一种自动贴片系统及贴片方法与流程

1.本技术属于激光器加工技术领域，尤其涉及一种自动贴片系统及贴片方法。


背景技术：

2.半导体激光器在军事上应用非常广泛，主要用于制导、引信、夜视光源、激光雷达、引爆、测距、侦察和识别等。除了军用以外，主要用于医疗、加工、通讯、光盘、打印、显示、计算机等，且需求量每年以20％以上的速度增加。
3.现有技术中，半导体激光器具有结构紧凑、电学转化率高、预热时间短、受环境影响小、极少维护以及易于光纤或光学镜片组成导光系统耦合等优点。激光器包括泵浦源、增益介质、谐振腔三大功能部件，泵浦源为激光器提供光源，泵浦源的底座和泵浦源芯片分体式安装，先在底座上安装若干贴片，再将泵浦源芯片安装于贴片上。现有技术中，由工作人员操作将贴片粘接贴合在底座上，人工作业不仅工作效率低，而且容易贴歪，精度低，影响激光器的性能。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种自动贴片系统及贴片方法，以解决现有的人工贴片效率低、精度低的问题。
5.第一方面，本技术实施例提供一种自动贴片系统，包括：
6.工作平台；
7.物料组件，设置于所述工作平台上，包括第一料台，用于放置料盒；
8.第一工位组件，设置于所述工作平台上，包括第一工位台，用于放置待加工件；
9.第一加工组件，设置于所述工作平台上，包括第三移动机构、第一取料机构、第一贴片机构和点胶机构，所述第一取料机构、第一贴片机构和点胶机构安装于所述第三移动机构上，所述第三移动机构用于驱动所述第一取料机构、第一贴片机构和点胶机构运动，所述第一取料机构用于转移所述待加工件，所述点胶机构用于在所述待加工件的贴合位置处涂覆胶水，所述第一贴片机构用于将所述料盒内的待贴合件贴合于所述贴合位置处，得到贴合后的加工件；
10.加压组件，设置于所述工作平台上，包括加热台和加压机构，所述加热台用于烘烤所述加工件，所述加压机构位于所述加热台旁，用于压合所述加工件上的贴合件得到成品件。
11.可选的，还包括：
12.测量组件，设置于所述工作平台上，位于所述加热台旁，用于检测压合后的所述加工件上所述贴合件的贴合平整度。
13.可选的，所述测量组件包括：
14.激光测距仪，位于所述待加工件的上方；
15.第五移动机构，设置于所述工作平台上，所述激光测距仪安装于所述第五移动机
构上，所述第五移动机构用于驱动所述激光测距仪移动，以使得所述激光测距仪移动至每一所述贴合件的位置处，测量每一所述贴合件的贴合平整度。
16.可选的，所述加热台包括：
17.压片座，安装于所述工作平台上；
18.第一加热部，安装于所述压片座上；
19.衬板，安装于所述第一加热部上，所述衬板的一侧面与所述第一加热部贴合，另一侧面上设有若干工位区。
20.可选的，所述加热台还包括定位件和转动件，所述转动件设置于所述压片座上，所述转动件的输出端连接所述定位件，所述转动件位于相邻的所述加工件之间，所述转动件用于驱动所述定位件转动，转动过程中其侧壁与所述加工件的侧壁接触，以带动其两侧的所述定位件移动并定位于所述工位区。
21.可选的，所述加压机构包括
22.压板；
23.第五驱动部，与所述压板连接，用于驱动所述压板向靠近或背离所述工位区的一侧移动。
24.可选的，所述物料组件还包括第一移动机构，所述第一料台安装于所述第一移动机构上，所述第一移动机构用于驱动所述第一料台沿第一方向移动；
25.和/或，第一工位组件还包括第二移动机构，所述第一工位台安装于所述第二移动机构上，所述第二移动机构用于驱动所述第一工位台沿第一方向移动。
26.可选的，还包括设置于所述工作平台上的第二工位组件，所述第二工位组件位于所述第一工位组件旁，所述第二工位组件与所述第一工位组件间隔并排布置；
27.所述第二工位组件包括第二移动机构和第二工位台，所述第二工位台安装于所述第二移动机构上，所述第二移动机构用于驱动所述第二工位台沿第一方向移动，所述第二工位台用于放置所述待加工件。
