一种磁控管散热片安装固定结构的制作方法

1.本发明涉及磁控管技术领域，尤其涉及一种磁控管散热片安装固定结构。


背景技术：

2.磁控管是一种用来产生微波能的电真空器件，相当于一种置于恒定磁场中的二极管，管内电子在相互垂直的恒定磁场和恒定电场的控制下，与高频电磁场发生相互作用，把从恒定电场中获得能量转变成微波能量，从而达到产生微波能的目的。鉴于磁控管在工作时会产生大量热量，若不能及时对其进行散热，则会导致磁控管损坏，因此会在磁控管内设置多个散热片，通过风冷方式及时排出热量。
3.在现有技术中，磁控管包括阳极组件、滤波盒和散热片，散热片呈层叠设置，阳极组件安装在滤波盒中央，散热片套接于阳极组件外侧。然而，散热片一般由金属薄板制成，质地相对柔软，且缺乏合适的定位、导向等结构，在安装散热片时，容易出现安装速度慢、安装定位难、安装精度低等情况，导致工装效率及产品质量下降。


技术实现要素：

4.本发明目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出一种磁控管散热片安装固定结构。
5.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
6.一种磁控管散热片安装固定结构，包括阳极组件、滤波盒，以及若干层叠设置的散热片，所述阳极组件安装在滤波盒中央，散热片位于滤波盒内且套接于阳极组件外侧，其特征在于：
7.所述散热片左右两侧对称设置，且在末端分别设有折耳部和缺口部，所述散热片通过折耳部卡接于滤波盒，折耳部外侧与滤波盒内侧壁接触；
8.所述滤波盒内侧壁设有对折耳部限位的限位凸台，以及对缺口部导向的导向凸台，限位凸台在最下层散热片的折耳部下方，导向凸台处于缺口部内侧。
9.优选地，所述散热片左右两侧分别设有前部、中部、后部散热叶片，各散热叶片沿左右方向并排设置。
10.优选地，所述折耳部设置在前部、后部散热叶片的末端且向下方翻折，限位凸台对最下层散热片的折耳部进行承托。
11.优选地，所述缺口部设置在前部、中部、后部散热叶片的末端，缺口部与导向凸台位置对应，缺口部内侧的宽度大于等于导向凸台的宽度。
12.优选地，所述中部散热叶片的末端设有向上方翻折的固定部，固定部外侧与滤波盒内侧壁接触，固定部的高度等于折耳部的高度。
13.优选地，所述散热片中央设有阳极孔，阳极孔设有向下方翻折的法兰部，散热片通过阳极孔套接于阳极组件外侧，法兰部内侧与阳极组件外侧紧密连接。
14.优选地，所述散热片设有向上方翻折的支撑部，支撑部靠近散热片外侧设置，支撑
部的高度等于法兰部的高度。
15.优选地，所述缺口部内侧设有向下方翻折的加强部，加强部的高度等于法兰部的高度。
16.优选地，所述散热片为一体成型且剪切、弯折加工出散热叶片，处于同侧的相邻散热叶片的弯折方向相反。
17.优选地，所述前部、后部散热叶片设有向上弯曲的拱形结构，所述前部、中部、后部散热叶片设有加强筋。
18.本发明具有如下有益效果：
19.本发明通过在散热片设置折耳部和缺口部，以及在滤波盒设置折限位凸台和导向凸台，在散热片安装过程中，折耳部与滤波盒卡接，让散热片的安装更加稳固，不易出现松动；限位凸台配合折耳部实现限位功能，限位凸台对最下层散热片的的折耳部进行承托，确保每个磁控管的散热片安装深度保持一致性，提高安装精度和稳定性。导向凸台配合缺口部实现导向功能，导向凸台处于缺口部内侧，使定位更加准确，安装操作便捷，提升工装效率和产品质量。
附图说明
20.图1为本发明整体的结构示意图1
21.图2为本发明整体的结构示意图2
22.图3为本发明所述阳极组件与散热片的装配示意图1
23.图4为本发明所述阳极组件与散热片的装配示意图2
24.图5为本发明所述滤波盒的结构示意图
25.图6为本发明所述散热片的结构示意图
26.附图说明：阳极组件1、滤波盒2、散热片3、折耳部4、缺口部5、限位凸台6、导向凸台7、前部散热叶片8、中部散热叶片9、后部散热叶片10、固定部11、法兰部12、支撑部13、加强部14、拱形结构15。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.参照图1至6，本发明提供的一种实施例：一种磁控管散热片安装固定结构，包括阳极组件1、滤波盒2，以及若干层叠设置的散热片3，阳极组件1安装在滤波盒2中央，散热片3位于滤波盒2内且套接于阳极组件1外侧；
