线圈理线装置的制作方法

1.本发明属于线圈理线技术领域，尤其涉及一种线圈理线装置。


背景技术：

2.随着技术的发展，许多智能终端设备具备了无线充电功能，现有的无线充电技术是通过线圈产生电磁感应，从而实现电能的无线传输。在线圈的制造过程中，需要对线圈两端的引线进行理线处理，以将引线弯折成预定的形状。
3.目前，利用一些理线装置对线圈进行理线，以成型出较为简单的形状，但是，对于一些较复杂的形状，例如：s形，波纹形等，现有的理线装置无法实现，需要借助外部的特定机台实现对较复杂形状的成型，投入成本高，而且生产效率较低。
4.因此，亟需一种线圈理线装置解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提出一种线圈理线装置，用于线圈引线的复杂形状的成型，减低成本的投入，提高生产效率。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.线圈理线装置，包括：
8.线圈载具，用于承载固定待理线圈；
9.第一母版，包括第一母版主体和至少两个第一定形板，所述第一母版主体上具有第一载具承载部，所述第一载具承载部用于承载所述线圈载具，所述第一定形板活动设置于所述第一母版主体上，所述第一定形板上具有第一定形部，所述第一定形板能够活动至所述第一定形部抵接于所述待理线圈，所述待理线圈的一条引线能够沿着预定路径依次贴合绕过所有所述第一定形部并拉紧，以使该条所述引线按第一预定形状变形。
10.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述线圈载具包括：
11.线圈固定组件，用于夹紧所述待理线圈；
12.定位针，其一端连接于所述线圈固定组件，另一端与所述线圈固定组件形成限位槽；
13.引线固定槽，设置于所述线圈固定组件，绕过所述第一定形部的所述引线穿过所述限位槽后拉紧固定于所述引线固定槽。
14.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述线圈固定组件包括主体部和铰接于所述主体部的翻板，所述待理线圈的部分夹设于所述主体部的所述翻板之间，所述第一定形部能够抵接于所述待理线圈的另一部分。
15.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述主体部或所述翻板上设置有线圈定位部，所述待理线圈能够配合定位于所述线圈定位部。
16.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述线圈载具还包括锁合组件，所述锁合组件包括动力组件和锁头，所述动力组件设置于所述线圈固定组件，所述锁头连接
于所述动力组件的输出端，所述动力组件能够驱动所述锁头靠近所述待理线圈，以使所述锁头卡接于所述待理线圈。
17.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述动力组件包括主动传动块、从动传动块及凸轮，所述从动传动块和所述主动传动块二者中，一个上设置有弧形抵接头，另一个上设置有导引斜面，所述弧形抵接头抵接于所述导引斜面，所述凸轮的轮缘抵接于所述主动传动块，所述锁头连接于所述从动传动块，所述凸轮转动时能够带动所述主动传动块沿着第一方向移动，以带动所述从动传动块沿着垂直于所述第一方向的第二方向靠近所述待理线圈。
18.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述动力组件还包括旋转把手，所述旋转把手连接于所述凸轮，所述旋转把手能够带动所述凸轮转动。
19.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，还包括第二母版，所述第二母版包括第二母版主体和第二定形板，所述第二母版主体上具有第二载具承载部，所述第二载具承载部用于承载所述线圈载具，所述第二定形板活动设置于所述第一母版主体上，所述第二定形板上具有第二定形部，所述第二定形板能够活动至所述第二定形部抵接于所述待理线圈，所述待理线圈的另一条引线能够贴合绕过所述第二定形部并拉紧，以使该条所述引线按第二预定形状变形。
20.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，所述第一定形板的一端铰接于所述第一母版主体，另一端连接有所述第一定形部。
21.作为上述线圈理线装置的一种优选技术方案，一个所述第一定形板上设置有第一联动杆，其余所述第一定形板的朝向所述第一母版主体的一侧设置有第一联动槽，所述第一联动杆能够同时抵接于所有所述第一联动槽内。
