连接件、含有其的电池单体、电池及用电装置的制作方法

1.本技术涉及电池技术领域，更为具体地，涉及一种连接件、含有其的电池单体、电池及用电装置。


背景技术：

2.电池作为重要的能量转换装置在电子设备、交通工具等领域得到了广泛的应用。例如，电动车辆由于在环保、节能减排上的优异表现，逐渐成为汽车产业可持续发展的重要组成部分。对于电动车辆而言，电池技术是关乎其发展的重要因素之一。
3.随着电池技术的发展，对电池加工制造技术提出了更高的要求，如何更加高效地制备高质量的电池成为一项丞待解决的问题。
4.申请内容
5.本技术实施例提供了一种连接件、含有其的电池单体、电池、用电装置、制造电池单体的方法及设备，该连接件具有与电极端子相配合的形状，使得连接件与电极端子之间形成拼缝从而能够通过焊接拼缝连接。该连接方式无需大功率激光即可实现且连接处具有良好的机械强度及过流能力，由此，本技术提供的连接件帮助降低了电池单体加工过程中的功耗并提高了电池单体的质量。
6.第一方面，提供一种连接件，所述连接件用于连接电极端子与极耳，所述电极端子的第一面设置有限位部，所述限位部沿垂直于所述电极端子第一面的方向延伸，所述连接件包括：配合部，所述配合部具有与所述限位部相配合的形状，所述连接件的第一面与所述电极端子的第一面附接时，所述配合部与所述限位部在所述连接件的与所述第一面平行设置的第二面形成拼缝，以使所述连接件与所述电极端子通过所述拼缝焊接连接。
7.本技术的实施例中，通过连接件连接电极端子与电极组件的极耳，电极端子上设计有限位部，连接件具有与该限位部的形状相配合的配合部。在通过连接件连接极耳和电极端子的过程中，首先，限位部与配合部能够形成拼缝，使得连接件与电极端子能够通过焊接拼缝的方式连接，相比于通过穿透焊接连接电极端子与连接件的方式，通过拼缝焊接能够降低焊接时使用的激光的功率，改善焊接过程中因激光功率过大出现爆点、飞溅、裂纹的情况，从而节省了电池单体生产加工过程中的能耗，提高了连接件与电极端子的焊接质量；其次，该焊接方式无需对连接件表面进行预处理，节省了工艺步骤，帮助提高电池单体的生产效率；另外，限位部在与配合部形成拼缝的过程中能够帮助连接件准确定位，使得连接件在被焊接前相对于电极端子的位置固定，避免其发生滑动从而导致焊接失败，电池单体漏液等问题，有效提升连接件与电极端子之间的焊接质量，从而帮助提高电池单体的质量。
8.在一些实施例中，所述限位部沿垂直于所述电极端子第一面的方向向外延伸为第一凸部，所述配合部具有与所述第一凸部相配合的贯穿所述配合部的第一面与第二面的第一凹部。
9.本技术的实施例中，通过第一凸部与第一凹部的方式实现连接件与电极端子之间的形状配合，结构简单且易于加工。
10.在一些实施例中，所述第一凸部为梯形结构，所述第一凹部为与所述第一凸部配合的梯形结构。
11.本技术的实施例中，将第一凸部设计为梯形结构，有助于增加限位部与配合部形成的拼缝的长度，由此增大连接件与电极端子的焊接区域，使得连接件与电极端子连接处的机械强度与过流能力均相应增强。
12.在一些实施例中，所述限位部沿垂直于所述电极端子第一面的方向向内延伸为第二凹部，所述第二凹部在沿所述电极端子第一面的方向延伸至所述第一面的至少一个边缘，所述配合部具有与所述第二凹部相配合的第二凸部。
13.本技术的实施例中，通过第二凹部与第二凸部的方式实现连接件与电极端子之间的形状配合，结构简单且易于加工。
14.在一些实施例中，所述连接件具有加强区，所述加强区设置于所述配合部的至少一侧，以使所述连接件与所述电极端子通过焊接所述加强区连接。
15.本技术的实施例中，能够在配合部的至少一侧设置加强区，加强区处的连接件与电极端子通过焊接连接，能够进一步增强连接件与电极端子连接处的过流能力，帮助提升电池单体的质量与性能。
16.在一些实施例中，所述加强区具有粗糙的表面，以使所述连接件与所述电极端子在所述加强区通过穿透焊接的方式连接。
17.本技术的实施例中，通过穿透焊接的方式焊接加强区处的连接件与电极端子时，可以对连接件的加强区处进行粗糙处理，增加加强区处的激光吸收效率，从而提升加强区处的焊接质量。
18.在一些实施例中，所述加强区具有贯穿所述配合部的第一面与第二面的第三凹部，所述电极端子的第一面与所述加强区对应的区域具有与所述第三凹部配合的第三凸部，所述第三凸部与所述第三凹部在所述连接件的第一面形成拼缝，以使所述连接件与所述电极端子在所述加强区通过所述拼缝焊接连接。
19.本技术的实施例中，通过拼缝焊接的方式焊接加强区处的连接件与电极端子时，在加强区设置第三凹部，电极端子相应的位置设置第三凸部，使得连接件与电极端子在加强区处也能够通过焊接拼缝的方式连接，从而帮助提高连接件与电极端子的焊接质量，进一步提升了连接件与电极端子连接处的过流能力。