28.可选的，还包括设置于所述工作平台上的第二加工组件，所述第二加工组件与所述第一加工组件间隔设置，所述第二加工组件包括第四移动机构、第二贴片机构、第二取料机构，所述第二贴片机构和第二取料机构安装于所述第四移动机构上，所述第四移动机构用于驱动所述第一取料机构和第一贴片机构运动，所述第二贴片机构用于将所述待贴合件贴合于所述贴合位置处，所述第二取料机构用于转移所述加工件和/或成品件。
29.可选的，所述第三移动机构包括第一机架、第一直线模组和第二直线模组，所述第一机架设于所述物料组件和所述第一工位组件上方，所述第一机架安装于所述工作平台上，所述第一直线模组和所述第二直线模组设置于所述第一机架上，所述第一取料机构和所述点胶机构安装于第一直线模组上，所述第一贴片机构安装于第二直线模组上，且所述第一取料机构和所述点胶机构位于所述第一机架的一侧，所述第一贴片机构位于所述第一机架的另一侧。
30.可选的，所述第一取料机构包括：
31.第一驱动部，安装于所述第一直线模组上；
32.夹持部，所述第一驱动部的输出端设置所述夹持部和所述点胶机构，所述第一驱动部用于驱动所述夹持部和所述点胶机构共同沿第三方向移动，所述夹持部用于夹持所述
待加工件。
33.可选的，还包括设置于所述工作平台上的视觉组件，位于所述第一贴片机构的移动路径上，所述视觉组件用于拍摄所述待贴合件的照片，根据所述照片调整所述待贴合件的贴合姿态。
34.第二方面的，本技术实施方式还提供一种贴片方法，使用上述任一项所述的自动贴片系统，包括如下步骤：
35.将组装激光器所需的待贴片件放置于料盒内，所述料盒放置于第一料台上；
36.控制第一取料机构移动，以将待加工件转移至第一工位组件的第一工位台上；
37.控制点胶机构在所述待加工件上涂覆胶水后，控制第一贴片机构和/或第二贴片机构将所述料盒内的待贴合件贴合于所述待加工件上，得到贴合后的加工件；
38.所述第二取料机构将所述加工件转移至所述加热台上，在设定温度下，所述加压机构压合所述待加工件，并保持设定时间。
39.可选的，所述控制点胶机构在所述待加工件上涂覆胶水后，控制第一贴片机构和/或第二贴片机构将所述料盒内的待贴合件贴合于所述待加工件上，得到贴合后的加工件，包括如下步骤：
40.若所述待贴片件的类型包括一定数量的第一贴片件、第二贴片件和第三贴片件，待加工件上设有第一贴合部位、第二贴合部位和第三贴合部位；
41.依次对所述第一贴合部位点胶贴合所述第一贴片件、对所述第二贴合部位点胶贴合所述第二贴片件、第三贴合部位点胶贴合所述第三贴合件后，得到所述加工件。
42.可选的，所述控制点胶机构在所述待加工件上涂覆胶水后，控制第一贴片机构和/或第二贴片机构将所述料盒内的待贴合件贴合于所述待加工件上，得到贴合后的加工件，得到贴合后的加工件，包括如下步骤：
43.在所述点胶机构给所述第一工位台上的所述待贴合件进行点胶作业时，所述第一贴片机构和/或所述第二贴片机构对所述第二工位台上的所述待贴合件进行贴片作业；
44.或，在所述第一贴片机构和/或所述第二贴片机构对所述第一工位台上的所述待贴合件进行贴片作业时，所述点胶机构给所述第二工位台上的所述待贴合件进行点胶作业。
45.本技术实施例提供的一种自动贴片系统，通过设置于工作平台上的物料组件、第一工位组件和第一加工组件，利用第一取料机构实现待加工件自动上料和下料，第一贴片机构和点胶机构将待贴合件安装粘连于待加工件上，解放人力，自动化程度高，克服了现有的人工贴片效率低的问题，提高了生产效率，降低了人工成本。
附图说明
46.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
47.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
48.图1为本技术实施例提供的自动贴片系统的俯视图。
49.图2为本技术实施例提供的自动贴片系统中物料组件的示意图。
50.图3为本技术实施例提供的自动贴片系统中第一工位组件的示意图。
51.图4为本技术实施例提供的自动贴片系统中第一工位台的示意图。
52.图5为本技术实施例提供的自动贴片系统中第一加工组件的示意图。