22.本发明的有益效果：
23.本发明提供的线圈理线装置，在进行理线时，用线圈载具承载固定住待理线圈，并将线圈载具装配于第一母版主体上的第一载具承载部，第一定形板活动至第一定形部抵接于待理线圈，待理线圈的一条引线沿着预定路径依次贴合绕过所有第一定形部并拉紧，以使该条引线按第一预定形状变形。因此，通过本发明提供的线圈理线装置，能够辅助实现引线复杂形状的成型，不用借助外部的特定机台，减低了成本的投入，提高了生产效率
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
25.图1是本发明实施例提供的线圈载具装配于第一母版后的结构示意图；
26.图2是本发明实施例提供的线圈载具未装配于第一母版时的结构示意图；
27.图3是本发明实施例提供的一组第一定形板的一个视角的结构示意图；
28.图4是本发明实施例提供的一组第一定形板的另一个视角的结构示意图；
29.图5是图4中a处的放大图；
30.图6是本发明实施例提供的线圈载具装配于第二母版后的结构示意图；
31.图7是本发明实施例提供的线圈载具未装配于第二母版时的结构示意图；
32.图8是图7中b处的放大图；
33.图9是本发明实施例提供的线圈载具在打开状态的结构示意图；
34.图10是本发明实施例提供的线圈载具理线完毕后的结构示意图；
35.图11是本发明实施例提供的线圈载具的定位针处的局部示图；
36.图12是图10中c处的放大图；
37.图13是本发明实施例提供的线圈载具的部分分解图。
38.图中：
39.10、待理线圈；101、空腔；102、通孔；
40.1、线圈载具；11、线圈固定组件；111、主体部；1111、基体；11111、活动槽；1112、底盖；1113、第三定位槽；112、翻板；113、线圈定位部；1131、凸起平台；1132、第五定位柱；12、定位针；121、限位槽；13、引线固定槽；131、固定套；132、弹簧；141、动力组件；1411、从动传动块；14111、弧形抵接头；1412、主动传动块；14121、导引斜面；1413、凸轮；1414、旋转把手；142、锁头；1421、卡头；15、载具把手；
41.2、第一母版；21、第一母版主体；211、第一载具承载部；2111、第三定位柱；212、第一定位柱；22、第一定形板；221、第一定形部；222、限位凸起；223、第一联动槽；224、第一定位槽；23、第一联动杆；24、第一把手；
42.3、第二母版；31、第二母版主体；311、第二载具承载部；3111、第四定位柱；312、第二定位柱；32、第二定形板；321、第二定形部；322、第二定位槽；323、第二联动槽；33、第二联动杆；34、第二把手。
具体实施方式
43.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的零部件或具有相同或类似功能的零部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
44.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“安装”应做广义理解，例如，可以是安装连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
46.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
47.如图1和图2所示，本实施例提供了一种线圈理线装置，其包括线圈载具1和第一母版2，线圈载具1用于承载固定待理线圈10；第一母版2包括第一母版主体21和至少两个第一
定形板22，第一母版主体21上具有第一载具承载部211，第一载具承载部211用于承载线圈载具1，第一定形板22活动设置于第一母版主体21上，第一定形板22上具有第一定形部221，第一定形板22能够活动至第一定形部221抵接于待理线圈10，待理线圈10的一条引线能够沿着预定路径依次贴合绕过所有第一定形部221并拉紧，以使该条引线按第一预定形状变形。
48.本实施例提供的线圈理线装置，在进行理线时，用线圈载具1承载固定住待理线圈10，并将线圈载具1装配于第一母版主体21上的第一载具承载部211，第一定形板22活动至第一定形部221抵接于待理线圈10，待理线圈10的一条引线沿着预定路径依次贴合绕过所有第一定形部221并拉紧，以使该条引线按第一预定形状变形。因此，通过本实施例提供的线圈理线装置，能够辅助实现引线复杂形状的成型，不用借助外部的特定机台，减低了成本的投入，提高了生产效率。