20.第二方面，提供一种电池单体，包括：壳体，具有容纳腔且一端开口；电极组件，容纳于所述容纳腔内且具有极耳；端盖组件，用于覆盖所述开口以将所述电极组件封装于所述壳体中；电极端子，设置于所述壳体的壁或所述端盖组件上且贯穿所述壳体或所述端盖组件，所述电极端子位于所述容纳腔内的一端具有第一面，所述第一面设置有限位部，所述限位部沿垂直于所述电极端子第一面的方向延伸；第一方面中的连接件，所述连接件用于连接所述电极端子与所述极耳。
21.第三方面，提供一种电池，所述电池包括第二方面中的电池单体。
22.第四方面，提供一种用电装置，所述用电装置包括第三方面中的电池，所述电池用于为所述用电装置供电。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
24.图1是本技术实施例一种用电装置的示意性结构图；
25.图2是本技术实施例一种电池的示意性结构图；
26.图3是本技术实施例一种电池单体的示意性结构图；
27.图4是本技术实施例一种连接件的示意性结构图；
28.图5是本技术实施例一种连接件示意性俯视图；
29.图6是本技术实施例一种连接件的示意性侧视图；
30.图7是本技术实施例一种连接件的另一示意性俯视图；
31.图8是本技术实施例一种连接件的另一示意性侧视图；
32.图9是本技术实施例一种制造电池单体的方法的示意性流程图；
33.图10是本技术实施例一种制造电池单体的设备的示意性结构图。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例对本技术的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本技术的原理，但不能用来限制本技术的范围，即本技术不限于所描述的实施例。
35.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。
36.下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本技术的具体结构进行限定。在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
37.本技术中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：存在a，同时存在a和b，存在b这三种情况。另外，本技术中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
38.除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本技术中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不
是用于描述特定顺序或主次关系。
39.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本技术所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
40.在本技术的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本技术实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本技术构成任何限定。
41.本技术中，电池是指包括一个或多个电池单体以提供电能的物理模块。例如，本技术中所提到的电池可以包括电池模块或电池包等。电池一般包括用于封装一个或多个电池单体的箱体。箱体可以避免液体或其他异物影响电池单体的充电或放电。
42.可选地，电池单体可以包括锂离子电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本技术实施例对此并不限定。
43.电池单体包括电极组件和电解液，电极组件由正极片、负极片和隔膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极片和负极片之间移动来工作。正极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂敷正极活性物质层的集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的集流体，未涂敷正极活性物质层的集流体作为正极极耳。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的集流体，未涂敷负极活性物质层的集流体作为负极极耳。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。隔膜的材质可以为聚丙烯(polypropylene，pp)或聚乙烯(polyethylene，pe)等。此外，电极组件可以是卷绕式结构，也可以是叠片式结构，本技术实施例并不限于此。