53.图6为本技术实施例提供的自动贴片系统中第一取料机构和点胶机的示意图。
54.图7为本技术实施例提供的自动贴片系统中第一贴片机构的示意图。
55.图8为本技术实施例提供的自动贴片系统中视觉组件的示意图。
56.图9为本技术实施例提供的自动贴片系统中第二加工组件的示意图。
57.图10为本技术实施例提供的自动贴片系统中加压组件与测量组件组合的示意图。
58.图11为本技术实施例提供的自动贴片系统中测量组件的结构示意图。
59.图12为本技术实施例提供的自动贴片系统中加压组件的结构示意图。
60.图13为本技术实施例提供的自动贴片系统中加定位件的结构示意图。
61.图14为本技术实施例提供的自动贴片系统中第二工位组件的示意图。
62.图15为本技术实施例提供的贴片方法的流程图。
具体实施方式
63.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
64.本技术实施例提供一种自动贴片系统，以解决现有的人工贴片效率低的问题。以下将结合附图对进行说明。
65.参见图1和图5所示，本技术实施例提供的一种自动贴片系统，包括工作平台1，设置于工作平台1上的物料组件2、第一工位组件3、第一加工组件4和加压组件8，物料组件2包括第一料台21，第一料台21用于放置待贴合件，第一工位组件3包括第一工位台31，第一工位台31用于放置待加工件100，第一加工组件4包括第三移动机构40、第一取料机构41、第一贴片机构42和点胶机构43，第一取料机构41、第一贴片机构42和点胶机构43安装于第三移动机构40上，第三移动机构40用于驱动第一取料机构41、第一贴片机构42和点胶机构43运动，第一取料机构41用于转移待加工件100，将待加工件100放置于第一工位台31上，点胶机构43用于在待加工件100的贴合位置涂覆胶水，第一贴片机构42用于将料盒内的待贴合件取出并贴合于贴合位置上，得到贴合后的加工件，加压组件8包括加热台82和加压机构81，加热台82用于烘烤加工件，加压机构81位于加热台82旁，加压机构81用于压合加工件上的贴合件，得到成品件，通过加压机构81给贴合件施加压力，挤出多余胶水，提高了贴合件的贴合平整度和粘接结构的稳固性。
66.在上述实施方式的基础上，参见图2和图3所示，物料组件2还包括第一移动机构20，第一料台21安装于第一移动机构20上，第一移动机构20用于驱动第一料台21沿第一方向移动；和/或，第一工位组件3包括第二移动机构30，第一工位台31安装于第二移动机构30上，第二移动机构30用于驱动第一工位台31沿第一方向移动。
67.可以理解的，第一移动机构20驱动第一料台21移动，以使得料盒位于第一贴片机
构42的移动轨迹上，方便第一贴片机构42转移待贴合件，减少行程时间，提高加工效率。第二移动机构30驱动第一工位台31沿第一方向移动，移动至点胶机构43的下方进行点胶作业，再移动至第一贴片机构42下方进行贴片作业，第一移动机构20、第二移动机构30和第三移动机构40均设计成一维移动，结构简单，行程短，节约行程时间，提高加工效率。
68.在上述实施方式的基础上，本技术提供的自动贴片系统还包括参见图1和图14所示，自动贴片系统还包括设置于工作平台1上的第二工位组件6，第二工位组件6位于第一工位组件3旁，第二工位组件6与第一工位组件3并排布置，其中，第二工位组件6包括第五移动机构60和第二工位台61，第二工位台61安装于第五移动机构60上，第五移动机构60用于驱动第二工位台61沿第一方向移动，第二工位台61用于放置待加工件100。
69.可以理解的，本实施方式中第二工位组件6和第一工位组件3的结构相同，第一工位台31与第二工位台61的结构相同，第二移动机构30与第五移动机构60的结构相同，在贴片作业过程中，可以在第一工位台31上进行贴片作业，在第二工位台61上进行点胶作业，点胶机构43和第一贴片机构42同时作业，提高了待加工件100的加工效率。