49.具体地，对应处理同一条引线的多个第一定形板22为一组，可选地，同一第一母版主体21上设置有多组第一定形板22，一次理线操作可以完成多个待理线圈10的理线作业，有利于提高理线效率。在本实施例中，如图1和图2所示，第一母版2包括两组第一定形板22，每组第一定形板22包括两个第一定形板22，使得一次操作能够完成两个待理线圈10的理线作业。相应地，线圈载具1能够承载固定两个待理线圈10，以配合第一母版2。
50.需要说明的是，由于第一预定形状不一定为中心对称的形状，因此，同一组的多个第一定形板22的第一定形部221的形状可能不同，具体根据第一预定形状的实际形状进行确定，在此不做具体限定。
51.本实施例中，同一组中的两个第一定形板22用于将待理线圈10的一个引线处理成s型。以图1所示方位为例，为便于描述，将同一组中的靠左侧的第一定形板22称为左定形板，靠右侧的第一定形板22称为右定形板，在进行理线时，先将待理线圈10固定于线圈载具1上，将线圈载具1放置于第一母版主体21的第一载具承载部211，然后，左定形板活动至其上的第一定形部221抵接于待理线圈10，将待理的引线沿顺时针方向绕着左定形板的第一定形部221绕至左上方，之后，右定形板活动至其上的第一定形部221抵接于待理线圈10，此时引线处于两个第一定形部221之间，再将引线从左上方沿逆时针方向绕着右定形板的第一定形部221绕至右下方并拉紧，则将引线弯折成s型。
52.可选地，同一组中第一定形板22的数量可以多于两个，以将引线成型为波纹型，理线方法跟上述类似，通过左右多次循环弯折即可完成，在此不再赘述。
53.如图3和图5所示，在本实施例中，两个第一定形部221的侧壁呈弧形结构，且两个弧形结构的弧度分别与第一预定形状的两段相同。第一定形板22上于第一定形部221的侧部设置有限位凸起222，限位凸起222与第一定形部221的底面具有间隔，引线贴合绕过第一定形部221的侧壁，受到限位凸起222的限制，避免引线朝向背离线圈载具1的方向滑出。
54.具体地，在本实施例中，第一定形板22的一端铰接于第一母版主体21，另一端连接有第一定形部221。第一定形板22通过翻转实现与待理线圈10的对位抵接，操作方便，准确性高。
55.更具体地，如图2所示，第一定形板22上开设有第一定位槽224，第一母版主体21上设置有第一定位柱212，第一定位柱212能够配合插接于第一定位槽224。第一定位槽224沿着垂直于第一定形板22的转动轴的方向延伸，保证在第一定形板22的翻转过程中，第一定
位柱212顺利插入第一定位槽224内。
56.如图3和图4所示，一个第一定形板22上设置有第一联动杆23，其余第一定形板22的朝向第一母版主体21的一侧设置有第一联动槽223，第一联动杆23能够同时抵接于所有第一联动槽223内。在翻起设置有第一联动杆23的第一定形板22的过程中，第一联动杆23同时抵接于其余第一定形板22的第一联动槽223内，能够同时将其余第一定形板22同时翻起，提高了操作的便捷性。
57.具体地，设置第一联动杆23的第一定形板22上设置有弧形的第一把手24，便于手持。
58.具体地，第一母版主体21的第一载具承载部211呈凹陷结构，便于容置线圈载具1。
59.更具体地，如图2所示，第一载具承载部211上设置有多个第三定位柱2111，相应地，如图13所示，线圈载具1上设置有多个第三定位槽1113，多个第三定位柱2111一一对应地穿设于多个第三定位槽1113。实现了线圈载具1和第一母版2的对位。
60.在现有技术中，同一个线圈理线装置只能成型一种形状，无法将线圈的两个引线成型为两种不同的形状。
61.在本实施例中，如图7和图8所示，线圈理线装置还包括第二母版3，第二母版3包括第二母版主体31和第二定形板32，第二母版主体31上具有第二载具承载部311，第二载具承载部311用于承载线圈载具1，第二定形板32活动设置于第一母版主体21上，第二定形板32上具有第二定形部321，第二定形板32能够活动至第二定形部321抵接于待理线圈10，待理线圈10的另一条引线能够贴合绕过第二定形部321并拉紧，以使该条引线按第二预定形状变形。第二母版3设置一个第二定形板32，以使引线形成c型。
62.可以理解的是，本实施例提供的线圈理线装置包括线圈载具1、第一母版2及第二母版3，线圈载具1与第一母版2配合将待理线圈10的一根引线成型为s型，线圈载具1与第二母版3配合将待理线圈10的另一根引线成型为c型。因此，本实施例提供的线圈理线装置能够将待理线圈10的两根引线成型为两种不同的形状。
63.具体地，第二定形板32的一端铰接于第二母版主体31，另一端连接有第二定形部321。如图8所示，第二定形部321的侧壁呈弧形结构，引线贴合绕过弧形结构形成c型。
