1.本技术涉及永磁材料的制备领域，更具体地说，它涉及一种高矫顽力钕铁硼强磁铁及其制备方法和由该磁铁制成的圆柱体磁块。
背景技术：
2.钕铁硼强磁铁是主要成分为钕铁硼的磁体材料，具有较高的剩磁、矫顽力和磁积能，应用在风力发电、新能源汽车和变频家电和节能电梯中，但是钕铁硼强磁铁具有居里温度低、温度稳定性差的特点，而钕铁硼强磁铁在长期的使用过程中，通常使用环境中会生成高温，这使得钕铁硼强磁铁受到高温影响，导致磁性下降，同时钕铁硼强磁铁的矫顽力也下降。现有的提高磁体矫顽力的方法主要有细化晶粒，现有生产中细化晶粒需要进一步更新换代设备，这导致成本极高。
3.针对上述相关技术，发明人认为：为了提高钕铁硼强磁铁的使用寿命，需要在降低成本的同时减缓其矫顽力的消退速率。
技术实现要素：
4.为了减缓钕铁硼强磁铁矫顽力的消退速率，本技术提供一种高矫顽力钕铁硼强磁铁及其制备方法和由该磁铁制成的圆柱体磁块。
5.第一方面，本技术提供的一种高矫顽力钕铁硼强磁铁：一种高矫顽力钕铁硼强磁铁，主要包括如下重量百分比的组分：镨钕合金20-29％、铜0-2％、锆0-2％、钴0-2％、铌0-2％、铝0-2％、镓0-2％、镝1-5％，余量为铁。
6.通过采用上述技术方案，金属镝是改善钕铁硼强磁铁的矫顽力和热稳定性的主要添加剂，矫顽力是磁体抗退磁能力的最重要指标，通常钕铁硼强磁铁在长期的使用过程中，磁性容易减退；通过添加金属镝可以提高钕铁硼强磁铁的矫顽力，减缓钕铁硼强磁铁的磁性衰退，延长钕铁硼强磁铁的使用寿命；同时金属镝的添加还可以取代一部分的钕，金属镝代替钕生成dy2fe
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b，dy2fe
14
b的各向异性场大得多，从而使得磁体内的矫顽力明显增加；金属镝还具有降低晶粒尺寸的作用，进而减少晶粒的表面缺陷，降低反磁化成核几率，进而提高磁体的矫顽力。
7.第二方面，本技术提供一种高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法，采用如下的技术方案：一种高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法，主要包括如下步骤；s1：将镨钕合金、铜、锆、钴、铌、铝和镓混合均匀，熔炼，取出、冷却制得预成料；s2：将镝和铁采用氢破制粉制备成氢破镝和氢破铁；将步骤s1中制得的预成料进行氢破制粉，在制粉的过程中加入氢破镝和氢破铁，混合均匀制备成预成粉料；s3：将步骤s2中制得的预成粉料放入模具中压制成型，烧结制备成半成品；s4：将步骤s3中制得的半成品削磨加工，即得。
8.通过采用上述技术方案，将原料中的镨钕合金、铜、锆、钴、铌、铝和镓混合均匀后进行熔炼制备成预成料，对预成料进行氢破制粉，氢破制粉的方式相比较原有的机械破碎作用，具有制得的粉料尺寸比较均匀，粉料具有很好的表面活性能的特点；在对预成料进行氢破制粉的过程中添加氢破镝和氢破铁，这可以减少在熔炼过程中金属镝和金属铁的损失，同时氢破处理也使得金属镝、金属铁与预成料之间的界面均匀性提高，抑制预成粉料烧结过程中晶粒的不规则生长，提高制备的钕铁硼强磁铁的矫顽力；步骤s3中，可以根据实际需要调整模具的大小，以此调整产品的规格大小，本技术是成品规格包括但不限于直径在4mm-10mm之间的小规格钕铁硼强磁铁，其形状包括但是不限于圆柱体、长方体等。
9.可选的，步骤s2中制得的所述预成粉料在进行压制前进行脱氢处理，脱氢温度为 300-400℃。
10.通过采用上述技术方案，预成粉料中的各个原料均进行氢破处理，通过在300-400℃的温度下对预成粉料进行脱氢处理，随着温度的升高，预成粉料逐渐产生脱氢反应，生成二氢化物，二氢化物在大气环境中具有良好的稳定性；同时脱氢反应使得预成粉料与空气中水汽形成氢键的能力下降，而水是造成预成粉料电化学腐蚀时的反应物之一，因此脱氢反应可以降低预成粉料表面吸附的水汽量，使得预成粉料的吸湿率明显下降，降低预成粉料的氧化速率，减缓制备的钕铁硼强磁铁矫顽力的消退速率；当产品的生产规格为小圆柱型磁体产品时，由于对各个原料进行氢破处理后，又对预成粉料进行了脱氢处理，使得制备的预成粉料的吸湿率和氧化速率明显下降，制备的成品的矫顽力消退的速率减慢，磁性更加稳定，更加适合于精密设备的加工。
11.可选的，步骤s3中对预成粉料进行压制时的压力为4-10mpa。