70.在一些实施方式中，参见图1和图9所示，自动贴片系统还包括设置于工作平台1上的第二加工组件7，第二加工组件7与第一加工组件4间隔设置，第二加工组件7包括第四移动机构70、第二贴片机构72、第二取料机构71，第三移动机构40与第四移动机构70并排间隔设置，第三移动机构40和第四移动机构70均跨设于第一移动机构20和第二移动机构30上方，第二贴片机构72和第二取料机构71安装于第四移动机构70上，第四移动机构70用于驱动第二取料机构71安装于第四移动机构70运动，第二贴片机构72用于，第二取料机构71用于转移待贴合件。
71.可以理解的，虽然可以通过第一取料机构41完成待加工件100的上料和下料，但第三移动机构40需采用多轴运动，结构较为复杂，本实施方式中设置第二加工组件7，第二加工组件7包括第二贴片机构72和第二取料机构71，第一贴片机构42和第二贴片机构72，可以同时对同一待加工件100进行贴片作业，也可以通过第一贴片机构42和第二贴片机构72分别贴不同类型的待贴合片，提高贴片效率，结构简单，方便操作。
72.在一些实施方式中，本技术实施例提供的自动贴片系统还包括设置于工作平台1上的视觉组件5，位于第一贴片机构42的移动路径上，视觉组件5用于拍摄待贴合件的照片，根据照片调整待贴合件的贴合姿态。也可以理解为，视觉组件5固定设置于工作平台1上，位于第一工位台31旁，第一贴片机构42吸取待贴合件，移动至视觉组件5上方，视觉组件5拍摄待贴合件的照片，根据该照片计算第一贴片机构42的调整路径，以调整待贴合件的贴合姿态，避免贴歪，提高贴合精度，自动化程度高，调高了激光器的可靠性。
73.可以理解的，当设置第二加工组件7时，可以设置多组视觉组件5，如设置四组视觉组件5，其中两组视觉组件5位于第一贴片机构42的移动轨迹上，另外两组视觉组件5位于第二贴片机构72的移动轨迹上，视觉组件5可以用于检测同一类型的贴片，也可以用于检测不同类型的贴片，可根据具体贴片类型设计调整。
74.参见图1和图8所示，本技术实施例中的视觉组件5包括并联设置于底座52上的相机50和光源51，于第一工位台31和第二工位台61之间的空隙处可以设置一组或多组视觉组件5，第一工位台31与第一料台21之间的空隙处可以设置一组或多组视觉组件5，位于同一侧的两组视觉组件5的光源51相对布置。
75.在一些实施方式中，参见图1和图10所示，本技术实施例提供的自动贴片系统还包括测量组件9，测量组件9包括激光测距仪90和第六移动机构91，第六移动机构91安装于工作平台1上，激光测距仪90安装于第六移动机构91上，激光测距仪90为加热台82上方，第六移动机构91用于驱动激光测距仪90移动，以测量每一待贴合件的平整度。也可以理解为，第六移动机构91驱动激光测距仪90移动至每一待贴合件上方，测量待贴合件与激光测距仪90的激光射出端之间的距离，每一待贴合件上可以选择多个测量点，计算相邻测量点之间的距离差是否符合设定范围，以及相邻贴合件的距离超是否符合设要求，判断成品的平整度是否合格，若相邻测量点的距离差符合设定范围且相邻贴合片的距离差也符合要求，则成品的平整度合格，反正，则不合格，自动测量，能够快速筛选出不合格产品，方便操作，提高了激光器整机的性能。
76.其中，参见图11所示，第六移动机构91包括第三直线模组910和第五直线模组911，第三直线模组910安装于工作平台1上，第五直线模组911安装于第三直线模组910上，激光测距仪90安装于第五直线模组911上，第三直线模组910用于驱动第五直线模组911和激光测距仪90共同沿第二方向移动，第五直线模组911驱动激光测距仪90沿第一方向移动。
77.在一些实施方式中，参见图1所示，自动贴片系统还包括设置于工作平台1上的上料台120和下料台130，上料台120位于第一取料机构41的移动路径上，上料台120用于放置待加工件100，下料台130位于第二取料机构71的移动路径上，上料台120用于放置加工完的待加工件100。通过第一取料机构41和第二取料机构71实现待加工件100和成品的自动上料和自动下料，自动化程度高，降低人工成本。
78.本实施方式中的第一方向是指x轴方向，第二方向是指y轴方向，第三方向是y轴方向。