29.散热片3左右两侧对称设置，且在末端分别设有折耳部4和缺口部5，散热片3通过折耳部4卡接于滤波盒2，折耳部4外侧与滤波盒2内侧壁接触；
30.滤波盒2内侧壁设有对折耳部4限位的限位凸台6，以及对缺口部5导向的导向凸台7，限位凸台6在最下层散热片3的折耳部4下方，导向凸台7处于缺口部5内侧。
31.磁控管包括阳极组件1、滤波盒2和若干散热片3，散热片3层叠设置，阳极组件1安
装在滤波盒2中央，散热片3位于滤波盒2内，散热片3套接于阳极组件1外侧，通过散热片3及时将磁控管的热量导出。散热片3左右两侧对称设置，散热片3在左右两侧的末端分别设有折耳部4和缺口部5，散热片3通过折耳部4卡接于滤波盒2，折耳部4外侧与滤波盒2内侧壁接触。
32.设置折耳部4目的在于，为散热片3提供卡接安装的区域，增大散热片3与滤波盒2的接触面积，使散热片3更好地与滤波盒2卡接，让散热片3的安装更加稳固，不易出现松动。设置缺口部5目的在于，为散热片3提供导向定位的区域，缺口部5在安装过程中充当导槽作用，散热片3在导向作用下，能够更加准确地与滤波盒2配合，提高定位准确性。
33.滤波盒2内侧壁设有限位凸台6和导向凸台7，限位凸台6与折耳部4对应，能够对折耳部4进行限位，导向凸台7与缺口部5对应，能够对缺口部5进行导向；限位凸台6在最下层散热片3的折耳部4下方，导向凸台7处于缺口部5内侧。
34.设置限位凸台6目的在于，配合折耳部4实现限位功能，层叠设置的散热片3与滤波盒2配合安装时，处于最下层散热片3的的折耳部4与限位凸台6接触，限位凸台6对该折耳部4进行承托，限制散热片3往下方移动的行程，确保每个磁控管的散热片3安装深度保持一致性，提高安装精度和稳定性。设置导向凸台7目的在于，配合缺口部5实现导向功能，层叠设置的散热片3与滤波盒2配合安装时，导向凸台7处于缺口部5内侧，导向凸台7的宽度可以是大于等于缺口部5的宽度，散热片3在导向凸台7的导向作用下，从上往下插入安装在滤波盒2内，使定位更加准确，工装操作便捷，提升工作效率。
35.本发明通过在散热片3设置折耳部4和缺口部5，以及在滤波盒2设置折限位凸台6和导向凸台7，在散热片3安装过程中，折耳部4与滤波盒2卡接，让散热片3的安装更加稳固，不易出现松动；限位凸台6配合折耳部4实现限位功能，限位凸台6对最下层散热片3的的折耳部4进行承托，确保每个磁控管的散热片3安装深度保持一致性，提高安装精度和稳定性。导向凸台7配合缺口部5实现导向功能，导向凸台7处于缺口部5内侧，使定位更加准确，安装操作便捷，提升工装效率和产品质量。
36.本实施例中，作为优选，散热片3左右两侧分别设有前部、中部、后部散热叶片8、9、10，各散热叶片沿左右方向并排设置。
37.通过在散热片3左右两侧分别设置三个散热叶片，称之为前部、中部、后部散热叶片8、9、10，散热叶片对称设置，各散热叶片沿左右方向并排设置，可以是相邻散热片3之间通过散热叶片相互连接；增加三个散热叶片能够提高散热片3与空气的接触面积，提高散热速度，而且增强相邻散热片3之间的稳定性，安装时不易发生形变、错位等情况。
38.本实施例中，作为优选，折耳部4设置在前部、后部散热叶片8、10的末端且向下方翻折，限位凸台6对最下层散热片3的折耳部4进行承托。
39.通过在前部、后部散热叶片8、10的末端设置折耳部4，折耳部4向下方翻折，使折耳部4在外侧形成一个与滤波盒2内侧壁接触的平面，使得散热片3更好地与滤波盒2卡接安装；限位凸台6设置在最下层散热片3的折耳部4下方，且与该折耳部4位置对应，可以是该折耳部4下侧与限位凸台6上侧接触，实现限位凸台6对最下层散热片3的折耳部4承托，即可限制散热片3往下方移动的行程，确保每个磁控管的散热片3安装深度保持一致性，提高安装精度和稳定性。
40.本实施例中，作为优选，缺口部5设置在前部、中部、后部散热叶片8、9、10的末端，
缺口部5与导向凸台7位置对应，缺口部5内侧的宽度大于等于导向凸台7的宽度。
41.通过在前部、中部、后部散热叶片8、9、10的末端设置缺口部5，缺口部5与导向凸台7位置对应，导向凸台7位于缺口部5内侧，缺口部5内侧的宽度大于等于导向凸台7的宽度，在安装散热片3时，散热片3相对滤波盒2向下方移动，此时缺口部5与导向凸台7配合，导向凸台7相当于导轨作用，对散热片3进行导向，确保散热片3与滤波盒2的定位精度，也能够提高工装效率。