12.通过采用上述技术方案，调节压制时的压力，当压制时的压力过小时，使得预成粉料之间结合的不够紧密，制备的半成品中存在大量的孔隙，使得后续使用时空气和水分易进入半成品内部，造成钕铁硼强磁铁的氧化和磁力下降、矫顽力下降；但是当压制的压力过大时，使得预成粉料之间的缝隙太小，氢破后的金属镝不易进入预成粉料之间，影响金属镝在各个原料之间分布的均匀性，影响金属镝对磁体矫顽力的提高效果；通过调节压制时的压力，使得制备的磁体内部的各个原料配合的均匀度均达到最佳状态，使得制备的钕铁硼强磁铁具有良好的矫顽力和使用性能。
13.可选的，步骤s4中对所述半成品进行削磨加工后，将包覆剂与甲苯溶液进行混合制备成包覆液，然后将半成品浸渍在包覆液中，然后取出干燥，在半成品表面制得包覆层；所用包覆剂为硅烷偶联剂；所用半成品和包覆剂的质量比为(4-6):(3-5)。
14.通过采用上述技术方案，将半成品浸渍在包覆液中，由于硅烷偶联剂可以与半成品的表面形成共价键，在半成品的表面形成一层牢固的硅烷偶联剂分子膜，同时由于硅烷偶联剂具有憎水性，可以防止水分进入制备的钕铁硼强磁铁的内部，减少水分对钕铁硼强磁铁的锈蚀作用，延缓钕铁硼强磁铁矫顽力的消退速率；同时由于硅烷偶联剂分子膜较为致密，可以阻止氧气的渗透进钕铁硼强磁铁内部，减少钕铁硼强磁铁的氧化导致的矫顽力的下降，提高钕铁硼强磁铁的使用性能。
15.可选的，所述半成品表面生成包覆层后，在包覆层外表面电镀设置ni-p电镀层。
16.通过采用上述技术方案，ni-p电镀层具有孔隙少，厚度均匀、硬度高、表面光洁性
好的特点，同时ni-p电镀层与半成品的结合力也较好，ni-p镀层的设置在减缓半成品的氧化腐蚀速率的同时，还起到对半成品的表面进行防护的作用，提高制备的钕铁硼强磁铁使用时的耐磨性能，降低钕铁硼强磁铁矫顽力的消退速率。
17.可选的，所述ni-p电镀层中含磷量为7-10％。
18.通过采用上述技术方案，控制ni-p电镀层中的含磷量，随着含磷量的增加，ni-p电镀层逐渐由晶态转变为非晶态，这使得ni-p电镀层不存在晶界缺陷，具有较高的耐腐蚀性；同时随着ni-p电镀层中含磷量继续增加，ni-p电镀层中被阴极吸附的阴离子达到最大值，随之磷含量趋于稳定，形成的ni-p合金的非晶态也不再发生变化，通过控制ni-p电镀层中含磷量，使得ni-p电镀层稳定对钕铁硼强磁铁起到抗腐蚀的作用。
19.可选的，在所述半成品表面电镀设置ni-p电镀层后，还在ni-p电镀层的外部喷涂有抗氧化剂，固化即得抗氧化层：所述抗氧化剂的制备方法包括如下方法的步骤：1)：将4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷混合，加热至熔融状态，在温度为 110-120℃下静置10-20min，制得预处理料；所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷的摩尔比为(3-5):(1-2)；2)：将环氧树脂添加至步骤1)中制得的预处理料中，混合均匀，在120-140℃下静置10
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20min即得；步骤1)中所述4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与环氧树脂的摩尔比为(1-3): (2-5)。
20.通过采用上述技术方案，利用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺、二氨基二苯甲烷和环氧树脂共同制备成抗氧化层，由于4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺具有良好的电绝缘性和耐高温性，但是韧性较差，通过二氨基二苯甲烷改性4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺，生成低分子量的线性聚胺-酰亚胺，提高了4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺的韧性和力学性能，然后通过添加环氧树脂，使得预处理料中低分子量的线性聚胺-酰亚胺与环氧树脂之间发生反应，同时聚胺-酰亚胺也发生自聚合反应，生成具有交联结构的产物；由于环氧树脂具有良好的防水性，4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与环氧树脂进行交联提高了抗氧化层的防水性，使得抗氧化层可以减少氧气和水分对钕铁硼强磁铁矫顽力的侵蚀，减缓钕铁硼强磁铁的矫顽力的消退速率，提高钕铁硼强磁铁的使用性能。