79.在一些实施方式中，参见图5所示，第三移动机构40包括第一机架400、第一直线模组401和第二直线模组402，第一机架400跨设于第一移动机构20和第二移动机构30上方，第一机架400安装于工作平台1上，第一直线模组401和第二直线模组402设置4于第一机架400上，第一取料机构41和点胶机构43安装于第一直线模组401上，第一贴片机构42安装于第二直线模组402上。
80.可以理解的，当设置第四移动机构70时，第四移动机构70的结构与第三移动机构40的结构相同，均包括第一机架400、第一直线模组401和第二直线模组402，第二贴片机构72安装于第一直线模组401上，第一直线模组401驱动第二贴片机构72沿第二方向移动，第二取料机构71安装于第二直线模组402上。
81.在一些实施方式中，参见图6所示，上述的第一取料机构41包括：第一驱动部410和夹持部411，第一驱动部410安装于第一直线模组401上，第一驱动部410的输出端连接夹持部411，第一驱动部410用于驱动夹持部411沿第三方向移动，夹持部411用于夹持待加工件100。
82.可以理解的，参见图6所示，本实施方式中第一驱动部410为直线气缸，夹持部411包括第二驱动部4101和两夹爪4102，第二驱动部4101与气缸的输出端连接，两夹爪4102连接第二驱动部4101的输出端，第二驱动部4101驱动两夹爪4102相对靠近或者背离，以实现夹持或者松开待加工件100。作为变形的，夹持部411也可以采用真空吸附结构将待加工件100转移。
83.另外，第一取料机构41和第二取料机构71的结构相同，设置位置不同，第一取料机构41用于进行待加工件100的上料，将待加工件100转移至第一工位台31或第二工位台61上，第二取料机构71用于进行加工件的下料，其中上料是指将待加工件100转移到第一工位台31或第二工位台61上，下料是指将加工件从第一工位台31或第二工位台61上转移出去，如将加工件转移至加热台82上，或者从加热台82上下料，将成品从加热台82转移至下料台130上，第一取料机构41和第二取料机构71的结构简单、紧凑，方便安装。
84.在一些实施方式中，参见图6所示，上述的点胶机构43包括：第六驱动部430和胶针431，第六驱动部430安装于第一直线模组401上，第六驱动部430的输出端连接一胶针431，第六驱动部430用于驱动胶针431沿第三方向移动，第三移动机构40带动第六驱动部430沿第二方向移动，以实现对待加工件100的点胶涂覆。为了提高点胶涂覆效率，也可以设置多组胶针431，同时进行多位置点胶涂覆，提高效率。
85.参见图6所示，第一直线模组401上设置有安装板4011，第一驱动部410和第六驱动部430均安装于该安装板4011上，安装板4011包括第一面板和第二面板，第一面板与第二面板垂直设置，第一面板的一侧面与第一直线模组401连接，第一面板的另一侧面与第一驱动部410连接，第二面板的外侧面设置第六驱动部430，通过安装板4011将第一取料机构41和点胶机构43整合成一体，产品结构更加紧凑。
86.在一些实施方式中，参见图7所示，上述的第一贴片机构42包括：第三驱动部420、第四驱动部421、第五驱动部422和吸取部423，第三驱动部420安装于第二直线模组402上，第四驱动部421安装于第三驱动部420的输出端，第五驱动部422安装于第四驱动部421的输出端，吸取部423安装于第五驱动部422的输出端，第五驱动部422用于驱动吸取部423转动，第四驱动部421用于沿第三方向驱动第五驱动部422和吸取部423移动，第三驱动部420用于沿第一方向驱动第四驱动部421带动第五驱动部422和吸取部423移动。
87.可以理解的，吸取部423为真空吸附头部，第三驱动部420和第四驱动部421为直线气缸，第五驱动部422为旋转电机，通过第五驱动部422调整待贴合件的姿态。同时设置第一加工组件4和第二加工组件7时，第一贴片机构42和第二贴片机构72的结构相同，且第一贴片机构42和第二贴片机构72相对设置。