44.电池技术的发展要同时考虑多方面的设计因素，例如，能量密度、循环寿命、放电容量、充放电倍率等性能参数，另外，还需要考虑电池的生产成本以及加工工艺，以提高电池的质量以及生产效率。
45.在一些电池生产加工技术中，首先将多个电池单体(cell)先整合为电池模组(module)，然后将电池模组安装于电池的箱体中，形成电池包(pack)。在另一些生产加工技术中，也可直接将多个电池单体安装设置于箱体中形成电池包，去除了电池模组这个中间状态，从而可降低电池包的质量并提高电池的能量密度。第二种生产加工技术也可以称之为电池单体至电池包(cell to pack)的封装技术，该电池包在本技术中可简称为电池。
46.而在电池单体的生产加工技术中，通常将电极组件放入具有开口的壳体，再用端盖组件盖合该壳体，向壳体中注入电解液，对壳体进行密封处理，最终形成电池单体。其中，电极组件的极耳需要与设置于壳体上的电极端子进行电连接以实现对电池单体中电能的利用。极耳与电极端子可以通过焊接、铆接等方式直接连接，也可以通过连接件铆接或焊接。通过连接件连接的方式使得电池单体的组装方式更加灵活方便，因而得到了广泛的应
用。
47.在上述通过连接件的连接方式中，连接件与电极端子的连接通常通过激光穿透焊接的方式实现。该焊接方式所需的激光能量较大，在焊接过程中容易出现爆点、飞溅的情况，影响连接件与电极端子的焊接质量；并且，连接件表面的激光吸收效率较低，需要对连接件的表面进行预处理以增加连接件的表面粗糙度，增加了工艺难度，不利于电池单体生产效率的提升；另外，该焊接方式需要激光穿透连接件与电极端子形成焊接，限制了连接件的厚度，同时也限制了连接件与电极端子焊接处的机械强度，使得连接处容易出现开裂，对电池单体的质量造成不良影响。
48.有鉴于此，本技术实施例提供一种连接件，用于连接极耳与电极端子，电极端子上具有限位部，该连接件具有与该限位部相配合的配合部，限位部与配合部能够形成拼缝，使得连接件与电极端子无需通过穿透焊接的方式，而是通过拼缝焊接的方式实现连接，由此避免了因穿透焊接造成的上述问题，帮助提高了电池单体生产效率的同时提升了电池单体的质量。
49.本技术实施例描述的技术方案均适用于各种使用电池的用电设备。
50.用电设备可以是车辆、手机、便携式设备、笔记本电脑、轮船、航天器、电动玩具和电动工具等等。车辆可以是燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等；航天器包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等；电动玩具包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等；电动工具包括金属切削电动工具、研磨电动工具、装配电动工具和铁道用电动工具，例如，电钻、电动砂轮机、电动扳手、电动螺丝刀、电锤、冲击电钻、混凝土振动器和电刨等等。本技术实施例对上述用电设备不做特殊限制。
51.为描述简洁，下述实施例均以电动车辆为例进行说明。
52.例如，如图1所示，为本技术一种车辆100的结构示意图，车辆1可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆100的内部可以设置马达101，控制器102以及电池200，控制器102用来控制电池200为马达101的供电。例如，在车辆100的底部或车头或车尾可以设置电池200。电池200可以用于车辆100的供电，例如，电池200可以作为车辆100的操作电源，用于车辆100的电路系统，例如，用于车辆100的启动、导航和运行时的工作用电需求。在本技术的另一实施例中，电池200不仅仅可以作为车辆100的操作电源，还可以作为车辆100的驱动电源，替代或部分地替代燃油或天然气为车辆100提供驱动动力。
53.为了满足不同的使用电力需求，电池可以包括多个电池单体，其中，多个电池单体之间可以串联或并联或混联，混联是指串联和并联的混合。电池也可以称为电池包。可选地，多个电池单体可以先串联或并联或混联组成电池模块，多个电池模块再串联或并联或混联组成电池。也就是说，多个电池单体可以直接组成电池，也可以先组成电池模块，电池模块再组成电池。
