一种绕线飞叉装置的制作方法

1.本技术属于绕线机技术领域，尤其涉及一种绕线飞叉装置。


背景技术：

2.线圈在成型过程中，要经过多个工序处理，最终才能得到所需求的线圈，其中，第一个工序就是绕制线圈，通常我们会使用绕线飞叉装置来进行线圈绕制操作。然而，现有的绕线飞叉装置，其结构上通过动力机构驱动单个绕线飞叉组件转动，来进行线圈绕制操作，仅能同一时间实现单个线圈的绕制操作，线圈绕制效率不高，影响产品整体生产效率。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种绕线飞叉装置，旨在改善现有绕线飞叉装置的线圈绕制效率不高、影响产品整体生产效率的技术问题。
4.为此，本技术实施例提供一种绕线飞叉装置，包括机架以及分别安设在所述机架上的动力机构以及多个绕线飞叉组件，所述机架包括水平延伸的飞叉安装座，所述飞叉安装座沿其延伸方向依次开设有多个飞叉安装孔，以一一对应转动装配所述多个绕线飞叉组件；所述飞叉安装孔包括第一装配孔段、过渡孔段以及第二装配孔段，所述第一装配孔段、所述过渡孔段以及所述第二装配孔段沿垂直方向依次连通，且所述第一装配孔段装配有第一轴承，所述第二装配孔段装配有第二轴承，以通过所述第一轴承与所述第二轴承的配合转动装配相应的所述绕线飞叉组件；所述动力机构分别驱动连接所述多个绕线飞叉组件，以驱动所述多个绕线飞叉组件分别在相应的所述飞叉安装孔内转动。
5.可选的，在本技术的一些实施例中，所述第一装配孔段的孔径大于所述过渡孔段的孔径，所述过渡孔段的孔径大于第二装配孔段的孔径。
6.可选的，在本技术的一些实施例中，所述绕线飞叉组件包括旋转通气轴、飞叉轴以及气动夹线机构，所述旋转通气轴通过所述第一轴承与所述第二轴承的配合转动装配在相应的所述飞叉安装孔中；所述旋转通气轴上开设有轴向贯穿所述旋转通气轴的飞叉轴安装孔，以转动装配所述飞叉轴；所述气动夹线机构固设在所述旋转通气轴上，且所述气动夹线机构的夹头邻近所述飞叉轴的产品顶块设置；所述动力机构分别驱动连接所述旋转通气轴与所述飞叉轴，以驱动所述旋转通气轴在相应的所述飞叉安装孔内转动，及驱动所述飞叉轴在相应的所述飞叉轴安装孔内转动。
7.可选的，在本技术的一些实施例中，所述飞叉安装孔中分别装配有第三轴承与第四轴承，以通过所述第三轴承与所述第四轴承的配合转动装配所述飞叉轴。
8.可选的，在本技术的一些实施例中，所述气动夹线机构包括所述夹头以及驱动所述夹头合拢或分离的动力气缸。
9.可选的，在本技术的一些实施例中，所述旋转通气轴内置有气体通路，所述气体通路的出口连通所述动力气缸的驱动气路，所述旋转通气轴位于所述过渡孔段的部分设置有所述气体通路的至少一个入口，且所述过渡孔段装配有至少一个带气管接头的旋转轴封组
件，以在不影响所述旋转通气轴在相应的所述飞叉安装孔内转动的同时，在所述气体通路的入口与所述旋转轴封组件之间形成一密闭气路。
10.可选的，在本技术的一些实施例中，所述旋转轴封组件包括第一轴封、第二轴封以及带所述气管接头的轴封安装座；所述轴封安装座固设在所述过渡孔段的侧壁上，且所述过渡孔段的侧壁上开设有一通孔，以对应露出所述气管接头；所述轴封安装座的上部与所述旋转通气轴之间装配有所述第一轴封，所述轴封安装座的下部与所述旋转通气轴之间装配有所述第二轴封，以在所述轴封安装座的中部与所述气体通路的入口之间形成所述密闭气路；所述气管接头外接驱动气体输入管路，所述气管接头内部连通所述密闭气路。
11.可选的，在本技术的一些实施例中，所述动力机构包括多个第一动力电机，所述多个第一动力电机与所述多个绕线飞叉组件一一对应设置，所述第一动力电机的电机轴上固设有第一主动带轮，所述绕线飞叉组件的旋转通气轴上固设有第一从动带轮，所述第一主动带轮与相应的所述第一从动带轮之间通过一个第一同步带进行传动连接，以通过所述第一动力电机驱动相应的所述绕线飞叉组件的所述旋转通气轴在相应的所述飞叉安装孔内转动。
