轴经联轴器连接，减速器的输出轴上安装有主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合。
13.所述模拟装置包括驱动电机、滑动安装于加热箱左侧壁上的活动杆、固设于加热箱右外侧壁上的往复油缸，往复油缸活塞杆伸入于加热箱内且延伸端上固设有右推板，活动杆的一端延伸于加热箱内且延伸端上固设有左推板，活动杆上套设有水平弹簧，水平弹簧的一端固设于左推板上，另一端固设于加热箱的左侧壁上，所述支撑板设置于左推板和右推板之间，驱动电机的输出轴上连接有驱动轴，驱动轴伸入于加热箱内，驱动轴上安装有多个凸轮，凸轮设置于支撑板的下方。
14.它还包括控制器，所述控制器与第一机器人手臂、第二机器人手臂、液压油缸的电
磁阀、双作用油缸的电磁阀、纵向油缸的电磁阀、往复油缸的电磁阀、驱动电机、伺服电机、翻转电机、真空泵、步进电机电连接。
15.所述电池生产用加压整形和高温老化一体化装置的使用方法，它包括以下步骤：
16.s1、打开伺服电机，伺服电机带动主动辊转动，主动辊驱动平带做顺时针转动；
17.s2、半成品电池的整形，其具体操作步骤为：
18.s21、控制第一机器人手臂动作，使其上的各个柔性吸盘压到最顶层半成品电池的凸包的顶表面上，到位后，控制真空泵启动，真空泵对柔性吸盘抽真空，柔性吸盘将最顶层的半成品电池a吸住；
19.s22、半成品电池a的定位，控制第一机器人手臂动作，第一机器人手臂将半成品电池a转移到容纳槽内，随后关闭真空泵，断开气源后，半成品电池a落入到容纳槽内，此时半成品电池a处于两个定位板之间，随后控制第一机器人手臂复位，复位后，控制双作用油缸的活塞杆缩回，两个活塞杆同时驱动连接板做相对立的运动，连接板驱动导向杆做相对立的运动，导向杆驱动定位板做相对立的运动，当双作用油缸的活塞杆完全缩回后，半成品电池a被夹持在两个定位板之间，且半成品电池a的凸包刚好处于压头的正下方，从而最终实现了半成品电池a的定位；
20.s23、控制液压油缸活塞杆伸出，活塞杆带动压头向下运动，压头压在半成品电池a的凸包的顶表面上，以减小凸包的高度，当液压油缸活塞杆完全伸出后，即可将凸包压平整，从而实现了将半成品电池a整形；
21.s3、整形后半成品电池a的输送，具体操作步骤为：
22.s31、整形后，控制液压油缸活塞杆复位，同时控制双作用油缸的活塞杆复位，复位后两个定位板不再夹持已整形的半成品电池a；随后控制翻转电机启动，翻转电机驱动转轴向前转动，转轴驱动底座绕其轴线向前转动，当翻转度后，底座的顶表面扣在平带上，而半成品电池a在重力下落在平带的上边带上；
23.s32、控制翻转电机翻转，翻转电机带动底座复位，此时平带将半成品电池a向右输送，从而实现了半成品电池a的输送；
24.s33、如此重复步骤s2～s3的操作，即可将多个已整形的半成品电池a输送到平带上；
25.s4、半成品电池a的上料，具体操作步骤为：
26.s41、工人将压板与磁铁分离，然后使压板绕着铰链座向左翻转；此时各个台阶槽均暴露在外部；
27.s42、控制第二机器人手臂动作，第二机器人手臂将平带上的半成品电池a吸附住，吸附住后转运到最左侧的台阶槽上，到位后，断开第二机器人手臂的气源，此时半成品电池a落在最左侧的台阶槽的台肩上，随后控制第二机器人手臂复位，从而实现了第一个半成品电池a的抓取；
28.s43、控制液压滑台的移动台向左运动一段距离，该距离等于一个台阶槽的宽度，移动台带动动力单元和加热箱同步向左运动，到位后关闭液压滑台，重复步骤s52的操作，即可将第二个半成品电池a抓取到第二个台阶槽内；如此重复该步骤，即可在各个台阶槽内均填装一个半成品电池a，从而最终实现了半成品电池a的上料；
29.s5、高温老化试验，其具体操作步骤为：
30.s51、向右绕着铰链座翻转压板，使压板接触到磁铁上，在磁铁的磁力下，压板上的各个通槽对应的压在各个半成品电池a的顶表面上，以实现半成品电池a的固定；