88.在一些实施方式中，参见图4所示，上述的第一工位台31包括支撑座310、底板311和第二抵持部312，支撑座310安装于第二移动机构30上，底板311安装于支撑座310上，底板311用于放置待加工件100，第二抵持部312设置于底板311上，第二抵持部312用于固定待加工件100。
89.参见图4所示，第一工位台31包括支撑座310、底板311和第二抵持部312，其中，支撑座310与第二移动机构30滑动连接，底板311安装于支撑座310远离第二移动机构30的一侧面上，底板311上设有容纳待加工件100的容纳区，底板311一侧设有侧板，第二抵持部312包括两抵持气缸，两抵持气缸间隔设置，与侧板相对设置，通过抵持气缸伸出抵持待加工件100的一侧面，待加工件100的另一侧面与底板311的侧板贴合，通过两抵持气缸和侧板共同作用固定待加工件100，作为变形的，也可以在待加工件100的两侧或者多侧设置第二抵持部312，多个第二抵持部312共同作用固定待加工件100。底板311靠近气缸的一侧设有凹槽314，气缸靠近待加工件100的一侧设有定位开关313，定位开关313与凹槽相对设置，当定位开关313导通发出信号，控制气缸停止运行，提示第一工位台31移动到指定位置，第一工位
台31的结构简单、紧凑，占用空间小，方便定位，控制简单。
90.由于待加工件100的贴片工艺是先进行点胶再贴片，当点胶完成后，第二移动机构30驱动第一工位台31从点胶位置移动至贴片位置需要一定的时间，且贴片的数量较大，为避免贴片过程中胶水凝固，第一工位台31还设置有第二加热部315，第二加热部315安装于支撑座310上，底板311安装于第二加热部315上，第二加热部315加热底板311，底板311为铜板，导热效果好。
91.在一些实施方式中，参见图10和图12所示，加热台82包括压片座810、第一加热部820和衬板830，压片座810安装于工作平台1上，第一加热部820安装于压片座810上，衬板830安装于第一加热部820上，且衬板830的一侧与第一加热部820贴合，衬板830的另一侧面上设有若干工位区840，工位区840用于放置加工件。通过第一加热部820加热衬板830，衬板830将热量传递给加工件，加工件上的胶水处于熔融状态，再通过加压机构压合加工件上的贴合件，挤出多余的胶水，压实待贴合件与待加工件100。其中，第一加热部820包括隔热板822和加热板821，隔热板822安装于压片座810上，加热板821位于隔热板822上方，隔热板822支撑加热板821，加热板821上设置衬板830，加热板821内设有加热棒，加热板821起到加热和支撑衬板830的作用，隔热板822避免热量向下传导，影响工作平台1下方的电路元器件的性能，提高了结构稳定性。
92.在上述实施方式的基础上，参见图12所示，加热台82还包括第一抵持部850，第一抵持部850安装于压片座810上，位于工位区840的一侧，衬板830上设有挡板860，挡板860位于工位区840的另一侧，第一抵持部850与挡板860分别位于工位区840的两侧，第一抵持部850与挡板860配合，抵持固定加工件。可以理解的，衬板830为一具有导热功能的平板结构，第一抵持部850与挡板860围合呈工位区840，当设置多个工位区840时，若干工位区840间隔并排设置，每一工位区840对应设置有第一抵持部850和挡板860，位于最边缘的两工位区840的挡板860呈l字型，通过第一抵持部850和挡板860定位加工件的三边，限制加工件错位移动。
93.在上述实施方式中，参见图12所示，第一抵持部850包括气缸座852和气缸851，气缸座852安装于压片座810上，气缸851安装于气缸座852上，气缸851的伸缩端朝向衬板830的工位区840一侧，气缸851与挡板860配合，抵持固定加工件。第二取料机构71将加工件转移至工位区840内，气缸851伸出抵持加工件的侧壁，与挡板860共同限制加工件移动，在工位区840上料时，气缸处于回缩状态，避免干涉加工件上料和下料。