54.例如，如图2所示，为本技术一种电池200的结构示意图，电池10可以包括多个电池单体300。电池200还可以包括箱体201(或称罩体)，箱体201的内部为中空结构，多个电池单体300容纳于箱体201内。如图2所示，箱体201可以包括两部分，这里分别称为第一部分211和第二部分212，第一部分211和第二部分212扣合在一起。第一部分211和第二部分212的形
状可以根据多个电池单体300组合的形状而定，第一部分211和第二部分212可以均具有一个开口。例如，第一部分211和第二部分212均可以为中空长方体且各自只有一个面为开口面，第一部分211的开口和第二部分212的开口相对设置，并且第一部分211和第二部分212相互扣合形成具有封闭腔室的箱体201。多个电池单体300相互并联或串联或混联组合后置于第一部分211和第二部分212扣合后形成的箱体201内。
55.可选地，电池200还可以包括其他结构，在此不再一一赘述。例如，该电池200还可以包括汇流部件，汇流部件用于实现多个电池单体300之间的电连接，例如并联或串联或混联。具体地，汇流部件可通过连接电池单体300的电极端子实现电池单体300之间的电连接。进一步地，汇流部件可通过焊接固定于电池单体300的电极端子。多个电池单体300的电能可进一步通过导电机构穿过箱体201而引出。可选地，导电机构也可属于汇流部件。
56.根据不同的电力需求，电池单体300的数量可以设置为任意数值。多个电池单体300可通过串联、并联或混联的方式连接以实现较大的容量或功率。
57.如图3所示，为本技术的电池单体300的结构示意图，电池单体300包括外壳、一个或多个电极组件302，外壳包括壳体301和端盖303。壳体301的壁以及端盖303均称为外壳的壁。壳体301根据一个或多个电极组件302组合后的形状而定，作为示例，图3中所示的壳体301可以为中空的长方体。壳体301的其中一个面具有开口以便一个或多个电极组件302可以放置于壳体301内。端盖303覆盖开口并且与壳体301连接，以形成放置电极组件302的封闭的腔体。壳体301内填充有电解质，例如电解液。
58.该电池单体300还可以包括两个电极端子410，两个电极端子410可以设置在端盖303上。端盖302通常是平板形状，两个电极端子410固定在端盖302的平板面上，两个电极端子410分别为正电极端子和负电极端子。每个电极端子410各对应设置一个连接件400，或者也可以称为集流构件400，其位于端盖303与电极组件302之间，用于将电极组件302和电极端子410实现电连接。
59.如图3所示，每个电极组件302具有极耳3021，极耳3021包括极性相反的正极极耳和负极极耳。一个或多个电极组件302的一个或多个极耳3021通过一个连接构件400与一个电极端子410连接，一个或多个电极组件302的一个或多个极耳3021通过另一个连接构件400与另一个电极端子410连接。例如，正电极端子通过一个连接构件400与正极极耳连接，负电极端子通过另一个连接构件400与负极极耳连接。
60.在该电池单体300中，根据实际使用需求，电极组件302可设置为单个，或多个，如图3所示，电池单体300内设置有4个独立的电极组件302。
61.图4为本技术实施例一种连接件400的示意性结构图。
62.如图4所示，连接件400用于连接电极端子410与极耳3021(图4中未示出)，电极端子410的第一面4101设置有限位部411，限位部411沿垂直于电极端子第一面4101的方向延伸。
63.连接件400包括配合部401，配合部401具有与限位部411相配合的形状，连接件400的第一面4001与电极端子的第一面4101附接时，配合部401与限位部411在连接件400的与第一面4001平行设置的第二面4002形成拼缝40，以使连接件400与所述电极端子410通过所述拼缝40焊接连接。
64.具体地，连接件400可以为片状结构，片状结构包括互相平行设置的第一面4001与
第二面4002。电极端子410的第一面4101上设置有限位部411，连接件400与电极端子410连接的一端设置有配合部401。由此，连接件400在沿电极端子410的第一面4101向限位部411移动时能够被定位在限位部411所在的位置。此时电极端子410的第一面4101与连接件400的第一面4001附接，限位部411与配合部401在连接件4001的第二面4002形成拼缝40，使得连接件400与电极端子410能够以拼缝焊接的方式连接。