31.s52、控制纵向油缸的活塞杆缩回，活塞杆带动底板缩回到加热箱内，底板带动支撑板及其上的半成品电池a同步缩回到加热箱内，当活塞杆完全缩回后，支撑板刚好处于左推板和右推板之间，且支撑板的底表面与凸轮的外轮廓接触；
32.s6、将箱门关闭在加热箱上，打开加热单元，加热单元升高加热箱内温度，同时工人打开驱动电机，驱动电机带动驱动轴转动，驱动轴带动凸轮转动，凸轮驱动支撑板在立式弹簧上做往复的上下震动，从而使半成品电池a做往复的上下震动，同时控制往复油缸的活塞杆做往复的伸出或缩回运动，活塞杆通过右推板驱动支撑板在立式弹簧上做往复的左右震动，从而使半成品电池a做往复的左右震动，经过一段时间后，即可最终实现对电池的高温老化试验；
33.s7、高温老化试验结束后，关闭驱动电机和往复油缸，打开箱门；随后控制步进电机启动，步进电机的转矩经减速器减速后带动主动齿轮转动，主动齿轮带动从动齿轮转动，从动齿轮带动主轴绕着轴承座转动，主轴带动加热箱旋转，当步进电机停止转动后，加热箱的开口朝向右侧，此时，控制纵向油缸活塞杆伸出，伸出后，打开压板，以对高温老化后的电池进行空气冷却，当冷却一段时间后，工人通过跳动表逐个对电池的顶表面打表，以剔除不合格的电池。
34.本发明具有以下优点：
35.1、本发明的整形装置包括固设于地面上的支架、经转轴旋转安装于支架上的底座、设置于底座后侧的机座、固设于底座前端面上双作用油缸，底座的顶部开设有容纳槽，支架上固设有翻转电机，翻转电机与转轴经联轴器连接，容纳槽的左右侧壁上均滑动贯穿有导向杆，导向杆的一端延伸于容纳槽内，且延伸端上固设有定位板，定位板纵向设置且设置于容纳槽内，另一端延伸于底座外部，且延伸端上固设有连接板，所述双作用油缸的两个活塞杆分别固设于两个连接板上；机座的顶部固设有液压油缸，液压油缸活塞杆的末端固设有压头，当双作用油缸的活塞杆完全缩回后，半成品电池a被夹持在两个定位板之间，且半成品电池a的凸包刚好处于压头的正下方，从而最终实现了半成品电池a的定位；因此无需工人多次调整半成品电池的水平位置，而是通过两个定位板同时压电池，即能够快速的确保半成品电池的凸包处于压头的正下方，极大的缩短了半成品电池的定位时间，进而极大的提高了对电池的整平效率，进而极大的提高了电池的生产效率。
36.2、本发明无需人工将进行上料，而是先通过第二机器人手臂将半成品电池抓取到各个台阶槽内，随后再通过纵向油缸将电池输送到加热箱内，相比传统的人工手动上料方式，极大的减轻了工人的劳动强度，同时提高了上料效率。
37.3、本发明的加热箱上设置有模拟装置；打开加热单元，加热单元升高加热箱内温度，同时工人打开驱动电机，驱动电机带动驱动轴转动，驱动轴带动凸轮转动，凸轮驱动支撑板在立式弹簧上做往复的上下震动，从而使半成品电池a做往复的上下震动，同时控制往复油缸的活塞杆做往复的伸出或缩回运动，活塞杆通过右推板驱动支撑板在立式弹簧上做往复的左右震动，从而使半成品电池a做往复的左右震动，经过一段时间后，即可最终实现对电池的高温老化试验。由此可知，在高温条件下，半成品电池a不仅做往复的上下震动，又做往复的左右震动，即模拟出半成品电池实际运行时的颠婆无规则运动，从而模拟出了半
成品电池在实际使用环境条件下的性能，因而使试验更加严谨，避免了大量的非合格电池仍然流出到市面上使用。
38.4、本发明包括控制器，所述控制器与第一机器人手臂、第二机器人手臂、液压油缸的电磁阀、双作用油缸的电磁阀、纵向油缸的电磁阀、往复油缸的电磁阀、驱动电机、伺服电机、翻转电机、真空泵、步进电机电连接，通过控制器能够控制驱动电机、伺服电机、翻转电机、真空泵、步进电机的启动或关闭，同时还能控制第一机器人手臂、第二机器人手臂的动作，此外通过控制器还能控制液压油缸、双作用油缸、纵向油缸、往复油缸活塞杆的伸出或缩回，极大的方便了工人的操作，具有自动化程度高的特点。