94.在上述实施方式中，参见图12和图13所示，加热台82还包括定位件870和转动件880，转动件880设置于压片座810上，转动件880的输出端连接定位件870，转动件880位于相邻加工件之间，转动件880用于驱动定位件870转动，定位件870转动过程中其侧壁与加工件的侧壁接触，以带动其两侧的加工件移动并定位于工位区840。
95.可以理解的，转动件880为旋转气缸，安装于隔热板822的上，隔热板822与加热板821间隔移动距离，加热板821和衬板830上设有供旋转气缸输出端穿过的孔位，定位件870与旋转气缸的输出端连接，定位件870位于衬板830上方，旋转气缸驱动定位件870转动，定位件870转动过程中与其外轮廓与加工件的侧壁接触，并带动加工件移动到位，再通过第一抵持部850与挡板860配合固定，方便快速定位和固定加工件的位置。其中，定位件870包括夹块873、第一轴承871和第二轴承872，夹块873的截面形成呈椭圆形，第一轴承871和第二
轴承872安装于夹块873上，且第一轴承871和第二轴承872的轴心位于长轴的两端，当加热台82上料时，定位件870的短轴垂直于工位区840，避免定位件870干涉加工件上料，上料完成后，旋转气缸驱动定位件870转动，定位件870转动过程中，第一轴承871和第二轴承872分别带动一侧的加工件移动，当定位件870的长轴垂直于两侧的工位区840，加工件移动到位，控制第一抵持部850伸出，与挡板860共同作用抵持固定加工件。
96.在一些实施方式中，参见图12所示，加压机构81包括压板811和第七驱动部812，压板811具有与待贴合件适配的压头814，第七驱动部812与压板811连接，用于驱动压板811带动压头814向靠近或背离工位区840的一侧移动。
97.可以理解的，当加热台82上设置若干工位区840时，每一工位区840对应设置一加压机构81，加压机构81位于工位区840旁，与第一抵持部850分别位于工位区840的两侧，设置多组加压机构81，提高工作效率。
98.在一些实施方式中，参见图12所示，加压机构81还包括导向件813，导向件813包括滑轨和滑块，滑块安装于压片座810上，压板811安装于滑轨上，滑轨与滑块滑动连接，第七驱动部812驱动滑轨上下移动，以使得压板811带动压头814向靠近或背离工位区840的一侧移动，压头814位于工位区840的上方，通过导向件813支撑固定压板811，避免压板811晃动，避免压合过程中发生转动错位，移动待贴合片，提高贴合精准。
99.可以理解的，压片座810的截面呈字型，包括连接的水平板和竖直板，压板811的截面呈字型，包括连接的水平板和竖直板，压片座810的竖直板和压板811的竖直板之间设置导向件813，压板811的水平板延伸至工位区840上方，压头814安装于压板811的水平板上，第七驱动部812为气缸，气缸的输出端连接压板811的水平板，加压机构81的结构简单，运行稳定，方便操作。
100.参见图15所示，本技术实施例还提供一种贴片方法，使用上述的自动贴片系统，包括如下步骤：
101.s1，将组装激光器所需的待贴片件放置于料盒110内，料盒110放置于第一料台21上；
102.s2，控制第一取料机构41移动，以将待加工件100转移至第一工位组件3的第一工位台31上；
103.s3，控制点胶机构43在待加工件100上涂覆胶水后，控制第一贴片机构42和/或第二贴片机构72将料盒内的待贴合件贴合于待加工件100上，得到贴合后的加工件；
104.s4，第二取料机构71将加工件转移至加热台82上，在设定温度下，加压机构81压合待加工件100，并保持设定时间。
105.可以理解的，上述提供的自动贴片系统和贴片方法可以应用于任何需要进行贴合的场景，本技术实施方式以加工激光器为例进行说明，待加工件100为泵浦底座，待贴合件包括24片过渡片、2片陶瓷片和1片导电片，将待贴合件码放在料盒110内，放置在第一料台21上，控制第一移动机构20驱动第一料台21移动到第一贴片机构42和第二贴片机构72的移动轨迹上，以方便贴片取料，泵浦底座放置在上料台120上，第一取料机构41将泵浦底座放置在第一工位台31和第二工位台61上，第二移动机构30和第五移动机构60驱动对应的第一工位台31和第二工位台61移动至点胶机构43的移动轨迹上进行点胶作业，驱动第一工位台31和第二工位台61移动至第一贴片机构42和第二贴片机构72的移动轨迹上进行贴片作业，