21.可选的，步骤2)中所述环氧树脂的环氧值为0.4-0.48。
22.通过采用上述技术方案，调节环氧树脂的环氧值，当环氧树脂的环氧值较低时，环氧树脂与二氨基二苯甲烷改性的4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺的交联程度较低，生成的互穿网络结构较为稀疏，使得抗氧化层与半成品表面结合的不够牢固，抗氧化层与半成品之间存在孔隙，氧气易进入孔隙内对钕铁硼强磁铁产生氧化腐蚀，降低钕铁硼强磁铁的矫顽力；当环氧树脂的环氧值过高时，交联程度较高，生成的抗氧化层的密度较大，抗氧化层流动性较差不易在半成品表面均匀分散，使得将抗氧化层喷涂至半成品的表面上时较为困难，影响制备的钕铁硼强磁铁的使用性能；通过调节环氧树脂的环氧值，使得制备的抗氧化层对半成品具有良好的包覆性能，减缓钕铁硼强磁铁因氧化引起的矫顽力下降。
23.第三方面，本技术提供一种圆柱体磁块；可选的，所述圆柱体磁块由高矫顽力钕铁硼强磁铁制成。
24.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、本技术通过在钕铁硼强磁铁的制备原料中添加金属镝，金属镝可以提高钕铁硼
强磁铁的矫顽力，同时还可以细化钕铁硼强磁铁的晶粒，减少晶粒的表面缺陷，进一步改善制备的钕铁硼强磁铁的矫顽力；2、本技术通过在钕铁硼强磁铁制备过程中的半成品表面包覆抗氧剂层，抗氧剂层由4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺、二氨基二苯甲烷和环氧树脂共同制备，使得抗氧剂层不仅具有良好的防水性能，还具有良好的韧性和稳定性，减少钕铁硼强磁铁的氧化速率，使得钕铁硼强磁铁在长期使用后还保持良好的矫顽力。
具体实施方式
25.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
26.本技术实施例及对比例的原料除特殊说明以外均为普通市售。
27.制备例制备例1本制备例中抗氧化剂的制备方法包括如下方法的步骤：1)：将4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷放入搅拌桶内混合均匀，加热搅拌桶至4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷为熔融状态，将搅拌桶在115℃下静置 15min，制得预处理料；所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷的摩尔比为3:2； 2)：将环氧树脂添加至步骤1)中制得的预处理料中，混合均匀，在130℃下静置15min，即得；步骤1)中所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与步骤2)中所用环氧树脂的摩尔比为 1:5；所用环氧树脂中的环氧值为0.4。
28.制备例2本制备例中抗氧化剂的制备方法包括如下方法的步骤：1)：将4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷放入搅拌桶内进行混合均匀，加热搅拌桶至4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷为熔融状态，将搅拌桶在115℃下静置15min，制得预处理料；所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷的摩尔比为 5:1；2)：将环氧树脂添加至步骤1)中制得的预处理料中，混合均匀，在130℃下静置15min，即得；步骤1)中所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与步骤2)中所用环氧树脂的摩尔比为 3:2；所用环氧树脂中的环氧值为0.4。