附图说明
39.图1为半成品电池的结构示意图；
40.图2为图1的俯视图；
41.图3为本发明的结构示意图；
42.图4为图3的俯视图；
43.图5为第一机器人手臂的结构示意图；
44.图6为抓料机构的结构示意图；
45.图7为整形装置的结构示意图；
46.图8为图7的俯视图；
47.图9为压头的仰视图；
48.图10为高温老化装置的结构示意图；
49.图11为图10的主视图；
50.图12为图11的i部局部放大示意图；
51.图13为高温老化装置的工作示意图；
52.图14为检测电池的示意图；
53.图15为图14的ii部局部放大示意图；
54.图中，1-平带输送装置，2-第一机器人手臂，3-整形装置，4-第二机器人手臂，5-高温老化装置，6-料台，7-半成品电池，8-液压滑台，9-加热箱，10-移动台，11-轴承座，12-主轴，13-箱门，14-纵向油缸，15-底板，16-立式弹簧，17-支撑板，18-台阶槽，19-铰链座，20-磁铁，21-压板，22-通槽，23-机架，24-从动辊，25-主动辊，26-伺服电机，27-支架，28-转轴，29-底座，30-机座，31-双作用油缸，32-容纳槽，33-翻转电机，34-导向杆，35-定位板，36-连接板，37-液压油缸，38-压头，39-安装板，40-柔性吸盘，41-固定板，42-从动齿轮，43-减速器，44-步进电机，45-活动杆，46-往复油缸，47-右推板，48-左推板，49-水平弹簧，50-驱动轴，51-凸轮，52-平带，54-主动齿轮，55-驱动电机，56-凸包。
具体实施方式
55.下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
56.如图3～12所示，电池生产用加压整形和高温老化一体化装置，它包括设置于平带输送装置1后侧且从左往右顺次设置的第一机器人手臂2、整形装置3、第二机器人手臂4和高温老化装置5以及设置于平带输送装置1左侧的料台6，料台6上堆叠有多个半成品电池7；
所述平带输送装置1包括固设于地面上的机架23、旋转安装于机架23左右端部的从动辊24和主动辊25，主动辊25与从动辊24之间安装有平带52，机架23上固设有伺服电机26，伺服电机26与主动辊25连接。
57.所述高温老化装置5设置于第二机器人手臂4的后侧，高温老化装置5包括水平设置的液压滑台8、动力单元、加热箱9和设置于加热箱9上的模拟装置，液压滑台8水平设置于地面上，液压滑台8的移动台10上设置有轴承座11和动力单元，轴承座11内旋转安装于主轴12，主轴12与动力单元连接，所述加热箱9的前端部设置有开口，开口的顶部经合页铰接有箱门13，加热箱9的底表面焊接于主轴12上，加热箱9的后侧外壁上固设有纵向油缸14，纵向油缸14活塞杆贯穿加热箱9且延伸于加热箱9的前侧，延伸端上固设有底板15，底板15的顶表面上固设有多个立式弹簧16，立式弹簧16的顶表面上所形成的平面上固设有支撑板17，支撑板17上沿其长度方向开设有多个台阶槽18，支撑板17的顶表面上且位于其两端分别设置有铰链座19和磁铁20，铰链座19上铰接有压板21，压板21吸附在磁铁20上，压板21上开设有多个与台阶槽18相连通的通槽22，所述加热箱9内且位于其后侧壁上设置有加热单元，所述底板15的底表面上固设有固定板41，所述纵向油缸14活塞杆的作用端固连于固定板41上；所述动力单元包括安装于主轴12上的从动齿轮42、固设于移动台10上的减速器43和步进电机44，步进电机44的输出轴与减速器43的输入轴经联轴器连接，减速器43的输出轴上安装有主动齿轮54，主动齿轮54与从动齿轮42啮合。