12.可选的，在本技术的一些实施例中，所述动力机构还包括第二动力电机，所述第二动力电机的电机轴上固设有第二主动带轮，所述绕线飞叉组件的飞叉轴上固设有第二从动带轮，所述第二主动带轮与所述多个绕线飞叉组件的飞叉轴上的第二从动带轮之间通过一个第二同步带进行传动连接，以通过所述第二动力电机驱动每一所述绕线飞叉组件的所述飞叉轴在相应的所述飞叉轴安装孔内转动。
13.可选的，在本技术的一些实施例中，所述机架还包括底座、电机安装板以及两个立板，所述两个立板相对固设在所述底座上，且所述两个立板之间分别连接有所述飞叉安装座及所述电机安装板，所述多个第一动力电机依次安装固定在所述电机安装板上，所述第二动力电机安装固定在任一所述立板上。
14.在本技术中，其飞叉安装座上的每一飞叉安装孔均包括沿垂直方向依次连通的第一装配孔段、过渡孔段以及第二装配孔段，当其装配相应的绕线飞叉组件时，其可直接在第一装配孔段装配第一轴承，及在第二装配孔段装配第二轴承，而无需在每一飞叉安装孔上再设置单独的轴承套，便可在每一飞叉安装孔与相应的绕线飞叉组件之间装配上第一轴承与第二轴承，以确保每一绕线飞叉组件可在相应的飞叉安装孔内转动。同时，其飞叉安装座可通过每一飞叉安装孔对相应的绕线飞叉组件形成由上到下的多点式支撑，确保其飞叉安装座可稳固支撑多个绕线飞叉组件，而不会发生受压变形导致绕线飞叉组件倾斜、影响线圈绕制质量的问题。这样一来，本绕线飞叉装置可实现多个绕线飞叉组件的高度集成，使得其多个绕线飞叉组件可在其动力机构驱动下，分别在相应的飞叉安装孔内转动，以高效实现多个线圈的同时绕制操作，提高产品整体生产效率。
附图说明
15.下面结合附图，通过对本技术的具体实施方式详细描述，将使本技术的技术方案及其有益效果显而易见。
16.图1是本技术实施例提供的绕线飞叉装置的整体结构示意图。
17.图2是图1所示绕线飞叉装置的机架的结构示意图。
18.图3是图1所示绕线飞叉装置的局部结构示意图。
19.图4是图1所示绕线飞叉装置的绕线飞叉组件的拆分结构示意图。
20.图5是图1所示绕线飞叉装置的压力旋转轴封组件的装配结构示意图。
具体实施方式
21.下面结合附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而非全部实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在不冲突的情况下，下述各个实施例及其技术特征可以相互组合。
22.线圈在成型过程中，要经过多个工序处理，最终才能得到所需求的线圈，其中，第一个工序就是绕制线圈，通常我们会使用绕线飞叉装置来进行线圈绕制操作。然而，现有的绕线飞叉装置，其结构上通过动力机构驱动单个绕线飞叉组件转动，来进行线圈绕制操作，仅能同一时间实现单个线圈的绕制操作，线圈绕制效率不高，影响产品整体生产效率。
23.基于此，有必要提供一种新的绕线飞叉装置的解决方案，以改善现有绕线飞叉装置的线圈绕制效率不高、影响产品整体生产效率的技术问题。
24.如图1及图2所示，在一个实施例中，本技术实施例提供一种绕线飞叉装置1，该绕线飞叉装置1包括机架100以及分别安设在机架100上的动力机构200以及多个绕线飞叉组件300。其中，机架100具体可包括水平延伸的飞叉安装座110，飞叉安装座110沿其延伸方向依次开设有多个飞叉安装孔120，以一一对应转动装配多个绕线飞叉组件300。飞叉安装孔120具体可包括第一装配孔段121、过渡孔段122以及第二装配孔段123，第一装配孔段121、过渡孔段122以及第二装配孔段123沿垂直方向依次连通，且第一装配孔段121装配有第一轴承11，第二装配孔段122装配有第二轴承12，以通过第一轴承11与第二轴承12的配合转动装配相应的绕线飞叉组件300。动力机构200分别驱动连接多个绕线飞叉组件300，以驱动多个绕线飞叉组件300分别在相应的飞叉安装孔120内转动。
25.需要说明的是，本绕线飞叉装置1具体亦可应用在需要多个轴集成在绕线机上对磁芯电感上绕线的场合。根据实际绕线需求的不同，上述飞叉安装座110上的飞叉安装孔120的具体数量以及绕线飞叉组件300的具体数量均可进行相应的调整，只需确保两者保持一一对应关系即可。