29.制备例3本制备例中抗氧化剂的制备方法包括如下方法的步骤：1)：将4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷放入搅拌桶内进行混合均匀，加热搅拌桶至4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷为熔融状态，将搅拌桶在115℃下静置15min，制得预处理料；所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷的摩尔比为 4:1.5；2)：将环氧树脂添加至步骤1)中制得的预处理料中，混合均匀，在130℃下静置15min，即得；步骤1)中所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与步骤2)中所用环氧树脂的摩尔比为 2:4；所用环氧树脂中的环氧值为0.4。
30.制备例4本制备例与制备例3的不同之处在于，步骤2)中所用环氧树脂中的环氧值为0.48，
其余均与制备例3中的相同。
31.制备例5本制备例与制备例3的不同之处在于，步骤2)中所用环氧树脂中的环氧值为0.45，其余均与制备例3中的相同。实施例
32.实施例1本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁，包括如下重量百分比的组分：镨钕合金20％、镝1％、余量为铁；本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法，包括如下步骤：s1：将上述配方量的镨钕合金装填至频真空熔炼炉内进行熔炼，将频真空熔炼炉抽真空至 0.1pa，控制频真空熔炼炉内的温度为1500℃，同时向熔炼炉内冲入氩气进行保护，保持炉内氩气的压力为0.05mpa；将熔炼后的物料从频真空熔炼炉中取出，冷却制得预成料：s2：将上述配方量的镝和铁分别经过氢破处理制备成氢破铁和氢破镝，步骤s1中制得的预成料放入氢碎炉中进行氢爆，将氢碎炉抽真空至0.1pa，控制氢碎炉的温度为250℃，在氢碎炉中通入氢气，将预成料在氢气环境中静置三小时，然后取出预成料冷却后与氢破铁和氢破镝混合均匀，出炉制得预成粉料；s3：将步骤s2中制得的预成粉料放置在模具中，在磁场强度为1.9t的磁场中取向并压制成型，压制压力为4mpa；然后将压制成型的预成粉料放置在500℃的真空中预烧2h，然后在放入真空炉中在1200℃的条件下烧结6h，取出冷却制得半成品；s4：将步骤s3中制得的半成品放置在800℃下保温5h，然后再在500℃下保温5h，冷却后切削打磨成圆柱体，即得。
33.实施例2本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例1的不同之处在于，步骤s1中所用原料为如下重量百分比的组分：镨钕合金29％、铜2％、锆2％、钴2％、铌2％、铝2％、镓 2％；步骤s2中所用镝的重量百分比为5％，所用铁的重量百分比为余量；其余均与实施例 1中的相同。
34.实施例3本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例1的不同之处在于，步骤s1中所用原料由如下重量百分比的组分：镨钕合金25％、铜1％、锆1％、钴1％、铌1％、铝1％、镓 1％；步骤s2中所用镝的重量百分比为3％，所用铁的重量百分比为余量；其余均与实施例 1中的相同。
35.实施例4本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例3中的不同之处在于，步骤s3中对预成粉料进行压制前进行脱氢处理，脱氢处理时的温度为350℃；其余均与实施例3中的相同。
36.实施例5本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例4中的不同之处在于，步骤s3中对预成粉料进行压制时的压力为10mpa；其余均与实施例4中的相同。
37.实施例6本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例4中的不同之处在于，步骤s3中对预成粉料进行压制时的压力为6mpa；其余均与实施例4中的相同。