42.本实施例中，作为优选，中部散热叶片9的末端设有向上方翻折的固定部11，固定部11外侧与滤波盒2内侧壁接触，固定部11的高度等于折耳部4的高度。
43.通过在中部散热叶片9的末端设置固定部11，固定部11向上方翻折，使固定部11在外侧形成一个与滤波盒2内侧壁接触的平面，固定部11外侧与滤波盒2内侧壁接触；在安装散热片3时，前部、后部散热叶片8、10通过折耳部4与滤波盒2卡接，中部散热叶片9通过固定部11与滤波盒2卡接，使散热片3安装更加稳定。固定部11的高度等于折耳部4的高度，固定部11与折耳部4的翻折方向相反，相邻散热片3之间的散热叶片，均可通过末端设置的折耳部4和固定部11相互抵触，起到一定的支撑作用，使得散热片3在安装过程中不易发生形变，亦可以限制安装距离。
44.本实施例中，作为优选，散热片3中央设有阳极孔，阳极孔设有向下方翻折的法兰部12，散热片3通过阳极孔套接于阳极组件1外侧，法兰部12内侧与阳极组件1外侧紧密连接。
45.通过在散热片3中央设置阳极孔，阳极孔的内径与阳极组件1的外径对应，散热片3通过阳极孔套接于阳极组件1外侧；阳极孔设有法兰部12，法兰部12向下方翻折，散热片3套接于阳极组件1时，法兰部12内侧与阳极组件1外侧紧密连接，可以是过盈配合，确保安装更加牢固；此外，法兰部12下端可以是与下一层散热片3相互抵触，限制各层散热片3之间的安装距离。
46.本实施例中，作为优选，散热片3设有向上方翻折的支撑部13，支撑部13靠近散热片3外侧设置，支撑部13的高度等于法兰部12的高度。
47.通过在散热片3设置支撑部13，支撑部13向上方翻折，支撑部13靠近散热片3外侧设置，支撑部13的高度等于法兰部12的高度；支撑部13与法兰部12的翻折方向相反，相邻散热片3之间均可通过支撑部13与法兰部12相互抵触，起到一定的支撑作用。鉴于散热片3由金属薄板制成，在外力作用下容易出现弯曲，法兰部12能够加强散热片3中央的刚性，支撑部13能够加强散热片3外侧的刚性，使得散热片3整体不易发生形变，亦可以限制安装距离。
48.本实施例中，作为优选，缺口部5内侧设有向下方翻折的加强部14，加强部14的高度等于法兰部12的高度。
49.通过在缺口部5内侧设置加强部14，加强部14向下方翻折，加强部14的高度等于法兰部12的高度，可以是加强部14、法兰部12、支撑部13高度一致，相邻散热片3之间均可通过加强部14、法兰部12、支撑部13相互抵触，进一步加强支撑作用；一方面，加强部14能够提高散热叶片的刚性，进一步避免散热片3弯曲变形；另一方面，可以使相邻散热叶片、相邻散热片3中央、相邻散热片3外侧的距离保持恒定，安装距离得到更好的控制，提高安装精度和产品质量。
50.本实施例中，作为优选，散热片3为一体成型且剪切、弯折加工出散热叶片，处于同
侧的相邻散热叶片的弯折方向相反。
51.通过采用一体成型工艺，散热片3的外侧剪切、弯折加工出散热叶片，可以简化加工工艺，降低加工难度，提高加工效率；散热片3左右两侧为对称设置，处于同侧的相邻散热叶片的弯折方向相反，可以是前部、后部散热叶片8、10向上方弯折，中部散热叶片9向下方弯折，通过该种散热叶片的布局方式，能够确保各散热叶片均有足够的散热空间，更容易与空气进行热量交换，提高散热效率。
52.本实施例中，作为优选，前部、后部散热叶8、10设有向上弯曲的拱形结构15，前部、中部、后部散热叶片8、9、10设有加强筋。
53.通过在前部、后部散热叶片8、10设置拱形结构15，拱形结构15向上弯曲，与平面结构相比，拱形结构15更具强度与韧性，而且拱形结构15具有弹性，能够起到一定收缩效果，使散热片3更容易插入滤波盒2内部；散热片3安装到位后，散热叶片在拱形结构15弹性恢复力的作用下，更好地与滤波盒2内侧壁接触，并实现稳固卡接。通过在前部、中部、后部散热叶片8、9、10设置加强筋，加强筋可以是设置在散热叶片的弯折位置，能够提高散热叶片的强度，不易发生形变。
54.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。