65.本实施例中，首先，通过拼缝焊接的方式连接连接件400与电极端子410，能够有避免采用穿透焊接方式时造成的爆点、飞溅等问题，帮助提高焊接质量；其次，相比于穿透焊接的方式，拼缝焊接使用的激光功率较低，帮助节省电池单体300生产加工过程中的能耗；然后，通过拼缝焊接的方式进行焊接无需对连接件400表面进行预处理，通过激光头在拼缝40处来回摆动即可实现连接件400与电极端子401的焊接，节省了工艺步骤，提高了电池单体300的生产效率；最后，限位部411与配合部401相互配合使得连接件400在焊接前能够被定位，相对于电极端子410保持位置固定，避免连接件400在焊接前或焊接时相对于电极端子410发生移动影响焊接质量，帮助提高了连接件400与电极端子410之间的焊接质量，从而提升了电池单体300的质量。
66.图5与图6分别为本技术实施例一种连接件400的示意性俯视图与侧视图。
67.可选地，参见图4-6，限位部411沿垂直于电极端子第一面4101的方向向外延伸为第一凸部，配合部401具有与第一凸部相配合的贯穿配合部的第一面4001与第二面4002的第一凹部。
68.可选地，参见图4-6，第一凸部为梯形结构，第一凹部为与第一凸部配合的梯形结构。
69.具体地，梯形结构的上底和下底可以与电极端子410的第一面4101的一个侧边平行设置，上底靠近该侧边，下底远离该侧边。可选地，该梯形结构的上底可以与该侧边重合。
70.本实施例中，将第一凸部设计为梯形结构，有助于增加限位部411与配合部401形成的拼缝40的长度，由此增大连接件400与电极端子410的焊接区域，使得连接件400与电极端子410连接处的机械强度与过流能力均相应增强。并且，梯形结构容易加工、易于实现。
71.可选地，在一个实施例中，第一凸部为三角形结构，第一凹部为与第一凸部配合的三角形结构。在另一个实施例中，第一凸部为矩形结构，第一凹部为第一凸部配合的矩形结构。在又一个实施例中个，第一凸部为半圆形结构，第一凹部为以第一凸部配合的半圆形结构。
72.图7与图8分别为本技术实施例一种连接件400的另一示意性俯视图与侧视图。
73.可选地，参见图7-8，限位部411沿垂直于电极端子第一面4101的方向向内延伸为第二凹部，第二凹部在沿电极端子第一面4101的方向延伸至第一面4101的至少一个边缘，配合部401具有与第二凹部相配合的第二凸部。
74.具体地，第二凹部与第二凸部也可以被设置为梯形结构、三角形结构、矩形结构或圆形结构等。以梯形结构为示例，梯形结构的第二凹部具有上底和下底，此时，该下底与电极端子410的第一面4101的一个侧边重合，该上底远离该侧边。
75.可选地，请继续参见图5-8，连接件400具有加强区402，加强区402设置于配合部401的至少一侧，以使连接件400与电极端子410通过焊接加强区402连接。
76.具体地，以配合部401为具有梯形结构的第一凹部为例，加强区402可以设置在梯
形结构的上底外侧、梯形结构的两个腰的外侧，也可以设置在梯形结构的内侧，加强区402可以是一个也可以是多个(图5-8中仅示出一个加强区402)。以配合部401为具有梯形结构的第二凸部为例，加强区402仅能被设置于梯形结构的内侧。
77.本实施例中，除了通过焊接拼缝40实现连接件400与电极端子410的连接，还通过在配合部401的至少一侧设置加强区402进一步增强连接件400与电极端子410连接处的过流能力，帮助进一步提升电池单体的质量与性能。
78.可选地，加强区402具有粗糙的表面，以使连接件400与电极端子410在加强区402通过穿透焊接的方式连接。
79.具体地，加强区402可以通过穿透焊接的方式进行焊接。此时，可以通过对加强区402进行粗糙处理，增加连接件加强区402表面的粗糙程度，提高激光吸收效率，从而提升加强区的焊接质量。
80.可选地，加强区402具有贯穿配合部401的第一面4001与第二面4002的第三凹部，电极端子410的第一面4101与加强区402对应的区域具有与第三凹部配合的第三凸部，第三凸部与第三凹部在连接件400的第一面4001形成拼缝40，以使连接件400与电极端子410在加强区402通过拼缝40焊接连接。
81.具体地，加强区402也可以通过拼缝焊接的方式进行焊接。此时，与限位部411与配合部401类似，可以分别在连接件400与电极端子401上分别设置相应的互相配合的结构，从而在连接件400的第一面4001的加强区402形成拼缝40，使得加强区402处也通过焊接拼缝40连接。例如，第三凹部为矩形凹槽，第三凸部为与该矩形凹槽匹配的矩形。