26.在本技术中，其飞叉安装座110上的每一飞叉安装孔120均包括沿垂直方向依次连通的第一装配孔段121、过渡孔段122以及第二装配孔段123，当其装配相应的绕线飞叉组件300时，其可直接在第一装配孔121段装配第一轴承11，及在第二装配孔段123装配第二轴承12，而无需在每一飞叉安装孔120上再设置单独的轴承套，便可在每一飞叉安装孔120与相应的绕线飞叉组件300之间装配上第一轴承11与第二轴承12，以确保每一绕线飞叉组件300可在相应的飞叉安装孔120内转动。同时，其飞叉安装座110可通过每一飞叉安装孔120对相应的绕线飞叉组件300形成由上到下的多点式支撑，确保其飞叉安装座110可稳固支撑多个绕线飞叉组件300，而不会发生受压变形导致绕线飞叉组件300倾斜、影响线圈绕制质量的问题。这样一来，本绕线飞叉装置1可实现多个绕线飞叉组件300的高度集成，使得其多个绕线飞叉组件300可在其动力机构200驱动下，分别在相应的飞叉安装孔120内转动，以高效实现多个线圈的同时绕制操作，提高产品整体生产效率。
27.在一些示例中，如图1及图2所示，第一装配孔段121的孔径大于过渡孔段122的孔径，过渡孔段122的孔径大于第二装配孔段123的孔径，相应的，第一轴承11的直径大于第二轴承12的直径。这样一来，在飞叉安装座110上加工形成每一飞叉安装孔120时，只需通过一次装夹，便可由上到下在飞叉安装座110上依次铣出每一飞叉安装孔120的第一装配孔段121、过渡孔段122以及第二装配孔段123，以降低加工难度的同时，确保第一装配孔段121、过渡孔段122以及第二装配孔段123之间的同心度，进而减少后期每一绕线飞叉组件300在相应的飞叉安装孔120内的旋转摆动，避免漏气。
28.在一些示例中，如图1至图4所示，绕线飞叉组件300具体可包括旋转通气轴310、飞叉轴320以及气动夹线机构330。其中，旋转通气轴310通过第一轴承11与第二轴承12的配合转动装配在相应的飞叉安装孔120中。旋转通气轴310上开设有轴向贯穿旋转通气轴310的飞叉轴安装孔311，以转动装配飞叉轴320，为实现该转动装配，具体可在飞叉安装孔311中分别装配有第三轴承13与第四轴承14，以通过第三轴承13与第四轴承14的配合转动装配飞叉轴320。气动夹线机构330具体可固设在旋转通气轴310上，且气动夹线机构330的夹头331邻近飞叉轴320的产品顶块321设置。为更好地固设气动夹线机构330，其旋转通气轴310的底端可设置有一固定座312，以用于支撑固定气动夹线机构330。在进行线圈绕制操作时，飞叉轴320的产品顶块321上可抵接固定有需要进行线圈绕制的磁芯产品(如磁芯电感，磁芯产品具体可通过另一机构进行夹持并带动其与飞叉轴同步转动，即当飞叉轴以速度v进行顺时针转动时，另一机构亦夹持磁芯产品并带动磁芯产品以速度v进行顺时针转动，以使得两者保持相对静止的状态)，而气动夹线机构330则夹持有线圈绕制时用到的导线(具体可为铜线)。因而，在线圈绕制过程中，既需要旋转通气轴310在相应的飞叉安装孔120内转动，以带动相应的导线环绕相应的磁芯产品转动，亦需要飞叉轴320在相应的飞叉轴安装孔311内转动，以与抵接固定的磁芯产品之间保持相对静止状态。由于两者的转动方向相同，因而，为使得导线可绕制在相应的磁芯产品上，两者的转动速度需保持一定的差值，如旋转通气轴310一般是以速度2v带着气动夹线机构330进行导线绕制，而飞叉轴则一般是以速度v与抵接固定的磁芯产品进行同步旋转。因而，动力机构200具体可分别驱动连接旋转通气轴310与飞叉轴320，以驱动旋转通气轴310在相应的飞叉安装孔120内转动，及驱动飞叉轴320在相应的飞叉轴安装孔311内转动。另外，由于磁芯产品绕线是需要绕制上下两层，而磁芯产品一般是t字型结构，当磁芯产品的两侧叶片被另一机构夹持固定带动旋转，且磁芯产品的底部抵接在飞叉轴320的产品顶块321上后，产品顶块321可在磁芯产品的底部对绕线起到一定的限位作用，以在气动夹线机构330对磁芯产品进行下层绕线时，防止出现绕线脱轨损坏磁芯产品的现象。