64.具体地，第二定形板32上开设有第二定位槽322，第二母版主体31上设置有第二定位柱312，第二定位柱312能够配合插接于第二定位槽322。第二定位槽322沿着垂直于第二定形板32的转动轴的方向延伸，保证第二定形板32在翻转的过程中，第二定位柱312顺利插入第二定位槽322内。
65.具体地，第二母版主体31上的第二载具承载部311呈凹陷结构，便于容置线圈载具1。
66.更具体地，如图7所示，第二载具承载部311上设置有多个第四定位柱3111，多个第四定位柱3111一一对应地穿设于多个第三定位槽1113。实现了线圈载具1和第二母版3的对位。
67.具体地，第二定形板32上连接有第二把手34，便于手持。
68.在本实施例中，为了配合线圈载具1上固定的两个待理线圈10，第二母版主体31上转动连接有两个第二定形板32。
69.优选地，如图7所示，一个第二定形板32上连接有第二联动杆33，另一个第二定形
板32上的朝向第二母版主体31的一侧开设有第二联动槽323，第二联动杆33能够抵接于第二联动槽323。将设置第二联动杆33的第二定形板32朝向背离第二母版主体31的一侧翻转时，第二联动杆33抵入另一个第二定形板32上的第二联动槽323内，以将另一个第二定形板32同步翻起，实现了两个第二定形板32的联动。
70.具体地，如图9至图11所示，线圈载具1包括线圈固定组件11、定位针12及引线固定槽13，线圈固定组件11用于夹紧待理线圈10；定位针12的一端连接于线圈固定组件11，另一端与线圈固定组件11形成限位槽121；引线固定槽13设置于线圈固定组件11，绕过第一定形部221的引线穿过限位槽121后拉紧固定于引线固定槽13。引线穿过限位槽121形成再一次弯折，通过引线固定槽13将引线固定，则实现线圈10的理线处理。
71.更具体地，线圈固定组件11包括主体部111和铰接于主体部111的翻板112，待理线圈10的部分夹设于主体部111的翻板112之间，第一定形部221能够抵接于待理线圈10的另一部分。主体部111和翻板112的配合实现了待理线圈10的固定。主体部111和翻板112夹紧待理线圈10的一部分，另一部分露出，露出的部分包括两条引线，以便于对引线进行理线。第一定形部221抵接于待理线圈10的露出部分，将待理线圈10固定牢靠。在本实施例中，定位针12设置于翻板112的背离主体部111的一侧，引线固定槽13设置于主体部111连接翻板112的一端。定位针12与翻板112之间形成限位槽121。
72.具体地，如图9和图10所示，主体部111和翻板112通过转接轴转动连接，转接轴上依次套设有多个固定套131，每两个相邻的固定套131之间形成一个引线固定槽13。更具体地，转接轴上还套设有弹簧132，弹簧132处于压缩状态，弹簧132的一端抵接于主体部111的壁面，另一端抵接于固定套131，以驱使多个固定套131相互靠近，从而实现对引线的夹紧固定。
73.可选地，主体部111或翻板112上设置有线圈定位部113，待理线圈10能够配合定位于线圈定位部113。线圈定位部113的设置实现了待理线圈10在线圈载具1的定位。在将待理线圈10固定于线圈载具1时，先将待理线圈10定位于线圈定位部113，然后将翻板112翻转盖合于主体部111，将待理线圈10夹紧。在本实施例中，线圈定位部113设置于翻板112的朝向主体部111的一侧。翻板112上设置有两个线圈定位部113。
74.具体地，如图9所示，线圈定位部113包括凸起平台1131及设置于凸起平台1131上的第五定位柱1132，凸起平台1131能够配合设置于待理线圈10的空腔101内，第五定位柱1132能够配合设置于待理线圈10的通孔102内，实现了对待理线圈10的定位。
75.具体地，如图10所示，线圈载具1还包括锁合组件，锁合组件包括动力组件141和锁头142，动力组件141设置于线圈固定组件11，锁头142连接于动力组件141的输出端，动力组件141能够驱动锁头142靠近待理线圈10，以使锁头142卡接于待理线圈10。如此设置，进一步提高了对待理线圈10固定的牢固性。
76.更具体地，如图13所示，动力组件141包括从动传动块1411、主动传动块1412及凸轮1413，从动传动块1411和主动传动块1412二者中，一个上设置有弧形抵接头14111，另一个上设置有导引斜面14121，弧形抵接头14111抵接于导引斜面14121，主动传动块1412能够沿着第一方向移动，以带动从动传动块1411沿着垂直于第一方向的第二方向靠近待理线圈10。凸轮1413的轮缘抵接于主动传动块1412，凸轮1413转动时能够带动主动传动块1412沿着第一方向移动，以带动从动传动块1411沿着垂直于第一方向的第二方向靠近待理线圈