38.实施例7本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁，包括如下重量百分比的组分：镨钕合金25％、铜1％、锆1％、钴1％、铌1％、铝1％、镓1％、镝3％、余量为铁；本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法，包括如下步骤：s1：将上述配方量的镨钕合金、铜、锆、钴、铌、铝、镓按照熔点高低依次装填至频真空熔炼炉内进行熔炼，将频真空熔炼炉抽真空至0.1pa，控制频真空熔炼炉内的温度为1500℃，同时向熔炼炉内冲入氩气进行保护，保持炉内氩气的压力为0.05mpa；将熔炼后的物料从频真空熔炼炉中取出，冷却制得预成料：s2：将上述配方量的镝和铁分别经过氢破处理制备成氢破铁和氢破镝，步骤s1中制得的预成料放入氢碎炉中进行氢爆，将氢碎炉抽真空至0.1pa，控制氢碎炉的温度为250℃，在氢碎炉中通入氢气，将预成料在氢气环境中静置三小时，然后取出冷却后与氢破铁和氢破镝混合均匀，出炉制得预成粉料；s3：将步骤s2中制得的预成粉料进行脱氢处理，脱氢温度为350℃；然后将脱氢后的预处理料放置在模具中，在磁场强度为1.9t的磁场中取向并压制成型，压制压力为6mpa；并将压制成型的预成粉料放置在500℃的真空中预烧2h，然后在放入真空炉中在1200℃的条件下烧结6h，取出冷却制得半成品；取搅拌桶，在搅拌桶内放置包覆剂和甲苯溶液混合均匀制备成包覆液，然后将半成品放置在包覆液中浸渍，取出干燥，在半成品表面形成包覆层；所用半成品和包覆剂的质量比为4:5；所用包覆剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；s4：将步骤s3中制得的半成品放置在800℃下保温5h，然后再在500℃下保温5h，冷却后切削打磨成圆柱体，即得。
39.实施例8本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例7中的不同之处在于，步骤s3中将半成品放置在包覆液中浸渍，取出干燥，在半成品表面形成包覆层；所用半成品和包覆剂的质量比为6:3；其余均与实施例7中的相同。
40.实施例9本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例7中的不同之处在于，步骤s3中将半成品放置在包覆液中浸渍，取出干燥，在半成品表面形成包覆层；所用半成品和包覆剂的质量比为5:4；其余均与实施例7中的相同。
41.实施例10本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例9中的不同之处在于，步骤s4中将半成品切削打磨后，在半成品表面电镀ni-p电镀层，ni-p电镀层中含磷量为7％；其余均与实施例9中的相同。
42.实施例11本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例9中的不同之处在于，步骤s4中将半成品切削打磨后，在半成品表面电镀ni-p电镀层，ni-p电镀层中含磷量为10％；其余均与实施例9中的相同。
43.实施例12本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例9中的不同之处在于，步骤s4中将半成品切削打磨后，在半成品表面电镀ni-p电镀层，ni-p电镀层中含磷量为8％；其余均与实施例9中的相同。
44.实施例13本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例12中的不同之处在于，步骤s4中在半成品表面电镀ni-p电镀层后，又在ni-p电镀层外部喷涂了抗氧化剂，将抗氧化剂在160℃下烘干固化，制得抗氧化层；抗氧化剂由制备例1中制备而成，抗氧化层的厚度为2mm；其余均与实施例12中的相同。
45.实施例14本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中在ni-p电镀层外部喷涂的抗氧化剂由制备例2中制备而成；其余均与实施例13中的相同。
46.实施例15本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中在 ni-p电镀层外部喷涂的抗氧化剂由制备例3中制备而成；其余均与实施例13中的相同。
47.实施例16本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中在 ni-p电镀层外部喷涂的抗氧化剂由制备例4中制备而成；其余均与实施例13中的相同。
48.实施例17本实施例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中在 ni-p电镀层外部喷涂的抗氧化层由制备例5中制备而成；其余均与实施例13中的相同。