29.在一些示例中，如图1至图4所示，气动夹线机构330包括夹头331以及驱动夹头331合拢或分离的动力气缸332。即本技术实施例通过动力气缸332驱动夹头331合拢或分离，来实现相应的导线夹持操作，而众所周知，动力气缸332的使用必须接气管用于通气才可以使气动执行元件工作。普通场合不用考虑气管的布置，气管也不会缠绕，但是需要带执行元件旋转运动的场合就需要考虑气管的布置，以避免发生气管缠绕憋死的情况。
30.为此，在一些示例中，如图1至图5所示，旋转通气轴310内置有气体通路312，气体通路312的出口连通动力气缸332的驱动气路(未图示)，旋转通气轴310位于过渡孔段122的部分设置有气体通路312的至少一个入口313，且过渡孔段122装配有至少一个带气管接头
410的旋转轴封组件400，以在不影响旋转通气轴310在相应的飞叉安装孔120内转动的同时，在气体通路312的入口313与旋转轴封组件400之间形成一密闭气路。这样一来，只需通过气管接头410往密闭气路内通入相应的驱动气体，该驱动气体便可在密封气路中经由入口313进入旋转通气轴310内气体通路312，而无需在转动件(即旋转通气轴310)与固定件(即旋转轴封组件400)之间额外设置气管连通，可有效避免发生气管缠绕憋死的情况。最终，进入气体通路312的驱动气体可经气体通路312导向与气体通路312的出口连通的动力气缸332的驱动气路，由于动力气缸332是紧固在旋转通气轴310上跟随旋转通气轴310同步转动的，因而，动力气缸332与旋转通气轴310之间保持相对静止状态，气体通路312的出口既可直接与动力气缸332的驱动气路连通，亦可通过气管与动力气缸332的驱动气路连通，均不会发生气管缠绕憋死的情况。
31.在一些示例中，如图1至图5所示，旋转轴封组件400包括第一轴封420、第二轴封430以及带气管接头410的轴封安装座440。轴封安装座440固设在过渡孔段122的侧壁上，且过渡孔段122的侧壁上开设有一通孔1221，以对应露出气管接头410。轴封安装座440的上部与旋转通气轴310之间装配有第一轴封420，轴封安装座440的下部与旋转通气轴310之间装配有第二轴封430，以在轴封安装座440的中部与气体通路312的入口313之间形成密闭气路。第一轴封420与第二轴封430具体可均包括至少一密封圈，通过第一轴封420与第二轴封430可将轴封安装座440与旋转通气轴310的外壁之间的缝隙密封，以在第一轴封420与第二轴封430之间以及轴封安装座440的中部与旋转通气轴310的外壁之间形成该密闭气路，气体通路312的入口313正对轴封安装座440的中部，气体通路312的入口313位于该密闭气路中，气管接头410外接驱动气体输入管路(未图示)，气管接头410内部连通密闭气路，即气管接头410对应轴封安装座440的中部设置，以将驱动气体通入该密封气路中。为实现更好地旋转密封效果，确保有更多的驱动气体进入动力气缸332的驱动气路，本技术的旋转通气轴310内置有两气体通路312，两气体通路312的入口313位于旋转通气轴310的不同高度的位置上，且两气体通路312的入口313呈上下错开设置，过渡孔段122装配有两旋转轴封组件400，以在每一气体通路312的入口313与相应的旋转轴封组件400之间形成均形成一密闭气路。