82.本实施例中，通过拼缝焊接的方式焊接加强区402处的连接件400与电极端子410，相比于穿透焊接的方式能够提高加强区402处的焊接质量，进一步节省焊接过程的功率消耗，帮助提升电池单体300的生产效率。
83.本技术实施例还提供一种电池单体300，参见图3，电池单体300包括壳体301、电极组件302、端盖组件303以及本技术任一实施例中的连接件400。其中，壳体301具有容纳腔且一端开口，电极组件302容纳于容纳腔内且具有极耳3021，端盖组件303覆盖该开口以将电极组件302封装于壳体301中，电极端子410设置于壳体301的壁或端盖组件303上且贯穿壳体301或端盖组件303，电极端子410位于容纳腔内的一端具有第一面4101，第一面4101设置有限位部411，限位部411沿垂直于电极端子第一面4101的方向延伸，连接件400用于连接电极端子110与极耳3021。
84.本技术实施例还提供一种电池200，参见图2，电池200包括本技术任一实施例中的电池单体300。
85.本技术实施例还提供一种用电装置100，参见图1，用电装置100包括本技术任一实施例中的电池200，电池200用于为用电装置供电。
86.本技术还提供一种制备电池单体的方法500。图9为本技术实施例一种制备电池单体的方法500的示意性流程图。如图9所示，方法500包括：
87.s501，将电极组件302容纳于壳体301的容纳腔。
88.s502，通过端盖组件303将电极组件302封装于壳体301中。
89.s503，通过连接件400连接电极端子410与极耳3021。
90.其中，壳体301一端开口，电极组件302具有极耳3021；壳体301或端盖组件303上设
置有贯穿壳体301或端盖组件303的电极端子410，电极端子410位于容纳腔内的一端具有第一面4101，第一面4101设置有限位部411，限位部411沿垂直于电极端子第一面4101的方向延伸。
91.其中，连接件400包括配合部401，配合部401具有与限位部411相配合的形状，连接件400的第一面4001与电极端子410的第一面4101附接时，配合部401与限位部411在连接件400的与第一面4001平行设置的第二面4002形成拼缝40，以使连接件400与电极端子410通过拼缝40焊接连接。
92.本技术实施例还提供一种制造电池单体的设备600。图10为本技术实施例一种制造电池单体的设备600的示意性结构图。
93.如图10所示，设备600包括组装模块601、封装模块602以及连接模块603。其中，组装模块601用于将电极组件302容纳于壳体301的容纳腔；封装模块602用于通过端盖组件303将电极组件302封装于壳体301中；连接模块用于通过连接件400连接电极端子410与极耳3021。
94.其中，壳体301一端开口，电极组件302具有极耳3021；壳体301或端盖组件303上设置有贯穿壳体301或端盖组件303的电极端子410，电极端子410位于容纳腔内的一端具有第一面4101，第一面4101设置有限位部411，限位部411沿垂直于电极端子第一面4101的方向延伸。
95.其中，连接件400包括配合部401，配合部401具有与限位部411相配合的形状，连接件400的第一面4001与电极端子410的第一面4101附接时，配合部401与限位部411在连接件400的与第一面4001平行设置的第二面4002形成拼缝40，以使连接件400与电极端子410通过拼缝40焊接连接。
96.综上所述，本技术实施例提供了一种连接件400、含有其的电池单体300、电池200以及用电装置100。其中，连接件400具有与电极端子3021的限位部411相配合的配合部401，从而使得连接件400与电极端子410能够通过拼缝焊接的方式进行焊接，相比于穿透焊接的方式提高了焊接质量，节省了焊接需要的功耗并且节省了工艺步骤，提高了电池单体300的质量与生产效率。含有该连接件400的电池单体300能够通过焊接连接件400与电极端子410形成的拼缝40的方式实现极耳3021与电极端子410的电连接，通过拼缝焊接连接的电极端子410与连接件400具有良好的过流能力以及机械强度，帮助提升了电池单体300的质量与性能。同理，含有该电池单体300的电池200也具有良好的质量与性能，从而能够为用电装置100更好地提供电。本技术实施例提供的制备电池单体的方法与装置能够利用连接件400制备电池单体300，提升电池单体300的质量与性能。
97.虽然已经参考优选实施例对本技术进行了描述，但在不脱离本技术的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。