58.所述整形装置3包括固设于地面上的支架27、经转轴28旋转安装于支架27上的底座29、设置于底座29后侧的机座30、固设于底座29前端面上双作用油缸31，底座29的顶部开设有容纳槽32，支架27上固设有翻转电机33，翻转电机33与转轴28经联轴器连接，容纳槽32的左右侧壁上均滑动贯穿有导向杆34，导向杆34的一端延伸于容纳槽32内，且延伸端上固设有定位板35，定位板35纵向设置且设置于容纳槽32内，另一端延伸于底座29外部，且延伸端上固设有连接板36，所述双作用油缸31的两个活塞杆分别固设于两个连接板36上；所述机座30的顶部固设有液压油缸37，液压油缸37活塞杆的末端固设有压头38，压头38设置于容纳槽32中部的正上方，所述容纳槽32的左右侧壁上均开设有与其连通的导向孔，所述导向杆34滑动安装于导向孔内。
59.所述第一机器人手臂2和第二机器人手臂4的结构相同，第一机器人手臂2的输出端上设置有抓料机构，所述抓料机构包括固设于第一机器人手臂2输出端上的安装板39，所述安装板39的底表面上设置有多个柔性吸盘40，柔性吸盘40与真空泵连接。所述模拟装置包括驱动电机55、滑动安装于加热箱9左侧壁上的活动杆45、固设于加热箱9右外侧壁上的往复油缸46，往复油缸46活塞杆伸入于加热箱9内且延伸端上固设有右推板47，活动杆45的一端延伸于加热箱9内且延伸端上固设有左推板48，活动杆45上套设有水平弹簧49，水平弹簧49的一端固设于左推板48上，另一端固设于加热箱9的左侧壁上，所述支撑板17设置于左推板48和右推板47之间，驱动电机55的输出轴上连接有驱动轴50，驱动轴50伸入于加热箱9内，驱动轴50上安装有多个凸轮51，凸轮51设置于支撑板17的下方。
60.它还包括控制器，所述控制器与第一机器人手臂2、第二机器人手臂4、液压油缸37的电磁阀、双作用油缸31的电磁阀、纵向油缸14的电磁阀、往复油缸46的电磁阀、驱动电机55、伺服电机26、翻转电机33、真空泵、步进电机44电连接。
61.所述电池生产用加压整形和高温老化一体化装置的使用方法，它包括以下步骤：
62.s1、打开伺服电机26，伺服电机26带动主动辊25转动，主动辊25驱动平带52做顺时针转动；
63.s2、半成品电池的整形，其具体操作步骤为：
64.s21、控制第一机器人手臂2动作，使其上的各个柔性吸盘40压到最顶层半成品电池7的凸包56的顶表面上，到位后，控制真空泵启动，真空泵对柔性吸盘40抽真空，柔性吸盘40将最顶层的半成品电池a吸住，从而避免了半成品电池a在后续的模拟震动过程中从台阶槽内飞出；
65.s22、半成品电池a的定位，控制第一机器人手臂2动作，第一机器人手臂2将半成品电池a转移到容纳槽32内，随后关闭真空泵，断开气源后，半成品电池a落入到容纳槽32内，此时半成品电池a处于两个定位板35之间，随后控制第一机器人手臂2复位，复位后，控制双作用油缸31的活塞杆缩回，两个活塞杆同时驱动连接板36做相对立的运动，连接板36驱动导向杆34做相对立的运动，导向杆34驱动定位板35做相对立的运动，当双作用油缸31的活塞杆完全缩回后，半成品电池a被夹持在两个定位板35之间，且半成品电池a的凸包56刚好处于压头38的正下方，从而最终实现了半成品电池a的定位；因此，无需工人多次调整半成品电池的水平位置，而是通过两个定位板35同时压电池，即能够快速的确保半成品电池的凸包56处于压头38的正下方，极大的缩短了半成品电池的定位时间，进而极大的提高了对电池的整平效率，进而极大的提高了电池的生产效率；
66.s23、控制液压油缸37活塞杆伸出，活塞杆带动压头38向下运动，压头38压在半成品电池a的凸包56的顶表面上，以减小凸包56的高度，当液压油缸37活塞杆完全伸出后，即可将凸包56压平整，从而实现了将半成品电池a整形；
67.s3、整形后半成品电池a的输送，具体操作步骤为：