10。从动传动块1411、主动传动块1412及凸轮1413的相互配合，将凸轮1413的转动转化为从动传动块1411沿着第二方向的直线移动，实现了对锁头142的直线驱动。在本实施例中，弧形抵接头14111设置于从动传动块1411上，导引斜面14121设置于主动传动块1412上。
77.在本实施例中，从动传动块1411设置有两个，主动传动块1412设置有一个，该主动传动块1412上设置有两个导引斜面14121，每个导引斜面14121对应一个从动传动块1411，如此设置，主动传动块1412移动时能够带动两个从动传动块1411同步移动，从而实现对两个锁头142的同步驱动。
78.具体地，如图13所示，主体部111包括基体1111和底盖1112，基体1111铰接于翻板112，基体1111的背离翻板112的一侧开设有沿着第一方向延伸的第一导向槽，主动传动块1412活动设置于第一导向槽内；基体1111的背离翻板112的一侧还开设有沿着第二方向延伸的第二导向槽，从动传动块1411活动设置于第二导向槽内，第一导向槽和第二导向槽相交叉设置，在二者交叉的位置处从动传动块1411的弧形抵接头14111抵接于主动传动块1412的导引斜面14121。第一导向槽和第二导向槽分别对主动传动块1412和从动传动块1411起到了导向作用。底盖1112同时盖设于第一导向槽和第二导向槽的槽口。如图12所示，基体1111的背离翻板112的一侧开设有连通于第二导向槽的活动槽11111，锁头142活动设置于活动槽11111内，其一端连接于从动传动块1411，另一端穿过活动槽11111后伸出。
79.如图12所示，锁头142的伸出活动槽11111的一端朝向定位针12的一侧凸出设置有卡头1421，锁头142接触于待理线圈10时，卡头1421抵压于待理线圈10背离基体1111的一侧，实现了锁头142与待理线圈10的卡接。
80.进一步具体地，如图10和图13所示，动力组件141还包括旋转把手1414，旋转把手1414连接于凸轮1413，旋转把手1414能够带动凸轮1413转动，以带动主动传动块1412沿着第一方向移动。凸轮1413的轮缘抵接于主动传动块1412的一端端面，旋转把手1414设置于主体部111的朝向翻板112的一侧，便于操作。
81.具体地，如图13所示，为了便于搬移线圈载具1，基体1111的一端连接有u型的载具把手15。
82.利用本实施例提供的线圈理线装置进行理线作业的步骤如下：
83.s1、将两个待理线圈10固定于线圈载具1上；
84.s11、将两个待理线圈10依次定位于翻板112上的两个线圈定位部113；
85.s12、将翻板112翻转盖合于主体部111；
86.s13、转动旋转把手1414，驱动两个锁头142同时移动至分别卡接于两个待理线圈10。
87.s2、将线圈载具1装配于第二母版3的第二载具承载部311上；翻转第二定形板32，直至第二定形部321抵接于待理线圈10；
88.s3、对待理线圈10的第一根引线进行理线操作；
89.s31、以图6所示方位为例，将待理线圈10的第一根引线沿着顺时针方向绕着第二定形板32的第二定形部321绕至右下方；
90.s32、继续顺时针绕过线圈载具1上的定位针12，使第一根引线穿过限位槽121；
91.s33、拉紧第一根引线，将第一根引线夹紧在引线固定槽13；
92.s34、重复步骤s31-s33，将另一个待理线圈10的第一根引线进行理线操作。
93.s4、将线圈载具1从第二母版3上取下，装配于第一母版2的第一载具承载部211上；
94.s5、对待理线圈10的第二根引线进行理线操作；
95.s51、以图1所示方位为例，将同一组中的靠左侧的第一定形板22翻转至其上的第一定形部221抵接于待理线圈10；
96.s52、将待理线圈10的第二根引线沿着顺时针方向绕着第一定形部221绕至左上方；
97.s53、将同一组中的靠右侧的第一定形板22翻转至其上的第一定形部221抵接于待理线圈10；
98.s54、将第二根引线从左上方沿着逆时针方向绕着第一定形部221绕至右下方；
99.s55、将第二根引线从右下方沿着顺时针绕过线圈载具1上的定位针12，使第二根引线穿过限位槽121；
100.s56、拉紧第二根引线，将第二根引线夹紧在另一个引线固定槽13；
101.s57、重复步骤s51-s56，对另一个待理线圈10的第二根引线进行理线操作。
102.s6、将线圈载具1从第一母版2上取下，则完成理线作业。
103.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。