再驱动第一工位台31和第二工位台61至第二取料机构71的移动轨迹上将贴合的泵浦底座移动至加热台82上，经加热台82烘烤和加压机构81保持一定的压合时间后，测量组件9检测泵浦底座上贴合的24片过渡片、2片陶瓷片和1片导电片平整度，以检测加工后的泵浦底座的加工精度，剔除瑕疵品，第二取料机构71将加工后的泵浦底座从加热台82转移至下料台130上，如此循环，自动化控制完成所有泵浦底座的点胶贴片作业，自动化程度高，操作方便，提高加工效率，降低人工成本。
106.在上述实施方式的基础上，s3，驱动点胶机构43在待加工件100上涂覆胶水后，控制第一贴片机构42和/或第二贴片机构72将料盒内的待贴合件贴合于待加工件100上，得到贴合后的加工件，具体步骤包括：
107.若待贴片件的类型包括一定数量的第一贴片件、第二贴片件和第三贴片件，待加工件100上设有第一贴合部位、第二贴合部位和第三贴合部位；依次对第一贴合部位点胶贴合第一贴片件、对第二贴合部位点胶贴合第二贴片件、第三贴合部位点胶贴合第三贴合件后，得到加工件。
108.也可以理解为，第一贴片件为过渡片，第二贴片件为陶瓷片，第三贴合片为导电片，第二移动机构30驱动第一工位台31移动至点胶机构43的移动轨迹上，点胶机构43对第一贴片部位进行点胶，点胶完成后，第二移动机构30驱动第一工位台31移动至第一贴片机构42和第二贴片机构72的轨迹上，第一贴片机构42和第二贴片机构72吸取过渡片贴合于第一贴片部位后，第二移动机构30驱动第一工位台31再次移动至点胶机构43的移动轨迹上，点胶机构43对第二贴片部位进行点胶，点胶完成后，第二移动机构30驱动第一工位台31再次移动至第一贴片机构42和第二贴片机构72的轨迹上，第一贴片机构42和第二贴片机构72吸取陶瓷片贴合于第二贴片部位后，第二移动机构30驱动第一工位台31再次移动至点胶机构43的移动轨迹上，点胶机构43对第三贴片部位进行点胶，点胶完成后，第二移动机构30驱动第一工位台31再次移动至第一贴片机构42和第二贴片机构72的轨迹上，第一贴片机构42或第二贴片机构72导电片贴合于第三贴片部位后，第二移动机构30驱动第一工位台31移动至第二取料机构71的移动轨迹上，第二取料机构71将贴片后的泵浦底座移动至加热台82上。其中，过渡片、陶瓷片和导电片的贴合顺序可以根据实际情况进行调整，每一种类型的待贴合片点胶贴合后再对另一种类型的待贴合片进行点胶贴合，如此完成所有待贴合片的点胶贴片，避免胶水长时间暴露氧化，影响贴合效果。
109.在一些实施方式中，s3，驱动点胶机构43在待加工件100上涂覆胶水后，控制第一贴片机构42和/或第二贴片机构72将料盒内的待贴合件贴合于待加工件100上，得到贴合后的加工件，具体步骤包括：
110.在点胶机构43给第一工位台31上的待贴合件进行点胶作业时，第一贴片机构42和/或第二贴片机构72对第二工位台61上的待贴合件进行贴片作业；
111.或，在第一贴片机构42和/或第二贴片机构72对第一工位台31上的待贴合件进行贴片作业时，点胶机构43给第二工位台61上的待贴合件进行点胶作业。
112.可以理解的，设置第一工位组件3和第二工位组件6，第一工位台31与第二工位台61分别对一泵浦底座进行点胶和贴片作业，流水线作业，提高加工效率。
113.本技术实施例还提供一种贴片控制系统，控制系统用于控制上述自动贴片系统执行上述贴片方法。
114.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
115.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
116.以上对本技术实施例所提供的自动贴片系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。