68.s31、整形后，控制液压油缸37活塞杆复位，同时控制双作用油缸31的活塞杆复位，复位后两个定位板35不再夹持已整形的半成品电池a；随后控制翻转电机33启动，翻转电机33驱动转轴28向前转动，转轴28驱动底座29绕其轴线向前转动，当翻转180度后，底座29的顶表面扣在平带52上，而半成品电池a在重力下落在平带52的上边带上；
69.s32、控制翻转电机33翻转，翻转电机33带动底座29复位，此时平带52将半成品电池a向右输送，从而实现了半成品电池a的输送；
70.s4、如此重复步骤s2～s3的操作，即可将多个已整形的半成品电池a输送到平带52上；
71.s5、半成品电池a的上料，具体操作步骤为：
72.s51、工人将压板21与磁铁20分离，然后使压板21绕着铰链座19向左翻转；此时各个台阶槽18均暴露在外部；
73.s52、控制第二机器人手臂4动作，第二机器人手臂4将平带52上的半成品电池a吸附住，吸附住后转运到最左侧的台阶槽18上，到位后，断开第二机器人手臂4的气源，此时半成品电池a落在最左侧的台阶槽18的台肩上，随后控制第二机器人手臂4复位，从而实现了第一个半成品电池a的抓取；
74.s53、控制液压滑台8的移动台10向左运动一段距离，该距离等于一个台阶槽18的宽度，移动台10带动动力单元和加热箱9同步向左运动，到位后关闭液压滑台8，重复步骤s52的操作，即可将第二个半成品电池a抓取到第二个台阶槽18内；如此重复该步骤，即可在
各个台阶槽18内均填装一个半成品电池a，从而最终实现了半成品电池a的上料；因此，无需人工将进行上料，而是先通过第二机器人手臂4将半成品电池抓取到各个台阶槽18内，随后再通过纵向油缸14将电池输送到加热箱9内，相比传统的人工手动上料方式，极大的减轻了工人的劳动强度，同时提高了上料效率；
75.s6、高温老化试验，其具体操作步骤为：
76.s61、向右绕着铰链座19翻转压板21，使压板21接触到磁铁20上，在磁铁20的磁力下，压板21上的各个通槽22对应的压在各个半成品电池a的顶表面上，以实现半成品电池a的固定；
77.s62、控制纵向油缸14的活塞杆缩回，活塞杆带动底板15缩回到加热箱9内如图13所示，底板15带动支撑板17及其上的半成品电池a同步缩回到加热箱9内，当活塞杆完全缩回后，支撑板17刚好处于左推板48和右推板47之间，且支撑板17的底表面与凸轮51的外轮廓接触；
78.s63、将箱门13关闭在加热箱9上，打开加热单元，加热单元升高加热箱9内温度，同时工人打开驱动电机55，驱动电机55带动驱动轴50转动，驱动轴50带动凸轮51转动，凸轮51驱动支撑板17在立式弹簧16上做往复的上下震动，从而使半成品电池a做往复的上下震动，同时控制往复油缸46的活塞杆做往复的伸出或缩回运动，活塞杆通过右推板47驱动支撑板17在立式弹簧16上做往复的左右震动，从而使半成品电池a做往复的左右震动，经过一段时间后，即可最终实现对电池的高温老化试验。由此可知，在高温条件下，半成品电池a不仅做往复的上下震动，又做往复的左右震动，即模拟出半成品电池实际运行时的颠婆无规则运动，从而模拟出了半成品电池在实际使用环境条件下的性能，因而使试验更加严谨，避免了大量的非合格电池仍然流出到市面上使用。
79.s7、高温老化试验结束后，关闭驱动电机55和往复油缸46，打开箱门13；随后控制步进电机44启动，步进电机44的转矩经减速器43减速后带动主动齿轮54转动，主动齿轮54带动从动齿轮42转动，从动齿轮42带动主轴12绕着轴承座11转动，主轴12带动加热箱9旋转，当步进电机44停止转动后，加热箱9的开口朝向右侧如图14～15所示，此时，控制纵向油缸14活塞杆伸出，伸出后，打开压板21，以对高温老化后的电池进行空气冷却，当冷却一段时间后，工人通过跳动表逐个对电池的顶表面打表，以剔除不合格的电池。
80.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。