32.在一些示例中，如图1及图3所示，动力机构200具体可包括多个第一动力电机210，多个第一动力电机210与多个绕线飞叉组件300一一对应设置，第一动力电机210的电机轴上固设有第一主动带轮220，绕线飞叉组件300的旋转通气轴310上固设有第一从动带轮230，第一主动带轮220与相应的第一从动带轮230之间通过一个第一同步带240进行传动连接，以通过第一动力电机210驱动相应的绕线飞叉组件300的旋转通气轴310在相应的飞叉安装孔120内转动。由于每一绕线飞叉组件300的旋转通气轴310均要在旋转的同时形成密闭的气路空间，会使用到旋转轴封组件400，摩擦力很大且不能量化，假如通过同步带张紧只用一个动力电机驱动加上张紧力，不仅会使得动力电机的负载会更大，导致动力电机发热过载，而且会使得对各旋转通气轴的单独转动调试不方便，及导致同步带因为承受高负载，在高转速的情况下发生脱齿丢齿的情况。而本示例通过多个第一动力电机210一一对应驱动相应的绕线飞叉组件300的旋转通气轴310在相应的飞叉安装孔120内转动，则可有效避免上述情况。
33.在一些示例中，如图1及图3所示，动力机构200具体还可包括第二动力电机250，第
二动力电机250的电机轴上固设有第二主动带轮260，绕线飞叉组件300的飞叉轴320上固设有第二从动带轮270，第二主动带轮270与多个绕线飞叉组件300的飞叉轴320上的第二从动带轮270之间通过一个第二同步带280进行传动连接，以通过第二动力电机250驱动每一绕线飞叉组件300的飞叉轴320在相应的飞叉轴安装孔311内转动。由于每一绕线飞叉组件300的飞叉轴320与相应的飞叉轴安装孔311之间只是与轴承配合使用，摩擦力忽略不计，因而，其采用本示例中的一个动力电机同时驱动每一绕线飞叉组件300的飞叉轴320在相应的飞叉轴安装孔311内转动的方案，可在满足其动力需求的同时，有效降低其动力机构200的复杂度。
34.在一些示例中，为更好地实现动力机构300的支撑固定，如图1、图2及图3所示，机架100具体还可包括底座130、电机安装板140以及两个立板150，两个立板150相对固设在底座130上，且两个立板150之间分别连接有飞叉安装座110及电机安装板140，多个第一动力电机210依次安装固定在电机安装板140上，第二动力电机250安装固定在任一立板150上。
35.尽管已经相对于一个或多个实现方式示出并描述了本技术，但是本领域技术人员基于对本说明书和附图的阅读和理解将会想到等价变型和修改。本技术包括所有这样的修改和变型，并且仅由所附权利要求的范围限制。特别地关于由上述组件执行的各种功能，用于描述这样的组件的术语旨在对应于执行所述组件的指定功能(例如其在功能上是等价的)的任意组件(除非另外指示)，即使在结构上与执行本文所示的本说明书的示范性实现方式中的功能的公开结构不等同。
36.即，以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，例如各实施例之间技术特征的相互结合，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。
37.另外，在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。另外，对于特性相同或相似的结构元件，本技术可采用相同或者不相同的标号进行标识。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
38.在本技术中，“示例性”一词是用来表示“用作例子、例证或说明”。本技术中被描述为“示例性”的任何一个实施例不一定被解释为比其它实施例更加优选或更加具优势。为了使本领域任何技术人员能够实现和使用本技术，本技术给出了以上描述。在以上描述中，为了解释的目的而列出了各个细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认识到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本技术。在其它实施例中，不会对公知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本技术的描述变得晦涩。因此，本技术并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本技术所公开的原理和特征的最广范围相一致。