49.对比例对比例1本对比例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中所用抗氧化剂为环氧树脂，其余均与实施例13中的相同。
50.对比例2本对比例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中所用抗氧化剂的制备方法包括如下步骤：1)：将4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺加热至熔融状态，制得预处理料；2)：将环氧树脂添加至步骤s1中制得的预处理料中，混合均匀，在130℃下静置15min，即得；步骤1)中所述4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与环氧树脂的摩尔比为1:5；所用环氧树脂的环氧值为0.4，其余均与实施例13中的相同。
51.对比例3本对比例的高矫顽力钕铁硼强磁铁的制备方法与实施例13中的不同之处在于，步骤s4中所用抗氧化剂的制备方法包括如下步骤：将4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基
二苯甲烷混合，加热至熔融状态，在温度为115℃的下静置15min，即得；所用4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷的摩尔比为3:2；其余均与实施例13中的相同。
52.性能检测试验检测方法1、取实施例1-17和对比例1-3制备的成品，将成品裁切成尺寸大小相同的样品；2、取样品，先通过gb/t3217-2013国家磁性能测试标准方法，对实施例1-17和对比例1-3 制备的样品的矫顽力进行测试，记录数据得到起始矫顽力；然后通过gb6458-86盐雾试验国家标准连续30天对样品进行腐蚀，然后再通过gb/t3217-2013国家磁性能测试标准方法测试样品，记录数据得到30day后矫顽力；测试结果如表1所示；表1实施例1-17和对比例1-3样品的矫顽力测试结果序号起始矫顽力(koe)30day后矫顽力(koe)实施例117.412.9实施例217.513.1实施例317.613.2实施例417.613.7实施例517.613.8实施例617.614.2实施例717.615.2实施例817.615.0实施例917.615.5实施例1017.615.8实施例1117.615.8实施例1217.616.0实施例1317.616.2实施例1417.616.3实施例1517.616.4实施例1617.616.2实施例1717.616.6对比例117.612.3对比例217.613.7对比例317.612.2分析实施例1-6并结合表1可以看出，优化和调整磁体原料的组成配比，通过在磁体的制备原料中对预成粉料进行脱氢处理，通过脱氢处理使得预成粉料中生成二氢化物，同时也减少预成粉料与水汽的结合，降低预成粉料的吸湿率；同时调节压制时的压力大小，提高镝进入预成粉料内分布的均匀性，也使得制备的钕铁硼强磁铁具有良好的致密度，减缓矫顽力的下降速率；结合实施例7-12并结合表1可以看出，通过半成品与包覆剂混合，通过包覆剂的包覆作用使得半成品表面形成憎水的分子膜，减少水分对进入半成品的内部造成内部磁性的减弱，减缓矫顽力在使用过程中的消减速率；同时通过在半成品表面设置ni-p电镀层，调节
ni-p电镀层中的含磷量，使得ni-p电镀层形成稳定的非晶态结构，对磁体起到更加稳定的抗腐蚀效果。
53.结合实施例13-17，对比例1-3并结合表1可以看出，通过在电镀后的半成品外部设置抗氧化层，抗氧化层可以减少氧气和水分对磁体磁性的损伤，使得磁体在长时间使用后还具有良好的矫顽力；同时通过调节4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺与二氨基二苯甲烷的摩尔比，提高改性后的4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺的韧性和力学性能；然后通过将环氧树脂与二氨基二苯甲烷改性后的4,4-二苯甲烷型双马来酰亚胺混合，调节环氧树脂的环氧值，使得制备的抗氧化层具有良好的力学性能、韧性和防水性，减缓磁体的矫顽力消退速率。
54.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。